1、工業金屬管道工程施工規范1總則101為了提高工業金屬管道工程的施工水平，加強工業金屬管道工程施工過程的質量控制，保證施工質量，制定本規范。1。0。2本規范適用于設計壓力不大于42Mpa，設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業金屬管道的施工。1。0。3本規范不適用于下列金屬管道的施工：1 石油天然氣管道；2 長輸管道；3 核能裝置的專用管道；4 海上設施和礦井的管道；5 采暖通風與空氣調節管道及非圓形截面的管道。1。0。4工業金屬管道的施工，應按設計文件及本規范的規定進行。1.0.5當需要修改設計文件及材料借用時，必須經原設計單位同意，并應出具書面文件。1.0.6現場組裝的設備所屬管道的施工，

2、應按制造廠的產品技術文件進行，且不得低于本規范的規定。1.0.7本規范應于現行國家標準<工業金屬管道工程施工質量驗收規范 >GB50184 配合使用。1.0.8 工業金屬管道防腐蝕工程的施工，應符合國家現行有關標準和1設計文件的規定。1.0.9工業金屬管道絕熱工程的施工應符合國家標準<工業設備及管道絕熱工程施工規范>GB50126T 和設計文件的規定。1.0.10工業金屬管道的施工，除應符合本規范外，尚應符合國家現行有關標準的規定。22術語和符號2.1 術語2.1.1 管道元件公稱壓力 (PN)由字母 PN 和無因次數字組合而成，表示管道原件名義壓力等級的一種標記方法

3、.。2.1.2 管道公稱尺寸（ DN）由字母 DN 和無因次整數數字組合而成，表示管道元件規格名義尺寸的一種標記方法。2.1.3 工業金屬管道由金屬管道元件連接或裝配而成,在生產裝置中用于輸送式藝介質的式藝管道、公用工程管道及其它輔助管道。2.1.4 壓力管道指最高工作壓力大于或等于0.1Mpa(表壓 )。且公稱尺寸大于25mm，用于輸送氣體、液化氣體、蒸汽介質或可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或等于標準沸點的液體介質的管道。2.1.5 D 類流體管道指不可燃，無毒或毒性為輕度危險程度、設計壓力小于或等于1.0Mpa 和設計溫度高于 -20 度但不高于 185 度的液體管道。2.1

4、.6 C 類管道不包括 D 類液體的不可燃、無毒或毒性為輕度危害成度區液體管道。2.1.7 管道元件3指連接或裝配成管道系統的各種零部件的總稱包括管道組成件和管道支承件。2.1.8 管道組成件用于連接或裝配管道的管道元件。包括管子、管件、法蘭、密封件、緊固件、閥門、安全保護裝置以及諸如膨脹節、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器、管路中的節流裝置和分離器等。2.1.9 管道支承件將管道的自重輸送液體的重量、由于操作壓力和溫差所造成的荷載以及振動、風力、地震、雪載沖擊和位移應變引起的荷載等傳遞到管架結構上去的管道元件。包括吊桿、彈簧支吊架、恒力支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺拴、支撐桿、鏈條、導軌錨

5、固件、鞍座、墊板、滾柱、托座、滑動支座、管吊、吊耳、卡環、管夾、 U 形夾和夾板等。2.1.10 管件與管子一起構成管道系統零部件的總稱。包括彎頭、彎管、三通、異徑管、活節頭、翻邊短節、支管座、堵頭、封頭等。2.1.11 斜接彎頭由梯形管段或鋼板制成的焊接彎頭,，具有與管子叢軸線不相垂直的斜接焊縫的管段拼接而成。2.1.12 熱彎溫度高于金屬臨介點AC1 時的彎管操作。2.1.13 冷彎溫度低于金屬臨介點AC1 時的操作。42.1.14 熱態緊固防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹導致可拆連接處泄漏而進行的緊固操作。2.1.15 冷態緊固防止管道在工作溫度下，因冷縮導致可拆連處泄漏而進行的緊固操作

6、。2.1.16 壓力試驗以液體或氣體為介質，對管道逐步進行加壓，達到規定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性試驗。2.1.17 泄漏性試驗以氣體為介質，在設計壓力下采用發泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其它手段等檢查管道系統中泄漏點的試驗。2.1.18 復位已安裝合格的管道，拆開后重新恢復原有狀態的過程。2.1.19 軸測圖將每條管道按照軸測投影的方法繪制成以單線表示的管道空視圖。2.1.20 自由段在管道預制過程中，按照軸測圖選擇確定的可以先行加工的管段。2.1.21 封閉管段在管道預制過程中， 按照軸測圖選擇確定的、 經實測安裝尺寸后5再行加工管段。63基本規定3.1 一般規定3.1.1承擔工業金

7、屬管道的施工單位應取得相應的施工資質并應在資質許可范圍內從事相應的管道施工。檢驗單位應取得相應的檢驗資質，且應在相應的資質內從事相應的管道工程檢驗工作。3.1.2施工單位應建立管道現場的質量管理體系，并應具有健全的質量管理制度和相應施工技術標準。3.1.3參加工業管道施工的人員和施工質量檢查檢驗的人員應具備相應的資格。3.1.4工業金屬管道施工前應具備下列條件;1 工程設計圖紙和相關技術文件應齊全， 并已按規定程序進行設計交底和圖紙會審。2 施工組織設計和施工方案已經批準，并已進行技術和安全交底。3 施工人員已按規定考核合格。4 已辦理工程開工文件。5 用于管道施工的機械、 工器具應安全可靠；

8、 計量器具應檢定合格并在有效期內。6 已制定相應的職業健康安全與環境保護應急預案。3.1.5壓力管道施工前 ,，施工單位應向管道安裝工程所在地的質量7技術臨督部門部門辦理書面告知， 并應接受監督檢查單位的監督檢查驗。3.1.6 工業金屬管道施工應符合國家現行人關環境保護安全技術和勞動保護等標準的規定.。32分級3.2.1 工業金屬壓力管道應按國家現行標準壓力管道安全技術監察規程工業管道TSG D0001 的有關規定劃分為 GC1、GC2 和 GC3。3.2.2 除壓力管道以外的其它管道， 應按 C 類液體管道和 D 類液體管道分類。3.2.3 當輸送毒性危害程度或火災危險性不同的混合介質時,應

9、按其危害程度及其含量 ,，并應由設計文件確定管道級別。84管道元件和材料的檢驗4.1一般規定4.1.1 管道元件和材料應具有制造廠的產品質量證明文件，并應符合國家現行有關標準和設計文件的規定。4.1.2 管道元件和材料在使用前應按國家現行有關標準和設計文件的規定核對其材質、規格、型號、數量和標識，并應進行外觀質量和任何尺寸的檢查驗收，其結果應符合設計文件和相應產品標準的規定。管道元件和材料標示應清晰完整，并應能追溯到產品質量證明文件。4.1.3 當對管道元件或材料的性能數據或檢驗結果有異議時，在異議未解決前，該批管道元件和材料不得使用。4.1.4 鉻鉬合金鋼 ,含鎳低溫鋼 不銹鋼，鎳及鎳合金，

10、 鈦及鈦合金材料的管道組成件， 應采用光普分析或其他方法對材質進行復查， 并應做好標識。4.1.5 設計文件規定進行低溫沖擊韌性試驗的管道元件或材料，供貨方提供低溫沖擊韌性試驗結果的文件且試驗結果不得低于設計文件的規定。4.1.6 設計文件規定進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼、鎳及鎳合金管道元件或材料，供貨方提供晶間腐蝕試驗結果的文件，且試驗結果不得低于設計文件的規定。4.1.7 防腐蝕襯里管道的襯里質量應按國家現行有關標準的規定進行9檢查驗收。4.1.8 檢驗不合格的管道元件不得使用，并應做好標識和隔離。4.1.9 管道元件的材料在施工過程中應妥善保管，不得混淆或塤壞，其標記應明顯清晰。材質為不銹鋼

11、、有色金屬的管道元件和材料，在運輸和儲存期間不得與碳素鋼、低合金鋼接觸。4.1.10 對管道元件的外觀質量和任何尺寸檢查驗收結果，應填寫“管道元件檢查記錄”，其格式宜符合本規范表A.0.1 的規定。4.2閥門的檢查4.2.1 閥門安裝前應進行外觀質量檢查，閥門應完好，開啟機構應靈活閥門應無歪斜、變形卡澀現象標牌應齊全。4.2.2閥門應進行殼體壓力試驗的密封試驗，具有上密封結構的閥門還應進行上密封試驗不合格者不得使用.。4.1.3 閥門的殼體壓力和密封試驗應以潔凈水為介質。 不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過 25 10 負 6 次方，（25PPm）。試驗合格后將水漬清除干凈， 當有特殊

12、要求時， 試驗介質應符合設計文件的規定。4.2.4閥門的殼體試驗壓力應為閥門在20 度時最大允許工作壓力的1.5 倍。密封試驗壓力應為閥門在20 度時的最大工作壓力的1.1 倍,。當閥門銘牌標示對最大工壓差或閥門配帶的操作機構不適宜進行高壓密封試驗時，試驗壓力應為閥門銘牌標示的最大工作壓差的1.1 倍.4.2.5 閥門的上試驗壓力應為閥門在20 度時的最大允許工作壓力的1.1 倍。試驗時應關閉上密封面，并應松開填料壓蓋。104.2.6 閥門試驗壓力下的持續時間不得少于5 分鐘 .。無特殊規定時試驗伸介質溫度應為5 40 度，當低于 5 度時，應采取升溫措施。4.2.7 公稱壓力小于 1.0Mp

13、a,且公稱尺寸大于或等于 600mm 的閘閥，可不但獨進行殼體壓力試驗和閘閥密封試驗。 殼體壓力試驗宜在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行試驗。 閘板密封試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面上的色印應連續。4.2.8 夾套閥門的夾套部分應采用設計壓力的1.5 倍進行壓力試驗。4.2.9 試驗合格的閥門 ,，應及時排盡內部的積水并應吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面與閥桿應涂防銹油， 閥門應關閉，出入口應封閉，并應作出明顯的標記。4.2.10 閥門試驗合格后應填寫”閥門試驗記錄 ”其格式宜符合本規范表 A.0.2 的規定。4.2.11 安全閥的校驗， 應按國家現行的標準 安全閥安全技術考

14、察規程TSG ZF001 和設計的規定進行整定的壓力的調整和密封試驗， 應有特殊要求時，還應進行其他性能試驗。安全閥校驗應做好記錄、鉛封并應出具校驗報告。4.3其他管道元件檢驗4.3.1 GC1 級管道和 C 類液體管道中，輸送毒性程度為極度危害介質或設計壓力大于或等于10Mpa 的管子、管件，應進行外表面磁粉或滲透檢驗，檢測方法和缺陷評定應符合國家現行標準承壓設備無損檢測 JB/T4730 的有關規定。經滋粉或滲透檢驗發現的表面缺陷應進行修磨修磨后的實際壁厚不得小于管子名義壁厚的90且不得小11于設計壁厚。4.3.2合金鋼螺栓 , 螺母應采用光普分析或其他方法對材質進行復驗，并應作好標識。

15、設計壓力大于或等于10Mpa的 GC1級管道和 C類液體管道用螺拴、螺母，應進行硬度檢驗。125管道加工5.1一般規定5.1.1管道元件的加工制作除應符合本規范的有關規定外, 尚應符合設計文件和有關產品標準的規定。5.1.2 管道元件在加工過程中 , 應及時進行標記移植 . 低溫用鋼、不銹鋼及有色金屬材料采用色碼標記時， 印色不應含有對材料產生損害的物質。5.1.3管道組成件在加工制作過程中的焊接和焊后熱處理應符合本規范第六章的有關的規定, 檢驗和試驗應符合本規范第8 章的有關規定。5.2下料切割5.2.1 碳素鋼、合金鋼宜采用機械方法切割，也可采用火焰或等離子弧方法切割。5.2.2不銹鋼，有

16、色金屬應采用機械或等離子弧法切割，當采用砂輪切割或修磨不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金時應使用專用砂輪片。5.2.3鍍鋅鋼管宜采用鋼鋸或機械方法切割。5.2.4切割質量應符合下列規定；1 切口表面應平整，尺寸應正確，并應無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氣化物、鐵屑等現象。2管子切口端面傾斜偏差（圖5.2.4 ）不應大于管子外徑的113且不大于 3mm。5.3彎管制作5.3.1彎管采用壁為正公差的管子制作. 彎曲半徑與直管壁厚的關系宜符合表 5.3.1 的規定 .彎曲半徑 R制作彎管用管子的壁厚R 6D。1.06td6D。 R 5D。1.08td5D。 R 4D。1.14td4D

17、。 R 3D。1.25td表 5.3.1彎曲半徑與直管壁厚的關系5.3.2 彎管彎曲半徑應符合設計文件和國家現行有關標準的規定。應無規定時高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5 倍，其他管子的外徑宜大于管子外徑的3.5 倍。5.3.3有縫管制作彎管時焊縫應壁開受拉壓區。5.3.4金屬管應在其材料特性對外允許范圍內進行冷彎或熱彎。145.3.5采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管時宜采用機械方法; 當充沙制作彎管時 , 不得用錘敲擊。鉛管制作彎管時不得充砂。5.3.6金屬熱彎或冷彎后應按設計文件的規定進行熱處理。當設計文件無規定時應符合下列規定；1 除制作彎管溫度自始至終保持在 900 度以上的情況

18、外，名義厚度大于 19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按本規范表 6.0.10-1 和第6.0.11 條的規定進行熱處理。2 公稱尺寸大于或等于100mm或名義厚度大于或等于13mm的碳鋼、碳錳鋼、鉻鉬合金鋼、低溫鎳鋼制作彎管后，應按下列規定進行熱處理；1）熱彎時，應按設計文件的規定進行完全退火、正火加回火或回火處理。2）冷彎時應按本規范表 6.0.10-1 和第 6.0.11 條的規定進行熱處理。5.3.7管子彎制后，應將內外表面清理干凈。 彎管質量應符合下列規定；1 不得有裂紋過燒、分層等缺陷。2 彎管內側褶皺高度不應大于管子外徑的3 波浪間距（圖5.3.7-1 ）不應小于褶皺高度的12 倍.

19、 褶皺高度應按下式計算D 01D 03D 02hm2式中；hm 褶皺高度（ mm）15D 01褶皺凸出處外徑（mm）D 02 褶皺凹進處外徑（mm）D 03 相鄰褶鄒凸出處外徑（mm）D 01-圖 5.7.37-1 彎管的褶皺和波浪間距3.彎管的圓度應符合下列規定；1）彎管的圓度應按下式計算；（ ） 16（527-2）式中； u彎管的圓度（） m a x同一截面最大實測外徑（ mm）D m i n同一截面最小實測外徑（mm）3）對于承受內壓的彎管，其圓度不應大于8；對于承受外壓的彎管其圓度不應大于3。4 彎管制作后的最小厚度不得小于直管的設計壁厚。5 彎管的管中偏差值應符合下列規定；1） GC

20、1 級類管道和C 類管道中，輸送毒性程度不及度危害介質或設計壓力大于或等于10Mpa 的彎管每米管端中心偏差值（圖5.3.7-2）不得超過1.5mm 當直管段長大于3 米時其偏差不得超過5mm。其他管道的彎管，每米中心偏差值不得超過3mm。當管段長度大于 3m 時其偏差不得超過10mm。17圖 5.3.7-2 彎管的管端中心偏差1-要求中心2-實際中心L- 彎管的直管段長度 ; - 管端中心偏差5.3.8 形彎管的平面允許偏差( 圖 5.8.3) 應符合 5.8.3 的規定。圖 5.3.8 形彎管平面度L- 彎管的直管段長度；2- 平面度直管段長度 L500500 10001000 15001

21、500平面度 23 4 6 10表 5.3.8形彎管的平面度允許偏差(mm)5.3.9 GC1 級管道和 C類液體管道中 , 輸送毒性程度為極度危害介質或設計壓力大于或等于10Mpa的彎管制作后 , 應按國家現行標準承壓設備無損檢測 GB/T4730 的有關規定進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行； 當有缺陷時可進行修磨。 修磨后的彎管壁厚不得不小管子名義厚度的90且不得小于設計壁厚。185.3.10彎管加工合格后 . 應分別填寫“管道彎管加工記錄”和“管道熱處理報告”，其格式應符合本規范表A.0.3 和表 A.0.4 的規定。5.4卷管制作5.4.1卷管的同一節上兩叢焊縫間的距離不

22、應小于200(mm)5.4.2卷管組對時相鄰筒節兩叢縫間的距離應大于100（ mm）。支管外壁距焊縫不應小于50mm。5.4.3有加固環、板的卷管，加固環、板的對接焊縫應于管子叢向焊縫錯開，其間距不應小于100mm。加固環、距卷管的環縫不應小于50mm。5.4.4卷管對接環焊縫和叢焊縫的錯邊量應符合現行國家標準現場設備、工業管道焊接工程施工規范GB50326的有關規定。5.4.5卷管的周長允許偏差和圓度允許偏差應符合表5.4.5 的規定。公稱尺寸周長允許偏差圓度允許偏差 800± 5外徑的 1且不大于 48001200± 7412001600± 961600240

23、0± 1182400 300± 1393000± 1510表 5.4.5周長允許偏差及圓度允許偏差5.4.6卷管校圓樣板的弧長應不管子周長1/6 1/4 ；樣板與管內壁的不貼合間隙應符合下列規定；1 對接焊縫處不得大于管壁厚的10加 2mm且不得大于 3mm。2 離管端 200mm的對接叢縫處不得大于2mm。193 其他部位不得大于1mm5.4.7卷管端與中心線的垂直允許偏差不得大于管子外徑的1且不得大于 3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。5.4.8在卷管制作過程中， 應防止板材表面損傷。 對有嚴重傷痕的部位應進行補焊修磨，修磨處的管子壁厚不得小設計壁厚

24、。5.5管口翻邊5.5.1擴口翻邊應符合下列規定；1 擴口翻邊用的管子應符合相應材料標準以及相應的擴口翻邊加工工藝的要求。2 管子在翻邊前應進行翻邊試驗。鋁管管口翻邊使用胎具時可不加熱當需要加熱時，溫度應為150度致 200 度；銅管管口翻邊加熱溫度應為300 3504 與墊片配合的翻邊接頭的表面應按管法蘭密封面的要求加工，并應符合法蘭標準的規定。5 擴口翻邊后的外徑及轉角半徑應能保證螺拴及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、良好。6 翻邊端面與管子中心線應垂直，允許偏差為 1mm。7 翻邊接頭的最小厚度不應小于管子最小壁厚的 95。8 翻邊接頭不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷。5.5.2焊

25、制翻邊應符合下列規定；1 焊制翻邊的厚度不應小于與其；連接管子的名義壁厚。2 與墊配合的翻邊接頭的表面應按管法蘭密封面的要求加工， 并20符合法蘭標準的規定。3 焊后應對翻邊部位進行機加工或整形。外側焊縫應進行修磨。5.6 夾套管的制作5.6.1夾套管預制時，應預留調整管段，其調節裕量宜為50mm-100mm。5.6.2夾套管的加工，應符合國家現行有關標準和設計文件的規定。當內管有焊縫時，該焊縫應進行100射線檢測，并應經試壓合格后再封入外管。5.6.3處管與內管的間隙要均勻, 并應按設計文件規定焊接支承塊. 支承的材質應與內管相同。支承塊不得妨礙內管的熱脹冷縮。5.6.4內管加工完畢后 ,

26、焊接部位應裸露野生壓力試驗, 其壓力試驗應符合本規范第八章的有關規定.5.6.5夾套管加工完畢后, 外管部分應進行壓力試驗, 其壓力試驗應符合本規范第八章的有關規定。5.6.6夾套彎管的外管組焊， 應在內管制作完畢并經無損檢測合格后進行。夾套彎管的外管和內管的同軸度偏差不得大于3mm。5.6.7 輸送熔融介質管道的內表面焊縫， 應平整光滑， 質量應符合設計文件的規定。5.6.8 當夾套管組裝有困難時，外管可采用剖分組焊的形式進行。5.7斜接彎頭制作5.7.1斜接彎頭的組成形式應符合圖5.7.1 的規定。公稱尺寸大于 400mm的斜接彎頭可增加中節數量，其內側的最小寬度不得小于2150mm圖 5

27、.7.1斜接彎頭的組成形式5.7.2 斜接彎頭的焊接接頭應采用全焊透焊縫當公稱尺寸大于或等于600mm時，宜在管內進行封底焊。5.7.3斜接彎頭的周長允許偏差應符合下列規定；1當公稱尺寸大于1000mm時允許偏差為± 6mm。222 當公稱尺寸小于 1000mm時允許偏差為± 4mm。5.8支、吊架制作5.8.1支吊架的型式材質、加工尺寸及精度應符合設計文件和國家現行有關標準的規定。5.8.2支吊架的組裝、焊接和檢驗應符合設計文件和國家現行有關標準的規定。支吊架的焊接應由合格焊工進行，焊接完畢應進行外觀檢查，焊接變形應予以校正。所有螺紋連接均應按設計規定予以鎖緊。5.8.3

28、制作合格的支吊架應進行防銹處理，并應妥善分類保管。合金鋼支吊架應有材質標記。6. 管道焊接和焊后熱處理6.0.1工業金屬管道妨管道組成件的焊接與的焊后熱處理除應符合本章的規定外 , 尚應符合現行國家標準現場設備、工業管道焊接工程施工規范 GB50236的有關規定。6.0.2工業金屬管道焊接焊縫位置應符合下列規定；1 直管段上兩對接焊口中心面間的距離。當公稱尺寸大于或等于150mm時，不應小于 150mm；當公稱尺寸小于150mm時不應小于管子外徑，且不小于100mm。232 除采用定型彎頭外，管道焊縫與彎管起彎點的距離不應小于管子 外徑，且不小于 100mm。3 道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊

29、緣不應小于50mm，且不應小于孔徑。4 當無法避免在管道焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔直徑的 1.5 倍或或開孔補強板直徑范圍內的焊縫進行射線或超聲波檢測。被補強板覆蓋的焊縫應磨平。管孔邊緣不應存在焊接缺陷。5 卷管的叢向焊縫應設置在宜檢修的位置，不應設在底部。管道環縫距支吊架凈距離不得小于 50mm。需熱處理的焊縫距支吊架不得小于管子焊縫紉的5 倍，且不得小于100mm。6.0.3公稱尺寸小于600mm的工業金屬管道 , 宜在焊縫內側進行根部封底焊。下列工業金屬管道的焊縫底層應采用氬弧焊或能保證底部焊接質量的其他焊接方法；1 公稱尺寸小于 600mm且設計壓力大于或等于 10Mpa、或設計

30、溫度低于 -20 度的管道。2 內部清潔度要求較高及焊后不易清理的管道。6.0.4當對螺紋接頭采用密封焊時, 外露螺紋應全部密封焊。6.0.5需預拉伸或預壓縮的管道焊口, 組對時所用的工具應在焊口焊接及熱處理完畢并應經檢驗合格后再拆除。6.0.6端部為焊接連接的閥門， 其焊接和熱處理措施不得破壞閥門的嚴密性。6.0.7平焊法蘭、承插焊法蘭或承插焊管件與管子的焊接，應符合24設計文件的規定，并應符合下列規定；1 平焊法蘭與管子焊接時，其法蘭內側（法蘭密封面側）角焊縫的焊角尺寸應為直管名義厚度的 6mm兩者中的較小值。 法蘭外側角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義厚度的 1.4 倍與法蘭頸部厚度的較小

31、值（圖 6.0.7-1 ）。2 承插焊法蘭與管子焊接時，角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義的 1.4 倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值 , 焊前承口與插口的軸向間隙為 1.5mm（圖 6.0.7-2 ）3 承插焊管件與管子焊接時， 角焊縫的最小焊角尺寸應為直管名義厚度的 1.25 倍，且不應小于3mm焊前承口與插口的軸向間隙宜為1.5mm(圖 6.0.7-3)。4 機組的循環油、控制油、密封油管道，當采用承插焊接頭時，承口與插口的軸向不應留有間隙。T sn -直名義厚度； X- 角焊縫焊角尺寸； X min -角焊縫最小焊角尺寸；25T sn -直管名義厚度； X min -角焊縫最小焊角尺寸；C

32、-承口與插口的軸向間隙；26tsn- 直管名義厚度；X min - 角焊縫最小焊角尺寸； C-承口與插口的軸向間隙；6.0.8支管連接的焊縫形式 (6.0.8) 應符合下列規定；1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭、 整體補強的支管座應全焊透，角焊縫不應小于填角焊縫有效厚度。 圖 6.0.8(C)和(D)2 鞍形補強件與支管連接的角焊縫厚度不應小于支管名義厚度與鞍形補強件名義厚度中的較小值的0.7 倍 圖 6.0.8(e)3) 補強圈或鞍形補強件外緣與主管連接的角焊縫厚度應大于或等于鞍形補強件名義厚度的0.5 倍 圖 6.0.8(C) 、（d）和（ e）4）補強圈和鞍形補強件應于主管和支管貼

33、合良好。應在補強圈或鞍形補強件的邊緣 （不要主管軸線處） 開設一個焊縫焊接和檢測時使用的通氣孔，通氣孔的孔徑宜為8mm10mm。補強圈或鞍形補強件可采用多塊拼接組成， 拼接的接頭應與母材的強度相同，每塊拼板均應開設通氣孔。273 應在支管與主管連接焊縫的檢查和修補合格后， 再進行補強圈或鞍形補強件的焊接。4 角焊縫有效厚度可取支管名義厚度的 0.7 倍與 6.5mm中的效小值。TtnTtnTtnTtntCTtnTtntrtrTtnTtntCtC0.5t r0.5tr28TtnTtn0 .7t mintr0.5t rTtnTtnt rt ctm i -n支管名義厚度與鞍形補強件名義厚度的兩者中的

34、較小值。6.0.9 工業金屬管道及管道組成件焊接完畢應進行外觀檢查和檢驗，有無損探傷要求的管道應填寫管道焊接檢查記錄。其格式宜符合本規范表 A.0.5 的規定。6.0.10 工業金屬管道及管理組成件的焊后熱處理應符合設計文件的規定。當設計文件無規定時，應該按表 6.0.10-1 的規定執行。焊后熱處理的厚度應為焊接接頭處較厚組成部分件的壁厚， 且應符合下列規定；1 支管連接時，熱處理厚度應為主管或支管的厚度，不應計入支管連接件（包括整體補強或非整體補強件）的厚度。當任一截面上支管連接的焊縫的支管厚度大于表 6.0.10-1所列厚度的 2 倍或焊接接頭處各組成部分件的厚度小于表6.0.10-1

35、規定的最小厚度時， 仍進行熱處理。支管連接的焊縫厚度應按表6.0.10-2 的規定計算。29母材最小最短恒名義厚度規定抗拉熱處理溫度恒溫時間母材類別溫時間t(mm)強度( )(min/mm)(h)(Mpa)碳鋼 (c) 19全部不要求-碳錳鋼（ C-Mn） 19全部600 6502.41鉻鉬合金鋼 19 490不要求-(Cr-Mo 、 Mn-Mo、 C-Mo) 19全部600 7202.41Cr 0.5 全部 490600 7202.41鉻鉬合金鋼（ Cr-Mo） 13 490不要求-0.5 Cr 0.2 13全部700 7502.42全部 490700 7502.42鉻鉬合金鋼（ Cr-Mo

36、） 13全部不要求-2.25 Cr 3 13全部700 7602.42鉻鉬合金鋼（ Cr-Mo）全部全部700 7602.423 Cr 10馬氏體不銹鋼全部全部730 7902.42鐵素體不銹鋼全部全部不要求-奧氏體不銹鋼全部全部不要求-低溫鎳鋼 19全部不要求-(Ni 0.4 ) 19全部600 6401.21表 6.0.10-1 面管熱處理的基本要求表 6.0.10-2 支管連接的焊縫厚度30支管連接結構形式焊縫厚度安放式焊接支管 圖 6.0.8(a)t tnt c插入式焊接支管 圖 6.0.8(b)Ttn+t c帶補強的安放式焊接支管 圖 6.0.8(c)ttn t c 或 ttnt c

37、 最大值帶補強的插入式焊接支管 圖 6.0.8(d)Ttn trt c帶鞍形補強件的焊接支管 圖 6.0.8(d)t tnt c2對用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于或等于50mm的管子連接角焊縫、螺紋接頭的密封焊縫和管道支吊架與管道的連接焊縫，當任一截面的焊縫厚度大于表6.0.10-1所列厚度的 2 倍, 焊接接頭處各組成件的厚度小于表6.0.10-1規定的最小厚度時 , 仍進行熱處理 . 但下列情況可不進行熱處理：1 ）對于碳鋼材料，當角焊縫厚度不大于16mm時2）對于鉻鉬合金鋼材料，應角焊縫厚度不大于13mm并采用了不低于推薦的最低預熱溫度且母材規定的最小抗拉強度小于490Mpa時。

38、3）對于鐵素體材料，當其焊縫采用奧氏體或鎳基填充金屬時。6.0.11熱處理的加熱速率和冷卻速率應符合下列規定：1 當加熱溫度升至 400時，加熱速率不應正超過（ 250*25/t ）/h ，且不得大于 205/h 。2 恒溫后的冷卻速率不應超過（ 250*25/t ）/h ，400以下可以自然冷卻。6.0.12焊后熱處理應填寫 “管道熱處理報告” 其格式應符合本規范31表 A.0.4 的規定。7 管道安裝7.1一般規定7.1.1工業金屬管道安裝前應該具備下列條件；1 與管道有關的土建工程已檢查合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續。2 與管道連接的設備已找正合格，固定完畢。3 管道組成件及管道支

39、承件等已檢驗合格。4 管子、管件、閥門等內部已清理干凈、無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規定。5 在管道安裝前要進行脫脂、 內部防腐或襯里等有關工作已經進行完畢。7.1.2工業金屬管道的坡度、坡向及管道組成件的安裝方向應符合設計規定。327.1.3法蘭焊縫及其他連接件的設置應便于檢修, 并不得緊貼樓板、墻壁或管架。7.1.4脫脂后的管道組成件， 安裝前應進行檢查， 不得有油跡污染。7.1.5 當工業金屬管道穿越道路 、墻體樓板或構筑物時，應加設套管或砌筑涵洞進行保護。 應符合設計文件和國家現行有關標準的規定，并應符合下列規定；1 管道焊縫不應設置在套管內。2 穿過墻體的套管不得小于墻體厚度。3 穿過樓板面的套管應高出樓板面 50mm。4 穿過屋面的管道應認置防水肩和防雨帽。5 管道與套管之間應填塞對管道無害的不燃材料。7.1.6當工業金屬管道工作有間斷時。應及時封閉敞開的管口。7.1.7工業金屬管道連接時 , 不得采用強力對口。端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷不得采用加熱管子、加差墊質方法消除。7.1.8工業金屬管道安裝完畢應進行檢查, 并填寫“管道安裝記錄”，其格式應符合本規范A.0.6 和規定。7.1.9埋地工業金屬管道防腐層的施工應在管道安裝前進行，焊后部位未經試壓合格不得防腐，在運輸