1、圖解焊接缺陷大全修復方法：打磨去除該段焊縫， 重新焊弧坑針狀氣孔：修復方法：打磨去除接。該段焊縫，重新焊接。氣孔（砂眼）：修復方法：打磨去除所縮孔：修復方法：打磨去除所有影響有影響焊縫，重新焊接。焊縫，重新焊接。端部裂紋/焊縫裂紋：修復方法：打磨不良焊縫外觀：修復方法：重新焊接。去除所有影響焊縫，重新焊接。焊瘤及飛邊：修復方法：打磨，重新焊接。不良外觀：修復方法：重新焊接。修復方法：重新焊接。焊縫不均勻：修復方法：重新焊接。各種焊縫缺陷及其在透照圖像上的表現welld02(Incomplete Root Fusionweld01(High Low根部未熔合不良外觀：修復方法：重新焊接。well

2、d03(Insuffucientwelld04(Excess Root PenetrationReinforcement、增強高)根部焊瘤)welld08（Burn Through 、燒穿）welld07（Root Concavity 、根部凹陷）welld09（Isolated Slag Inclusion單個的夾渣）welld10（Wagon Track SlagLine、線狀夾渣）welld15（Hollow Bead 、夾珠）IIwelld17（Centerline Crack、中心線裂紋）welld16（Transverse Crack 、橫向裂紋) /7 TrA11VALwelld

3、18（Root Crack 、根部裂紋）氣孔:焊接方式發生原因防止措施手工電弧焊(1)焊條不良或潮濕.(2)焊件有水分、油污或銹.(3)焊接速度太快.(4)電流太強.(5)電弧長度不適合.(6)焊件厚度大，金屬冷卻過速.(1)選用適當的焊條并注意烘干.(2)焊接前清潔被焊部份.(3)降低焊接速度，使內部氣體容 易逸出.(4)使用廠商建議適當電流.(5)調整適當電弧長度.(6)施行適當的預熱工作.CO2氣體保護焊埋弧焊接(1)母材不潔.(2)焊絲有銹或焊藥潮濕.(3)點焊不良，焊絲選擇不當.(4)干伸長度太長,CO2氣體保 護不周密.(5)風速較大，無擋風裝置.(6)焊接速度太快，冷卻快速.(7

4、)火花飛濺粘在噴嘴，造成氣 體亂流.(8)氣體純度不良，含雜物多(特 別含水分).(1)焊縫有銹、氧化膜、油脂等 有機物的雜質.(2)焊劑潮濕.(3)焊劑受污染.(4)焊接速度過快.(5)焊劑高度不足.(6)焊劑高度過大，使氣體不易 逸出(特別在焊劑粒度細的情 形).(7)焊絲生銹或沾有油污.(8)極性不適當(特別在對接時 受污染會產生氣孔).(1)焊接前注意清潔被焊部位.(2)選用適當的焊絲并注意保持干 燥.(3)點焊焊道不得有缺陷，同時要 清潔干凈，且使用焊絲尺寸要適 當.(4)減小干伸長度，調整適當氣體 流量.(5)加裝擋風設備.(6)降低速度使內部氣體逸出.(7)注意清除噴嘴處焊渣，并

5、涂以 飛濺附著防止劑，以延長噴嘴壽 命.(8)CO2純度為 99.98%以上，水分 為0.005%以下.(1)焊縫需研磨或以火焰燒除，再 以鋼絲刷清除.(2)約需300 c干燥(3)注意焊劑的儲存及焊接部位附 近地區的清潔，以免雜物混入.(4)降低焊接速度.(5)焊劑出口橡皮管口要調整高 些.(6)焊劑出口橡皮管要調整低些 ， 在自動焊接情形適當高度 30-40mm.換用清潔焊絲.(8)將直流正接(DC-)改為直流反 接(DC+).設備不良(1)減壓表冷卻，氣體無法流出.(2)噴嘴被火花飛濺物堵塞.(3)焊絲有油、銹.(1)氣體調節器無附電熱器時，要加裝電熱器，同時檢查表之流量.(2)經常清除

6、噴嘴飛濺物.并且涂 以飛濺附著防止劑.(3)焊絲貯存或安裝焊絲時不可觸 及油類.自保護藥 芯焊絲(1)電壓過高.(2)焊絲突出長度過短.(3)鋼板表面有銹蝕、油漆、水分.(4)焊槍拖曳角傾斜太多.(5)移行速度太快，尤其橫焊.(1)降低電壓.(2)依各種焊絲說明使用.焊前清除干凈.(4)減少拖曳角至約0- 20° .(5)調整適當.咬邊:焊接方式發生原因防止措施手工電弧焊(1)電流太強.(2)焊條不適合.(3)電弧過長.操作方法不當.(5)母材不潔.(6)母材過熱.使用較低電流.(2)選用適當種類及大小之焊條.(3)保持適當的弧長.(4)采用正確的角度，較慢的速度， 較短的電弧及較窄

7、的運行法.(5)清除母材油漬或銹.(6)使用直徑較小之焊條.CO2 體保護焊(1)電弧過長，焊接速度太快.(2)角焊時，焊條對準部位不正 確.(3)立焊擺動或操作不良，使焊 道二邊填補不足產生咬邊.(1)降低電弧長度及速度.(2)在水平角焊時，焊絲位置應離交點 1-2mm.(3)改正操作方法.夾渣:焊接方式發生原因防止措施手工電弧焊(1)前層焊渣未完全清除.(2)焊接電流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊條擺動過寬.(5)焊縫組合及設計不良.(1)徹底清除前層焊渣.(2)采用較高電流.(3)提高焊接速度.(4)減少焊條擺動寬度.(5)改正適當坡口角度及間隙.CO2 體 電弧焊(1)母材傾斜(下

8、坡)使焊渣超 前.(2)前一道焊接后，焊渣未清潔 干凈.(3)電流過小，速度慢，焊著量 多.(4)用前進法焊接，開槽內焊渣 超前甚多.(1)盡可能將焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清潔.(3)增加電流和焊速，使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度埋弧焊接(1)焊接方向朝母材傾斜方向， 因此焊渣流動超前.(2)多層焊接時，開槽面受焊絲 溶入，焊絲過于靠近開槽的側 邊.(3)在焊接起點有導板處易產 生夾渣.(4)電流過小，第二層間有焊渣 留存，在焊接薄板時容易產生 裂紋.(5)焊接速度過低，使焊渣超 前.(6)最后完成層電弧電壓過高，使得游離焊渣在焊道端頭產生 攪卷.(1)焊接改向相反方向焊接，

9、或將母材 盡可能改成水平方向焊接.(2)開槽側面和焊絲之間距離，最少要 大于焊絲直徑以上.(3)導板厚度及開槽形狀，需與母材相 同.(4)提高焊接電流，使殘留焊渣容易熔 化.(5)增加焊接電流及焊接速度.(6)減小電壓或提高焊速，必要時蓋面 層由單道焊改為多道焊接.(1)電弧電壓過低.(1)調整適當.(2)焊絲擺弧不當.(2)加多練習.焊絲伸出過長.(3)依各種焊絲使用說明.自保護(4)電流過低，焊接速度過慢.(4)調整焊接參數.藥芯焊絲(5)第一道焊渣，未充分清除.(5)完全清除(6)第一道結合不良.(6)使用適當電壓，注意擺弧坡口太狹窄.(7)改正適當坡口角度及間隙(8)焊縫向下傾斜.(8

10、)放平，或移行速度加快.未焊透:焊接方式發生原因防止措施手工電弧焊(1)焊條選用不當.電流太低.(3)焊接速度太快溫度上升不 夠，又進行速度太慢電弧沖力 被焊渣所阻擋，不能給予母材.(4)焊縫設計及組合不正確.(1)選用較具滲透力的焊條.(2)使用適當電流.(3)改用適當焊接速度.(4)增加開槽度數，增加間隙，并減少根深.CO2 體保護焊(1)電弧過小，焊接速度過低.電弧過長.(3)開槽設計不良.(1)增加焊接電流和速度.(2)降低電弧長度.(3)增加開槽度數.增加間隙減少根深.自保護藥芯焊絲(1)電流太低.(2)焊接速度太慢.電壓太高.擺弧不當.(5)坡口角度不當.(1)提高電流.(2)提高

11、焊接速度.降低電壓.(4)多加練習.(5)采用開槽角度大一點.裂紋焊接方式發生原因防止措施手工電弧焊(1)焊件含有過高的碳、鎰等合 金元素. 焊條品質不良或潮濕.(3)焊縫拘束應力過大.(4)母條材質含硫過高不適于 焊接.(5)施工準備不足.(6)母材厚度較大，冷卻過速.(7)電流太強.(8)首道焊道不足抵抗收縮應 力.(1)使用低氫系焊條.(2)使用適宜焊條，并注意干燥.(3)改良結構設計，注意焊接順序，焊 接后進行熱處理.(4)避免使用不良鋼材.(5)焊接時需考慮預熱或后熱.(6)預熱母材，焊后緩冷.使用適當電流.(8)首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應力.CO2 體保護焊(1)開槽角度過

12、小，在大電流焊 接時，產生梨形和焊道裂紋.(2)母材含碳量和其它合金量 過高(焊道及熱影區).(3)多層焊接時，第一層焊道過小.(4)焊接順序不當，產生拘束力 過強.(5)焊絲潮濕，氫氣侵入焊道.(6)套板密接不良，形成高低不 平，致應力集中.(7)因第一層焊接量過多，冷卻 緩慢(不銹鋼，鋁合金等).(1)注意適當開槽角度與電流的配合 ， 必要時要加大開槽角度.(2)采用含碳量低的焊條.(3)第一道焊著金屬須充分能抵抗收 縮應力.(4)改良結構設計，注意焊接順序，焊 后進行熱處理.(5)注意焊絲保存.(6)注意焊件組合之精度.(7)注意正確的電流及焊接速度.埋弧 焊接(1)對焊縫母材所用的焊絲

13、和 焊劑之配合不適當(母材含碳 量過大，焊絲金屬含鎰量太 少).(2)焊道急速冷卻，使熱影響區 發生硬化.(3)焊絲含碳、硫量過大.(4)在多層焊接之第一層所生 焊道力，不足抵抗收縮應力.(5)在角焊時過深的滲透或偏 析.(6)焊接施工順序不正確，母材 拘束力大.(7)焊道形狀不適當，焊道寬度 與焊道深度比例過大或過小.(1)使用含鎰量較高的焊絲，在母材含 碳量多時，要有預熱之措施.(2)焊接電流及電壓需增加，焊接速度 降低，母材需加熱措施.(3)更換焊絲.(4)第一層焊道之焊著金屬須充分抵 抗收縮應力.(5)將焊接電流及焊接速度減低，改變極性.(6)注意規定的施工方法，并予焊接操 作施工指導

14、.(7)焊道寬度與深度的比例約為1: 1:25,電流降低，電壓加大.變形:焊接方式發生原因防止措施手焊、CO2(1)焊接層數太多.(1)使用直徑較大之焊條及較高電流.(2)改正焊接順序氣體保護(2)焊接順序不當.(3)焊接前，使用夾具將焊件固定以免焊、(3)施工準備不足.發生翹曲.自保護藥(4)母材冷卻過速.(4)避免冷卻過速或預熱母材.芯焊絲焊母材過熱.(薄板)(5)選用穿透力低之焊材.接、自動(6)焊縫設計不當.(6)減少焊縫間隙，減少開方t度數.埋弧焊(7)焊著金屬過多.(7)注意焊接尺寸，不使焊道過大.接.(8)拘束方式不確實.(8)注意防止變形的固定措施.其他缺陷:缺陷名稱發生原因防

15、止措施搭疊(Overlap)(1)電流太低.(2)焊接速度太慢.(1)使用適當的電流.(2)使用適合的速度.焊道外觀形 狀不良(Bad Appearance)焊條不良.(2)操作方法不適.(3)焊接電流過高，焊條直徑 過粗.(4)焊件過熱.焊道內，熔填方法不良.(6)導電嘴磨耗.(7)焊絲伸出長度不變.(1)選用適當大小良女?的干燥焊條.(2)采用均勻適當之速度及焊接順序.(3)選用適當電流及適當直徑的焊接 .(4)降低電流.(5)多加練習.(6)更換導電嘴.(7)保持定長、熟練.凹痕(Pit)(1)使用焊條不當.(2)焊條潮濕.(3)母材冷卻過速.(4)焊條不潔及焊件的偏析.(5)焊件含碳、

16、鎰成分過高.(1)使用適當焊條，如無法消除時用低 氫型火條.(2)使用干燥過的焊條.(3)減低焊接速度，避免急冷，最好施 以預熱或后熱.(4)使用良好低氫型焊條.(5)使用鹽基度較高焊條.偏弧(Arc Blow)(1)在直流電焊時，焊件所生 磁場不均，使電弧偏向.(2)接地線位置不佳.(3)焊槍拖曳角太大.(4)焊絲伸出長度太短.(5)電壓太高，電弧太長.(6)電流太大.(7)焊接速度太快.(1) 電弧偏向一方置一地線.,正對偏向一方焊接.,采用短電弧.改正磁場使趨均一.改用交流電焊(2)調整接地線位置.(3)減小焊槍拖曳角.(4)增長焊絲伸出長度.(5)降低電壓及電弧.(6)調整使用適當電流

17、.(7)焊接速度變慢.燒穿(1)在有開槽火接時，電流過 大.(2)因開槽不良焊縫間隙太 大.(1)降低電流.(2)減少焊縫間隙.焊道不均勻(1)導電嘴磨損，焊絲輸出產 生搖擺.(2)焊槍操作不熟練.(1)將焊接導電嘴換新使用.(2)多加操作練習.焊淚(1)電流過大，焊接速度太慢.(2)電弧太短，焊道高.(3)焊絲對準位置不適當.(角 焊時)(1)選用正確電流及焊接速度.(2)提高電弧長度.(3)焊絲不可離交點太遠.火花飛濺過 多焊條不良.電弧太長.(3)電流太高或太低.(4)電弧電壓太高或太低.焊絲突出過長.(6)焊槍傾斜過度，拖曳角太大.焊絲過度吸濕.(8)焊機情況不良.(1)采用干燥合適之

18、焊條.(2)使用較短之電弧.(3)使用適當之電流.(4)調整適當.(5)依各種焊絲使用說明.(6)盡可能保持垂直，避免過度傾斜.(7)注意倉庫保管條件.(8)修理，平日注意保養.焊道成蛇行狀(1)焊絲伸出過長.焊絲扭曲.(3)直線操彳不良.(1)采用適當的長度，例如實心焊絲在 大電流時伸出長 20-25mm.在自保護 焊接時伸出長度約為 40-50mm.(2)更換新焊絲或將扭曲予以校正.(3)在直線操作時，焊槍要保持垂直.電弧不穩定噴嘴與母材 間發生電弧(1)焊槍前端之導電嘴比焊絲 心徑大太多.(2)導電嘴發生磨損.(3)焊絲發生卷曲.(4)焊絲輸送機回轉不順.(5)焊絲輸送輪子溝槽磨損.(6)加壓輪子壓緊不良.(7)導管接頭阻力太大.(1)噴嘴，導管或導電嘴間發 生短路.(1)焊絲心徑必須與導電嘴配合.(2)更換導電嘴.(3)將焊絲卷曲拉直.(4)將