1、供應商名稱審核日期公司地址報告編號審核員供應商代表不符合項的回復日期評審項目項目總分供應商自我評 估分數(shù)實際得分百分制得分1.質量體系102.文件、記錄控制103.合同評審84.米購和進料檢驗控制95.倉庫、標識和可追溯性66.檢查測量和測試設備67.設備保養(yǎng)48.制程控制、加工能力259.最終成品檢驗控制710.內部審核411.培訓、環(huán)境與安全11總分數(shù)100判斷標準百分制總得分%分數(shù)判斷三 75.0%合格75.0% - 60.0%有條件合格最終判定結果等級< 60.0%不合格編制：審核：核準：1/5NO檢杳項目分數(shù)得分備注1質量體系1.1有文件化的質量方針嗎？手冊中有無描述HSF過程

2、控制計劃、目標和HSF程序文件的指引？21.2是否對公司ROHS舌動進行了管理？如何證明？21.3品管人員在組織圖中有無指明的權責和責任范圍？11.4品管是否是一個獨立的職能部門？品質部經理是否受最高 管理層直接領導？11.5管理層定期評審質量目標的實施狀態(tài)和充分性嗎？11.6為建立品質管理目標，是否使用柏拉圖分析內部或外部的 品質問題？21.7相對于客戶期望和目標，供應商的品質是否有持續(xù)改善？12文件，記錄控制2.1系統(tǒng)文件的發(fā)放和更改的控制，是否有文件化程序？12.1現(xiàn)行文件/規(guī)范是否易于取得且存放在受控文件夾中？12.3是否有程序保證所用的都是最新版本的規(guī)范？12.4是否有程序規(guī)范作廢文

3、件的處理？12.5文件變更及其特征有否標識？12.6是否定義有外來文件的鑒定和控制程序？12.7是否有一個記錄管理一覽表？12.8表單的發(fā)行有無經過批準？22.9工程文件控制方面是否使用計算機輔助設計系統(tǒng)？13合同評審3.1是否滿足了客戶 HSF的要求？抽查三份.23.2是否有正式的合同評審管理程序？相關記錄保存完整？13.3供應商是否確認：當產品要求被改變，組織應確保相關文 件已經被修訂，且將變更的要求知會相關人員？13.4對客戶提供的圖紙有無經評審并轉為自己的圖紙？13.5客戶的資料和新項目的資料是否保存在安全的地點？1NO檢杳項目分數(shù)得分備注3.6公司是否有防病毒軟件來保護客戶資料？13

4、.7供應商是否有火災/泄漏等事故的反應計劃 ？14采購和進料檢驗控制4.1是否保持有一個選擇和控制供應商的體系？新樣品開發(fā)時 有無要求供應商提供 SGS報告及材質證明？24.2采購訂單是否有清晰和特殊采購的信息（如產品定購、產品要求的認可、RoHS要求信息）？24.3是否有正在應用的監(jiān)控進料質量的進料檢驗指導書？是否 有對供方來料進行 ROHS符合性驗證?24.4是否有證據(jù)表明因生產急需而緊急放行的進料得到正確標 識，以便發(fā)現(xiàn)不合格時立即召回？14.5是否保持有隔離、報告和處置不合格材料的流程？14.6是否有供應商糾正措施系統(tǒng)？15倉庫、標識和可追溯性5.1倉庫是否整齊有序，有無按 RoHS與

5、非RoHS區(qū)域進行劃分及 標示？ RoHS區(qū)域內的物料有無貼 RoHS標簽？實物與標簽上 的內容保持一致？25.2原材料是否可以回溯到材質證明或收貨人？是否按照先進先岀的原則發(fā)放使用 ？15.3整個制造過程中，批標識是否得到保持以保證批的完整性 和可追溯性？15.4是否有不合格品的隔離區(qū)域，合格品的儲存，周轉區(qū)域？26檢杳測量和測試設備6.1是否有所有檢驗、測量和測試設備的一覽表？16.2檢定記錄是否包括以下內容：以前檢定的實際日期、地 點、周期、下次檢定的日期、保養(yǎng)和維修細節(jié)、檢定技術 員、制造商名稱、型號及出廠序列號？16.3所有量檢具是否有合適的操作規(guī)程或作業(yè)指導書？16.4新量具和測試

6、設備或經過修理的量具和測試設備是否都要 經過檢查和檢定？16.5現(xiàn)場是否有足夠的檢測設備保證符合規(guī)格要求？16.6是否有效標識（貼標簽、編號等）測量和測試設備以表明 檢定狀態(tài)和下次檢定日期？1NO檢杳項目分數(shù)得分備注7設備保養(yǎng)7.1是否有所有機器設備和備件的清單？17.2抽查三臺設備是否有按規(guī)定作保養(yǎng)記錄？17.3是否有程序規(guī)定由生產工人進行的常規(guī)維護？17.4供方是否有對關鍵的生產設備進行標識，并為機器、設備 的維護提供適當?shù)馁Y源和發(fā)展一個有效的預防性維護系 統(tǒng)？18制程控制、加工能力8.1現(xiàn)場可能產生有害物質污染的來源是否有辨識（包括制造 流程，工裝和容器的污染）？對辨識的污染源是否有適當

7、 的防范措施？28.2對重要制程是否進行有效評估以滿足RoHS產品要求？28.3制程中RoHS物料是否被有效管制（區(qū)域，標識，數(shù)量 等）？28.4有害物質減免（HSF）產品制造中使用的間接物料（如清洗 劑）符合綠色環(huán)保要求并標示 （如ROHS）。28.5生產各區(qū)域是否有 RoHS和非RoHS標識并按區(qū)域劃分？28.6重點產品工序的操作員及檢驗員有上崗證，各工序操作員 都熟悉該工位？18.7不同的在制品/成品或其在不同工序有明確標識，易于分3-、亠 辯。18.8對產品質量有重大影響的各工序有正式的生產記錄，該記 錄包含作業(yè)員/測試員及日期。18.9包裝和包裝材料是否起到有效的防護作用？28.1過

8、程變更是否受控并文件化？18.11生產和/或品控人員是否有權停線以處理品質問題？18.12是否執(zhí)行首件確認，并保存好記錄？28.13在驗證產品是否符合要求的所有控制點是否有正在使用的 檢驗/或檢查指導書？18.14是否應用統(tǒng)計抽樣方案來驗證過程質量的符合性？18.15是否有文件化的返工/挑選程序？14/5NO檢杳項目分數(shù)得分備注8.16過程檢查/檢驗記錄是否得到保存 ？18.17合適時，是否有用好品和壞品校驗量具，測試設備和夾具？18.18發(fā)現(xiàn)過程異常，如超過目標的不合格率，有無相應的改 善？19最終成品檢驗控制9.1出貨檢驗中有無確認 ROH前合性？是否在產品檢驗報告被 批準后才放行產品？2

9、9.2供應商是否有管理不符合的材料/半成品/成品？不符合處理記錄是否清楚地闡明了不符合信息，原因，改善方案？19.3是否有明確的成品檢驗項目，判定，抽樣方法等指導文 件？29.4供應商是否有進行可靠性測試，并在有程序下執(zhí)行？19.5不合格品在交貨后或開始使用后才被發(fā)現(xiàn)，供應商對不符 合的影響或潛在的影響是否有采取適當?shù)拇胧?10內部審核10.1是否進行獨立的系統(tǒng)評審來驗證的符合性和有效性？對于 內審不符合項有無發(fā)岀糾正預防措施報告？110.2評審結果是否歸檔并送交管理層及通知受評審的部門？110.3對于未通過的評審是否要采取糾正措施并跟進？211培訓、環(huán)境與安全11.1是否有制定環(huán)保（RoHS）產品管理的文件及變更管理的文 件？有無按文件的要求去執(zhí)行？211.2是否有面向所有員工的正式的培訓計劃？培訓計劃中有無 包含HSF有害物質的識別、使用和消除所需的