1、 精益制造技術在現(xiàn)場改善和管理中的有效運用(一“看板”生產制在精益生產的JIT生產體系中看板是制止過量生產,傳遞生產與物流搬運指示信息,管理控制在制品(物料的管理與改善工具。看板生產制在現(xiàn)場的推行應具備相應的基礎條件:建立“拉動式”的生產物流體系;在整個工藝流程中規(guī)劃“看板”的傳遞方式與存儲區(qū)域;在制品(毛坯或零部件的存儲要有明確的區(qū)域與量化標準;嚴格遵守生產與物流搬運指示信息由看板傳遞的運行規(guī)則;要配置相應的看板傳遞、存放的道具。看板既作為一種信息傳遞的工具,也是對在制品(毛坯或零部件管理的工具。其發(fā)行數(shù)量體現(xiàn)了對在制品(毛坯或零部件存儲量的控制,遞減發(fā)行數(shù)量的改善活動實質體現(xiàn)為降低在制品(

2、毛坯或零部件存儲量的改善活動。工序間在制品的存儲量分別由:后工序需求量、生產批量、生產周期、生產保證周期等多因素決定。外制零部件(毛坯的存儲量分別由:生產需求量、訂貨周期、供貨周期、供應保障周期等多因素決定。降低在制品(毛坯或零部件存儲量的改善活動要從上述各因素的改善活動入手,如果盲目的減少數(shù)量會使看板不是改善的“利器”反而會成為“兇器”。(二小批量生產批量生產的經(jīng)濟曲線說明:產量越大、產量增長率越高,產品成本越低、降低生產成本速度越快。在經(jīng)濟高速增長時期或在需要大于供給時期已得到證實,特別是美國汽車業(yè)早期采用的少品種、大批量生產來降低產品成本的方法。隨著經(jīng)濟的高速發(fā)展和市場的成熟,市場的需求

3、頻繁變化,這就使“盡量擴大生產批量,以求得數(shù)量效益”的生產方式變得不適用。在精益生產中為適應“多品種、少批量、短交期”的市場需求,生產系統(tǒng)追求柔性與快速反應能力;普遍采用“多頻次,少批量、混線”的生產與搬運作業(yè)。在此情況下,勢必造成換產頻繁,制造成本提高;但在必須采取這種作業(yè)方式條件下,縮小生產批量的改善著眼點勢必集中在解決快速換產、縮短換產時間的改善活動上。(三縮短生產周期為達到降低在制品的存儲量與快速對應市場需求的目標,縮短制造系統(tǒng)的反應周期至關重要。在制造系統(tǒng)中包括三個過程周期,即生產信息處理周期、生產周期、銷售物流周期。縮短生產信息處理周期的改善活動,可以采用“看板”或ERP系統(tǒng)作為信

4、息傳遞的工具將得到良好的效果。縮短銷售物流周期的改善活動,隨著社會物流資源的整合將有所改善,如第三方物流企業(yè)的發(fā)展。生產周期的長短取決于兩個因素,即各工序生產能力與生產作業(yè)、物流搬運的組織形式。提升生產能力的改善活動,大部分與技術改造工作密切相關, 要求進行大量的資金投入,企業(yè)負擔較重。生產作業(yè)、物流搬運組織形式的改善活動,是對生產組織形式的變革,資金投入很低適于企業(yè)的推行。(四“均衡化”生產(計劃組織針對市場需求的不均衡,銷售需求計劃也無法實現(xiàn)均衡。如果單純的追求市場的不均衡與及時需求而采用成品大量庫存作為協(xié)調,會造成庫存成本的上升與產品滯銷的風險,只會降低利潤率。反之片面的追求成品與在制品

5、的降低,減少產品滯銷的風險,使生產計劃完全執(zhí)行銷售計劃;造成個性化生產頻繁、失去批量經(jīng)濟性,也會增加管理成本使制造成本上升。因此,在成本競爭日趨激烈的狀態(tài)下,對于企業(yè)的成本管理不可只局限于自身內部而是要擴展到整條供應鏈的管理。作為供應鏈中的一個“結點”企業(yè)為降低采購成本,其中一種方法是在加強自身市場預測能力與設定合理成品、零部件(毛坯存儲的條件下,引入“均衡生產”的理念對自己生產組織與幾級供貨企業(yè)的供貨規(guī)則進行改善活動,實施供應鏈管理,協(xié)助前工序降低制造成本,達到降低本工序采購成本的目的。在決定前工序在制品存儲量的各項因素中,后工序日需求量波動越大、物流搬運越不頻繁等速;造成前工序為保證其需求

6、量與供貨周期,在制品的存儲量過大;人、設備等資源的配置越不均衡,制造成本越高。從供應鏈管理的理念出發(fā),前、后工序應是一種互利合作、雙贏的經(jīng)營戰(zhàn)略。這就要求,后工序向前工序提出的供貨(生產需求計劃要進行整合改善活動。其關鍵是要求后工序在生產周期內向前工序提出的產品需求達到恒定與領取的頻繁等速,實現(xiàn)品種與數(shù)量的均衡;前工序按后工序的要求準時、勻速的生產產品。這就要求后工序向前工序提出“均衡”的生產需求計劃,即按制定的零部件(毛坯的領取搬運物流規(guī)則(供貨批量、供貨周期、供貨時機、存儲規(guī)模、存儲方式等均衡組織物流供應;同時對需求零部件(毛坯的生產消耗也要實現(xiàn)“批量”均衡;即按制定的生產管理規(guī)則(換產頻次、生產批量、