1、水泥穩定碎石基層施工指導意見路面基層是瀝青路面結構的重要組成部分。依據中華人民共和國行業標準公路路面基層施工技術規范（JTJ034-2000）、公路瀝青路面施工技術規范（JTG F40-2004）和公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80-2004），結合工程實際與相關成功經驗，對水穩碎石基層施工提出如下指導意見：一、一般規定1水泥穩定碎石路面基層壓實厚度不超過20cm。采用集中廠拌混合料，采用攤鋪機攤鋪、壓路機碾壓的工藝施工。2水泥穩定碎石混合料采用干質量配合比計算，以集料為100，水泥劑量外加的外比表示。3水泥穩定碎石基層的施工期宜在冰凍（-3-5）到來半個月至一個月前結束，并盡量避免在高

2、溫季節施工。4水泥穩定碎石結構層施工時，應遵循下列規定：（1）配料應準確，拌和應均勻；（2）混合料攤鋪應均勻，減少離析；（3）嚴格控制基層的壓實厚度和高程，橫坡應與面層一致；（4）應在混合料略大于最佳含水量約1個百分點時進行碾壓，直到達到重型擊實試驗確定的不小于98%壓實度。5水泥穩定碎石混合料應采用專用的粒料拌和機集中廠拌生產。施工中應盡可能縮短從加水拌和到碾壓終了的延遲時間，延遲時間不應超過水泥的初凝時間。6應采取各種有效措施，防止水泥穩定碎石基層在施工中出現離析（粗集料集中）和開裂現象。對已經出現的離析和開裂應進行處理，直至將基層鏟除重鋪。二、材料要求1水泥：普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水

3、泥、火山灰質硅酸鹽水泥都可用于拌制水泥穩定碎石混合料，宜采用強度等級不低于42.5級的緩凝水泥，3天膠砂強度應不小于18MPa，水泥初凝時間應不小于3小時、終凝時間不小于6小時。水泥其他指標應符合國家相關標準的規定。采用散裝水泥，在水泥進場入罐時，要停放七天，安定性合格后才能使用；夏季高溫作業時，水泥入罐溫度不能高于50，否則，應采用降溫措施。2碎石 ：碎石的最大粒徑為31.5mm，宜按粒徑19-31.5mm、4.75-19mm、2.36mm-4.75mm和0-2.36mm四種規格備料。4號料必須采用堅硬、潔凈、無雜質的玄武巖或輝綠巖。碎石壓碎值應不大于28%，4.75mm粒徑以上粗集料針片狀

4、含量應不大于20%。集料0.075mm篩孔通過率應嚴格控制，1號和2號料的0.075mm篩孔通過率不大于1，3號料的0.075mm篩孔通過率不大于3，4號料0.075mm篩孔通過率不大于12。細集料砂當量50，合成碎石的顆粒組成應符合表1的規定。表1 水泥穩定碎石混合料中合成碎石的顆粒組成3 水 凡飲用水皆可使用，遇到可疑水源，應委托有關部門化驗鑒定。三、準備工作1應必須配備齊全的施工機械和配件，做好開工前的保養、試機工作，并保證在施工期間一般不發生有礙施工進度和質量的故障。水泥穩定碎石施工要求單幅梯隊攤鋪作業，因而必須配備以下主要機械：（1）拌和機 應配臵產量大于400t/h的拌和機，要保證

5、其實際出料（生產量的80%）能力超過實際攤鋪能力的10-15%。拌和機必須采用定型產品，并在多個工程中應用，且用戶反應良好。為使混合料拌和均勻，拌缸要滿足一定長度。至少要有五個進料斗，料斗口必須安裝鋼筋網蓋，篩除超出粒徑規格的集料及雜物。拌和機的用水應配有大容量的儲水箱。所有料斗、水箱、罐倉都要求裝配高精度電子動態計量器。所有電子動態計量器應經有資質的計量部門進行計量標定后方可使用。（2）攤鋪機 應根據路面基層的寬度、厚度，選用合適的攤鋪機械。基層施工應采用兩臺攤鋪機梯隊作業，要求兩臺攤鋪機功能一致，同一機型，而且機型較新，功能較全，新舊程度基本一致,以保證路面基層厚度一致，完整無縫，平整度好

6、。（3）壓路機 至少應配備20T以上的振動壓路機不少于3臺、膠輪壓路機不少于1臺。壓路機的噸位和臺數必須與拌和機及攤鋪機生產能力相匹配，使從加水拌和到碾壓終了的時間不超過2h，保證施工正常進行。（4）自卸汽車 數量應與拌和設備、攤鋪設備、壓路機相匹配。（5）裝載機（6）灑水車（7）水泥鋼制罐倉 可視攤鋪能力和水泥的供應能力決定其容量，不少于150T，罐倉內應配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。以上機械數量至少應滿足每個工點，每日連續正常生產及工期要求。2質量檢測儀器（1）水泥膠砂強度、水泥凝結時間、安定性檢驗儀器（2）水泥劑量測定設備（3）重型擊實成型設備（4）水泥穩定碎石抗壓試件制備與抗壓強度

7、測定設備（5）標準養護室（6）基層密度測定設備（7）標準篩（方孔）（8）壓碎值儀（9）針片狀測定儀器（10）取芯機（11）砂當量儀3下承層的檢查與驗收（1）下承層外形檢查檢查內容有高程、中線偏位、寬度、橫坡度和平整度。（2）下承層檢查、修補與驗收應進行壓實度和表面松散檢查，凡不符合要求的路段，應進行返工處理。四、混合料組成設計1一般要求（1）水泥穩定材料的組成設計包括：根據規定的材料指標要求，通過試驗選取合適的集料和水泥；確定合理的集料配合比例、水泥劑量、混合料的最佳含水量和相應的最大干密度。合理的水泥穩定碎石組成必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數（現場裂縫較少），施工和易性好（粗集料

8、離析較小）。（2）水泥穩定碎石7天浸水無側限抗壓強度代表值應滿足R3.54.5MPa。某一具體工程應采用一個值，而不是一個范圍。（3）為減少基層裂縫，必須做到三個限制：在滿足設計強度的基礎上限制水泥用量；在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；代根據施工時氣候條件限制含水量。施工中要求水泥劑量不應大于4.5%、合成集料級配中0.075mm以下顆粒含量不宜大于4%、含水量不宜超過最佳含水量的1%。（4）混合料應制成直徑和高均為150mm圓柱試件，各項試驗應按公路工程無機結合料穩定材料試驗規程（JTJ057）的有關要求進行。2混合料組成設計的步驟（1）取工地實際使用的集料，分別進行水洗篩分，按顆

9、粒組成進行計算，確定各種集料的組成比例。要求組成混合料的級配應符合表1的規定。為保證配制出的混合料具有較好的抗裂性能以及施工時減少離析的產生，建議配合比設計時級配曲線按正“S”形調整。4.75mm以上篩孔通過率宜處于級配中值與上限之間，4.75mm以下（含4.75mm）篩孔通過率宜處于級配中值與下限之間。（2）取工地使用的水泥，按不同水泥劑量分組試驗。一般建議水泥劑量按3.0%、3.5%、4.0%、4.5%四種比例進行試驗（以集料質量為100）。制備不同比例的混合料（每組試件個數為：偏差系數1015時9個，偏差系數1520時13個），用重型擊實法確定各組混合料的最佳含水量和最大干密度。（3）根

10、據確定的最佳含水量，拌制水泥穩定碎石混合料，按要求壓實度（重型擊實標準，98）制備混合料試件，在標準條件下養護6天，浸水一天后取出，做無側限抗壓強度。（4）水泥穩定碎石試件的標準養護條件是：將制好的試件脫模稱重后，應立即放到相對濕度95的養護室內養生，養護溫度為25±2。養生期的最后一天（第七天）將試件浸泡在水中，在浸泡水之前，應再次稱試件的質量，水的深度應使水面在試件頂上約2.5cm，浸水的水溫應與養護溫度相同。將已浸水一晝夜的試件從水中取出，用軟的舊布吸去試件表面的可見自由水，并稱試件的質量。前六天養生期間試件質量損失（指含水量的減少）應不超過10g，質量損失超過此規定的試件，應

11、予作廢。（5）水泥穩定碎石7天浸水無側限抗壓強度代表值R代應滿足設計要求。（6）試件室內試驗結果抗壓強度的代表值按下式計算：R代=R(1-ZaCv)式中：R代抗壓強度代表值，MPa；R該組試件抗壓強度的平均值，MPa；保證率系數，高速公路保證率95，此時Za1.645；試驗結果的偏差系數（以小數計）。 ZaCv（7）取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩定碎石的生產配合比，用重型擊實法求得最佳含水量和最大干密度，經審批后，以指導施工。五、試鋪1正式開工之前，應進行試鋪。試鋪段應選擇在經驗收合格的底基層上進行，其長度為300600m左右，每一種方案試驗100m-200m。水泥穩定碎石混合料采用中心

12、站集中拌和（廠拌）法施工，由兩臺攤鋪機梯隊攤鋪作業，一次碾壓密實。試鋪路段的拌和、攤鋪、碾壓各道工序按公路路面基層施工技術規范（JTJ0342000）進行。2試鋪段要決定的主要內容如下：（1）驗證用于施工混合料的配合比調試拌和機，分別稱出拌缸中不同規格的碎石、水泥、水的重量，測量其計量的準確性調整拌和時間，保證混合料均勻性檢查混合料含水量、集料級配、水泥劑量、7天無側限抗壓強度（2）確定鋪筑的松鋪系數（約為1.33）（3）確定標準施工方法 混合料配比的控制方法 混合料攤鋪方法和適用機具（包括攤鋪機的行進速度、攤鋪厚度的控制方式、梯隊作業時攤鋪機的間隔距離，一般58m） 含水量的調整和控制方法

13、壓實機械的選擇和組合，壓實的順序，速度和遍數 拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合（4）確定每一作業段的合適長度（一般建議50 m -80m）（5）嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間檢驗標準見附表，其中試鋪段的檢驗頻率應是標準中規定正式路面的23倍。當使用的原材料和混合料、施工機械、施工方法及試鋪路面各檢驗項目的檢測結果都符合規定，可按以上內容編寫試鋪總結，經審批后，即可作為申報正式路面施工開工的依據。六、施工1一般要求（1）清除作業面表面的浮土等雜物。并將作業面表面灑水濕潤。（2）開始攤鋪的前一天要進行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，一般在直線上間隔為10m，在平曲線上為5m

14、，做出標記，并打好導向控制線支架，根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定導向控制線高度，掛好導向控制線。用于控制攤鋪機攤鋪厚度的控制線的鋼絲拉力應不小于800N。（3）水泥穩定碎石基層的施工期建議在冰凍到來半個月前結束施工，盡量避免在高溫季節施工。（4）下層水泥穩定碎石施工結束7天后方可進行上層水泥穩定碎石的施工。兩層水泥穩定碎石施工間隔宜不長于30天。2混合料的拌和（1）開始拌和前，拌和場的備料應能滿足7天以上的攤鋪用料。（2）每天開始攪拌前，應檢查場內各處集料的含水量，計算當天的配合比，外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥劑量可以大于混合料組成設計時確定的水泥劑量約0.5，但是，

15、實際采用的水泥劑量和現場抽檢的實際水泥劑量應小于4.5。同時，在充分估計施工富余強度時要從縮小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基層強度。（3）每天開始攪拌之后，按規定取混合料試樣抽查級配和水泥劑量；隨時在線檢查配比、含水量是否變化。高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度變化及時調整。（4）拌和機出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸的辦法。一定要配備帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸，裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。3混合料的運輸（1）運輸車輛在每天開工前，要檢驗其完好情況，裝料前應將車廂清洗干凈。運輸車輛數量一定要滿足拌和出料與攤鋪

16、需要，并略有富余。（2）應盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現場。車上的混合料應覆蓋，減少水分損失。如運輸車輛中途出現故障，必須立即以最短時間排除；當車內混合料不能在初凝時間內運到工地攤鋪壓實，必須予以廢棄。4混合料的攤鋪（1）攤鋪前應將下承層適當灑水濕潤。對于基層下層表面，應噴灑水泥凈漿，按水泥質量計，宜不少于1.01.5kg/m2。水泥凈漿稠度以灑布均勻為度，灑布長度以不大于攤鋪機前3040為宜。（2）攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重復此項工作。（3）調整好傳感器臂與導向控制線的關系；嚴格控制基層厚度和高程，保證路拱橫坡度滿足設計要求。（4）攤鋪機宜連續攤鋪。如拌和機生產能力較小

17、，在用攤鋪機攤鋪混合料時，應采用最低速度攤鋪，禁止攤鋪機停機待料。根據經驗，攤鋪機的攤鋪速度一般宜在1m/min左右。（5）基層混合料攤鋪應采用兩臺攤鋪機梯隊作業，一前一后應保證速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱坡度一致、攤鋪平整度一致、振動頻率一致等，兩機攤鋪接縫平整。（6）攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。（7）在攤鋪機后面應設專人消除細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。5混合料的碾壓（1）每臺攤鋪機后面，應緊跟三輪或雙鋼輪壓路機，振動壓路機和輪胎壓路機進行碾壓，一次碾壓長度一般為50 m 80 m。碾壓段落必須層次分明，設臵明顯的分界標志，

18、有監理旁站。（2）碾壓應遵循生產試驗路段確定的程序與工藝。注意穩壓要充分，振壓不起浪、不推移。壓實時，可以先穩壓（遍數適中，壓實度達到90%）開始輕振動碾壓再重振動碾壓最后膠輪穩壓，壓至無輪跡為止。碾壓過程中，可用核子儀初查壓實度，不合格時，重復再壓（注意檢測壓實時間）。碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度。（3）壓路機碾壓時應重疊1/2輪寬。（4）壓路機倒車換擋要輕且平順，不要拉動基層，在第一遍初步穩壓時，倒車后盡量原路返回，換擋位臵應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位臵錯開，要成齒狀，出現個別擁包時，應專配工人進行鏟平處理。（5）壓路機碾壓時的建議行駛速度，第1-2遍為1.5-1.7km/

19、h，以后各遍應為1.8-2.2km/h。（6）壓路機停車要錯開，相距間隔不小于3m，應停在已碾壓好的路段上。（7）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。（8）碾壓宜在水泥終凝前及試驗確定的延遲時間內完成，并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。（9）為保證水泥碎石基層邊緣強度，應有一定的超寬；對用方木或型鋼模板支撐時，也應有一定超寬。6橫縫設臵（1）水泥穩定碎石混合料攤鋪時，應連續作業，如因故中斷時間超過2h，則應設橫縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設臵橫縫；要特別注意橋頭搭板前水泥碎石的碾壓。（2）橫縫應與路面車道中心線垂直設臵，接縫斷面應是豎向平面。其設臵方法：壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開到下承層上停機過夜。第二天將壓路機沿斜面開到前一天施工的基層上，用三米直尺縱向放在接縫處，定出基層面離開三米直尺的點作為接縫位臵，沿橫向斷面挖除坡下部分混合料，清理干凈后，用水泥凈漿涂刷橫向端面，攤鋪機從接縫處起步攤鋪。壓路機沿接縫橫