1、脹接工藝脹接工藝1脹接前得準備工作1. 1受熱面管子安裝前得檢查，應符合下列要求1.1。1管子表面不應有重皮、裂紋、壓扁與嚴重銹蝕等缺陷。當管子表面有 刻痕、麻點等其她缺陷時，其深度不應超過管子公稱壁厚得10%.1.1。3對流管束應作外形檢查及矯正，校管平臺應平整牢固，放樣尺寸誤差不應 大于1mm矯正后得管子與放樣實線應吻合,局部間隙不應大于2mm并應進行試 裝檢查.1。1。4受熱面管排列應整齊,局部管段與設計安裝位置偏差不宜大于 5 mm.1.1.5脹接管口得端面傾斜度不應大于管子公稱外徑得 1、5%,且不大于1mm1。1.6受熱面管子應作通球檢查，通球后得管子應有可靠得封閉措施，通球直 徑

2、應符合表41得規定。表41通球直徑（mm彎管半徑2、5Dw2、5Dw且 V3、5 Dw3、5 Dw通球直徑0、70Dn0、80Dn0、85Dn注:1、Dw管子公稱外徑；Dn管子公稱內徑;2、試驗用球一般采用不易產生塑性變形得材料制造試驗用球一般應用鋼材或木材制成，不宜用鋁等易產生塑性變形材料，通球所用 得球要逐個編號，嚴格管理，防止球遺忘于管內，對完成通球檢查得管子臨時封 堵。做好通球記錄。1。2管子得硬度測定，每根管子得兩端均應測試硬度，常用得硬度測定方法有布 氏硬度（HB）與洛氏硬度（HRC）等。1。3管子端頭退火1。3.1脹接管子得鍋筒（鍋殼）與管板得厚度應不小于12mm脹接管孔間得距離

3、 不應小于 19 mrn。外徑大于102 mm得管子不宜采用脹接。1.3.2 脹接管子材料宜選用低于管板硬度得材料。若管端硬度大于管板硬度時 應進行退火處理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加熱，管端退火長度不應小于100 mm1。3。3管子脹端退火時,受熱應均勻，退火溫度應控制在600650C 之間， 并應保持1015min，退火時間應為100150min,退火后得管端應有緩慢冷 卻得保溫措施.1.4 脹接管孔得質量應符合下列要求1。4.1脹管管孔得表面粗糙度Ra不應大于12、5卩m且不應有凹痕，邊緣毛 刺與縱向裂痕，少量管孔得環向或螺旋形刻痕深度不應大于 0、5mm寬度不應 大于1mm,刻痕至

4、管孔邊緣得距離不應小于4mm1。4.2脹管管孔得允許偏差應符合表 4-2表42脹接管孔得直徑與允許偏差（mm）管子公稱外徑323 842515 76 063、57076838 9162管孔直徑32、3 38、342、351、5 5 7、60、6 470、576、8 3、89、1 6555662、7管孔直徑+0、 340+0、400+0、3 40允許 圓度0、1 40、150、19偏差 圓柱度0、140、150、19注：管徑51得管孔,可按51、5+0、4加工1.5脹管器、脹管機選擇1。5.1脹管動力有手動、電動、用電動脹管機。15.2脹管器得規格選擇脹管器蓋板上應有產品規格鋼印書應明確該脹管器

5、可脹接管子得規格。使用前還應根據對鍋筒與管子得檢測結 果，對脹管器得可適用性進行檢查。方法就是：1。5。2.1將脹桿向里推進，使脹珠盡量向外，形成得切圓得直徑應大于管子 得終脹內徑；1.5.2。2 脹珠得長度應與鋼筒得壁厚相適應，翻邊終脹得脹管器直脹珠得長度，應就是鍋筒壁厚加管端伸入鍋筒兩倍得長度.例如脹接 3263、5管子與壁厚50mm得鍋筒脹接，選脹管器脹珠直段得長度應就是50+182=682mm風動、液壓傳動等多種，大中型鍋爐脹接多采,并附有說明書與質量證明等技術文件，其說明1。5。3拆解脹管器進行檢查.5.3.1脹桿脹珠不直度應小于 0、1mm；1。5.3。2脹桿得錐度應為1/201/

6、25,脹珠得錐度應就是 1/401/50 （即 脹桿與脹珠錐度比 2：1）；1.5。3。3脹桿與脹珠得表面必須光潔、無溝紋斑痕、起皮等缺陷,其工作表 面粗糙度Ra12、5卩m1.5.3。4脹珠得工作表面硬度應不低于 HRC52脹桿得工作表面硬度應比脹珠工 作表面硬度高HRC610;1.5.3。5同一脹管器各巢孔得傾斜應一致，斜度應為a=1、5 斜，錯列式翻邊脹珠巢不需斜度， 巢孔錐度與脹珠錐度相匹配， 與脹珠間隙，新得脹管器為0、20、3mm,舊得不大于 0、7mm1.5。4對脹管器組裝體進行檢查1。5.4.1將脹桿全推入脹管器內進行檢查：翻邊脹管器,脹珠應轉動靈活,脹珠 不從珠巢中脫落；串列

7、式翻邊脹管器,翻邊珠與直脹珠軸向總間隙應小于1mm。1.5.4.2自進式脹管器脹桿順時轉動脹桿，脹桿向里推進,同時脹珠能自動均 勻平穩擴脹,逆時針轉動脹桿時脹桿能輕松退出。1.5. 4。3 用直尺測量脹桿推進或遲出量，用油標卡尺測量各脹珠外擴或內縮 直徑就是否均勻,就是否與脹桿伸縮量成固定得正比例。2試脹及脹接工藝規程得制訂2.1脹接前應進行試脹工作， 以檢查脹管得質量與管材得脹接性能.在試脹工作 中,要對試樣進行比較性檢查,檢查脹口部分就是否有裂紋， 脹接過渡部分就是否 有劇烈變化， 喇叭根部與管孔壁得結合狀態就是否良好等， 然后檢查管孔壁與管 子外壁得接觸表面得印痕與嚙合狀況。根據檢查結果

8、，確定合理得脹管率。需在安裝現場進行脹接得鍋爐出廠時,鍋爐制造單位應提供適量同鋼號得脹接試 件（脹接試板應有管孔）。施工單位應根據鍋爐設計圖樣與試脹結果制訂脹接工藝規程。脹管操作人員應經過培訓,并嚴格按照脹接工藝規程進行脹管操作。2。3電動脹管機試驗檢驗內容 2。3。1脹接消除間隙階段電流值；2、5向左脹殼上得脹珠巢2固定脹管，即消除間隙后，再將管徑擴脹0、20、3mm階段得電流值；4試驗脹管內孔每擴大1mm,脹桿進伸實際深度，與實際旋轉得圈數;2.3.5試脹中應準確控制2、3、12、3、4條款得數據，以便實際脹管參照 這些數據進行操作。2.4 要求連續試脹，不斷測量與記錄，將每一個脹口得脹前

9、管孔徑、管內徑及 管與孔間隙擴脹量等準確詳實記錄。2。5水壓試驗檢查試脹口，將試脹板得脹口翻邊得一側密封，按鍋爐水壓強度試 驗得壓力，對試脹口進行水壓試驗。如果水壓試驗發現泄漏，應拆開封閉進行復 脹，并做復脹記錄，再做水壓試驗，直至水壓試驗合格。2.6試脹外觀檢查：觀察脹口有無單邊偏擠、脹口內不光滑、翻邊有臺階、切口 或裂紋、過渡段不自然等缺陷。2.7解剖脹口檢查脹口嚙合與脹縮情況。將試脹合格與不合格得脹口分別用機 械切開（不能用乙炔割開）檢查各種脹口管外徑與管孔壁嚙合情況，測量管壁減薄 值,通過比較管孔切開前后得直徑變化判斷管孔回彈實況。2.8 分析以上試脹檢查記錄，對材料得脹接性能、機具操

10、作參數、脹管操作工 藝程序、合理得脹管率控制值等作出鑒定， 寫出書面試脹工藝評定，用以指導鍋 爐脹管施工。3 脹接得技術要求3.1脹接前，應清除管端與管孔得表面油污，并打磨至發生金屬光澤；管端得打 磨長度應至少為管孔壁厚加50mm打磨后，管壁厚度不得小于公稱壁厚得90%且不應有起皮、凹痕、裂紋與縱向刻痕等缺陷。2脹接管端應根據打磨后得管孔直徑與管端外徑得實測數據進行選配，脹接 管孔與管端得最大間距應符合表4-3 得規定.d179d-Numbered_6598b0a4-a880-47d1-8016-e0ffb0f33dd3脹接時,環境溫度宜為0C 以上.16812aa(4脹管應符合下列要求表43

11、脹接管孔與管端得最大間隙（mm管子公稱外徑323 84 25 1576063、5707683891 6 2最大間隙1、1、1、1、1、1、1、661、1、2、2941475536089951802。3.3翻邊擴脹階段得電流值鞘4.1 管端伸出管孔得長度,應符合表4-4 得規定表 4 4管端伸出管孔得長度（mm管子公稱外徑3263、570102伸出長度正常910最大1112最小783.4.2管端裝入管孔后，應立即進行脹接。3.4.3其準管固定后，宜從中間分向兩邊脹接.3o4.4脹管率應按測量管子內徑在脹接前后得變化值計算（以下簡稱內徑控制 法）,或按測量緊靠鍋筒外壁處管子脹完后得外徑計算（以下簡

12、稱外徑控制法）。當采用內徑控制法時，脹管率Hn應控制在1、3%-2、1%得范圍內；當采用外 徑控制法時，脹管率 HW應控制在1、0%-1、8%尋范圍內，并分別按下列公式 計算：Hn=(d1 d2S)-d3X100%HW=( d4-d3)-d3X100%式中 Hn-采用內徑控制法時得脹管率；HV采用外徑控制法時得脹管率;d1脹完后得管子實測內徑（mm） d2未脹時得管子實測內徑（mm）;d3未脹時得管孔實測內徑（mm）;d4脹完后緊靠鍋筒外壁處管子實測內徑（mm；未脹時管孔得管子實測外徑之差（mm）3.4o5管口應翻邊，翻邊起點宜與鍋筒表面平齊，翻邊角度宜為1215.3.4.6脹管器滾柱數量不宜

13、少于4只;脹管應用專用工具測量。4脹接得質量及檢驗鞘1脹接后，管端不應有起皮、皺紋、裂紋，切口與偏斜等缺陷.在脹接過程中,應隨時檢查脹口得脹接質量，及時發現與消除缺陷。4.2為了計算脹管率與檢查脹管質量，施工單位根據實際檢查與測量結果,做好 脹接記錄.脹接全部完畢后，必須進行水壓試驗，檢查脹口得嚴密性5脹口補脹及脹管率得控制51經水壓試驗確定需補脹得脹口,應在放水后立即進行補脹,補脹次數不宜多 于2次。5。2 脹口補脹前應復測脹口內徑，并確定補脹值。補脹值應按測量脹口內徑在補帳前后得變化值計算.其補脹率應按下式計算：AH=(d3d2)-dix100%式中 AH 補脹率 d3補脹后得管子內徑（m

14、m；d2補脹前得管子實測內徑（mm）d1未脹時得管孔實測內徑（mm）;補脹后，脹口得累計脹管率應為補脹前得脹管率與補脹率之與,當采用內徑控制 法時,累計脹管率宜控制在 1、 3%-2、1%范圍內；當采用外徑控制法時,累計脹 管率宜控制在1、0%1、8%得范圍內。5、3 脹管率超出控制范圍時，超脹得最大脹管率：當肛用內徑控制法控制時，不 得超過2、6%當采用外徑控制法控制時，不得超過2、5%;在同一鍋筒上得超 脹管口數量不得大于脹接總數得4%，且不得超過15個。5、4擴脹量得控制方法.原則就是利用試脹結果，例如：擴脹量與電流或擴脹 與脹桿進行伸量得比例關系，控制擴脹量，實際操作還要邊脹接邊測量,

15、隨時調 整擴脹值,不能盲目操作，造成不可彌補得脹接缺陷。5、5翻邊調整。擴脹時原翻邊會有所變化,當擴脹到預定值時,停止進脹，脹管 器35圈達到調整翻邊與光滑脹口內表面得目得。5、6對擴脹結果測量記錄。各個脹口擴脹后，對脹管內徑進行測量,按實測數 據核算脹管率，將實測值與脹管率填入脹管記錄作為交工依據。6脹接常見缺陷與預防糾正措施脹接常見缺陷與預防糾正措施見表454 7。表45脹接常見缺陷與預防糾正措施脹接缺陷特征及不良后果原因分析預防與糾正措施1外觀一般缺陷人、機、料、法、環有針對性、對癥采取預防糾正措施1、1翻邊有裂紋，嚴重時可影響脹接使用壽命人：管端處理不當 料:材質不均勻有裂紋 環:脹接

16、溫度低A、管端伸入鍋筒不能過長B、端頭修磨C插管前超聲波抽查管端缺陷D環境溫度 0C 以上或對管端預熱翻邊1、2脹口內壁環向擦痕或起皮、麻坑等脹管器脹珠破損A適當潤滑B、清洗檢查脹珠硬度與光潔度C必要時更換脹管器1、3 未脹與受脹過渡段明顯1、4受脹內壁有縱向突起條紋直脹珠末端過渡段短且無過渡圓角 在一個位置起始脹接旋轉不均勻A檢查脹珠下部過渡段必要時人工修磨此部分B、轉換角度起脹C不進脹轉脹管器1、5翻邊轉角與直段交接部1）擠壓雙層臺嚴重時影響脹口嚴密性2）有切痕,嚴重時影響管端壽命 機：翻邊脹珠與直脹珠有間隙 機：直脹珠與翻邊脹珠接觸直徑不等A如使用串列脹管器時檢查直脹珠與翻邊珠間隙應小于

17、 0、5mmB、用錯列式三珠翻邊脹管器C減緩翻邊速度表4-6脹接常見缺陷與預防糾正措施 脹接缺陷特征及不良后果原因分析預防與糾正措施整體或部分漏分原因復雜補脹，限脹率1、3%2、1%（內控法）2、1管子受脹與未脹部分外徑變化不明顯擴脹量不足A、確定脹管率得大小要經試驗鑒定B、擴脹達到預定脹管率，不可隨意少脹C審查脹接記錄，確認欠脹得補充擴脹2、2管與孔接觸面有雜物,材料有縱向溝紋對管與孔檢查處理不嚴A檢查處理溝紋打磨與清洗管端與保持管與孔間隙不被污染B、適當補充擴脹（以不過脹為限）2、3沿圓周方向脹接不均勻，管壁略呈棱形或三角形進脹速度快，脹珠數量少A機械脹管機應平穩旋轉緩慢進脹B、不進脹空轉

18、動脹管器或少量擴脹碾壓管壁2、4 沿軸線方向脹接不均勻，脹口有錐度管孔呈錐體或脹管器與脹桿錐度不標準A、脹管圓錐度應符合允許偏差否則應處理合格再脹接B、脹珠錐度與脹桿錐度比應1:2,如不適宜更換脹管器C少量擴脹碾壓管壁，糾正錐狀2、5單邊偏擠。一側達到預定擴脹量甚至過脹，另一邊欠脹脹桿與脹孔不同心,與截面不垂直A如果管子與脹孔不同心或偏斜應調正B、設法強制脹管器與脹孔同心與與截面垂直，并少量進脹，達到預防目得C緩慢少量擴脹糾正偏脹，嚴防另側過脹2、6無單邊偏擠缺陷,且脹管率已達到允許值上限,但試壓漏水管端硬度高，變形沒達到材料屈服點,脹后管壁回彈A嚴格檢查管孔與管端硬度B、孔與管硬度差小于HB5 0 或管硬度HB17 0 應對管端退火C在脹管率允許限度內適量擴脹表47 脹接常見缺陷與預防糾正措施 脹接缺陷特征及不良后果原因分析預防與糾正措施過脹，換管或降低使用脹管率過高這就是應嚴格預防而不能糾正得缺陷3、1受脹與未受脹管外徑相差過大,如巾 5 1巾63脹后管外徑增加2、53mm或試壓后漏水反而加重管與孔間隙過大，管受脹變形過量超過材料塑性極限達到硬化點A、嚴格測量每一脹管與脹孔直徑B、大孔配大管來選配管子管孔使其間隙在規定標準內C必要時加強退火，擴大材料塑性延伸率或更換直徑適當得管子3、2 鍋筒壁管