1、雙色模具與包膠模具的區別A.雙色模具：兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由一套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。B.包膠模具(二次成型)：兩種塑膠材料不一定在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型；產品從一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中進行第二次注塑成型。所以，一般這種模塑工藝通常由2套模具完成，而不需要專門的雙色注塑機。雙色模具與包膠模具概述:包膠模具在設計應注意硬膠件的定位,需做到可*的封膠且在膠件上有反斜度孔,防止拉膠變形.雙色模具目前市場上日益盛行,于這種工藝可以使產品的外觀更加漂亮，易于換顏色而可以不用噴涂,但

2、造價昂貴,技術要求高.1.Cavity的兩個形狀是不同的，分別成型1種產品。而Core的兩個形狀完全一樣。2.模具的前、后模以中心旋轉180o后，必須吻合。設計時必須做這個檢查動作。3.注意頂針孔的位置，最小距離210mm。大的模具須適當增加頂棍孔的數量。并且，由于注塑機本身附帶的頂針不夠長，所以我們的模具中必須設計加長頂針，頂針長出模胚底板150mm左右。后模底板上必須設計2個定位圈。4.前模面板加A板的總厚度不能少于170mm。請仔細查看這種型號的注塑機的其它參考數據，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、頂棍孔距離等。5.三板模的水口最好能設計成可以自動脫模動作。特別要注意軟膠水口的脫模動作

3、是否可*。6.前側SPRUE的深度不要超過65mm。上側（大水口）SPRUE的頂部到模胚中心的距離不小于150mm。7.在設計第二次注塑的CAVITY時，為了避免CAVITY插（或擦）傷第一次已經成型好的產品膠位，可以設計一部分避空。但是必須慎重考慮每一處封膠位的強度，即：在注塑中，是否會有在大的注塑壓力下，塑膠發生變形，導致第二次注塑可能會有批鋒產生的可能？8.注塑時，第一次注塑成型的產品尺寸可以略大，以使它在第二次成型時能與另一個CAVITY壓得更緊，以達到封膠的作用。9.注意在第二次注塑時，塑膠的流動是否會沖動第一次已經成型好的產品，使其膠位變形？如果有這個可能，一定要想辦法改善。10.

4、在A、B板合模前，要注意前模Slider或Lifter是否會先復位而壓壞產品？如此，必須想辦法使在A、B板先合模，之后前模的SLIDER或LIFET才能復位。11.兩CAVITY和CORE的運水布置盡量充分，并且均衡、一樣。12.99%的情況是先注塑產品的硬膠部分，再注塑產品的軟膠部分。因為軟膠易變形。教你如何優化AutoCAD系統一、優化Windows系統         1.清理維護磁盤，優化Windows系統性能        如果AutoCAD發生故障，可能會導致非正常地退出交換文件，并丟失一些磁盤簇。Wi

5、ndows系統在啟動時會自動檢查丟失的磁盤簇。如果不想重新啟動系統，則可從命令行運行chkdsk。        2.整理磁盤碎片，優化Windows系統性能         什么是磁盤碎片？同一磁盤文件的各個部分分散在磁盤的不同區域，當在磁盤中刪除舊文件添加新文件就會產生碎片。它減慢了磁盤的訪問速度，降低了磁盤的綜合性能。就如同一本小說不是印刷在連續的頁面上，而是每隔幾行需要出現“轉到xxx頁”。AutoCAD在運行時，需要在磁盤中創建一定的臨時文件，倘若分布于磁盤碎片之中，自然降低速度。   

6、;     運行“磁盤碎片整理程序”整理磁盤碎片？         二、優化AutoCAD系統         1.優化AutoCAD R13或早期版本創建的二維多段線和關聯填充         自R14版起，AutoCAD以一種優化格式創建二維多段線和關聯填充，這種優化格式可以節省內存和磁盤空間。請使用CONVERT命令更新AutoCAD R13及其早期版本創建的填充圖案或多段線。         2.刪除圖形數據

7、庫中沒有使用的命名對象，有效縮減圖形文件尺寸          隨著時間流逝，圖形中可能會積累一些無用的命名對象（不在圖中繪制出的對象）。例如，圖形文字不再使用的文字樣式，或者不包含任何圖形對象的圖層；更有甚者，包含巨大的未使用的圖塊等。清理操作只刪除一個層次的引用?？赡苄枰貜蛨绦腥我陨戏娇蓮氐淄瓿汕謇聿僮?。注意若在開始繪圖時，執行清理廢料，可能會清理掉已定義的繪圖模板。        3.編組會嚴重影響選擇類操作的速度，應刪除         編組是已命名的對

8、象選擇集，與未命名的選擇集不同，編組是隨圖形保存的。編組是屬于命名對象，但可惜不能夠用PURGE命令清除。如果刪除一個對象或把它從編組中刪除使編組為空，那么編組仍保持原定義。如若存在大量空的編組，嚴重影響選擇速度。 4.網絡版優化         AutoCAD無論是安裝在網絡服務器上，還是安裝在客戶端工作站上，用戶都可以共享服務器硬盤上的數據并且把不希望共享的圖形儲存在本地硬盤上。兩種方法各有其優點。在客戶端工作站上安裝AutoCAD可以優化網絡性能。在服務器上安裝AutoCAD可以讓用戶共享一份可執行文件，從而節省磁盤空間并使軟件的安裝和升級大大簡化

9、。也可以根據自己的網絡配置，把客戶端安裝和服務器上安裝結合起來。         5.按需加載和優化外部參照的性能         通過結合使用按需加載和保存索引的圖形，可以提高包含外部參照的圖形的性能。打開按需加載時，如果索引已保存到參照圖形中，AutoCAD將只從參照圖形中把與重生成當前圖形有關的數據加載到內存中。換句話說，被參照的材料是根據需要讀取的。按需加載的優異性能表現在：（1）剪裁外部參照以顯示它的一小部分，并且空間索引已保存在外部參照圖形中；（2）凍結外部參照的幾個圖層，并且圖層索引與外部參照圖形共同

10、保存。         6.將其他幾何圖形加載到局部打開的圖形中         如果處理一個很大的圖形，可以使用“局部打開”選項選擇圖形中要處理的視圖和圖層中的對象（僅限于圖形對象）。在圖形被局部打開后，可以使用PARTIALOAD命令將其他幾何圖形從視圖、選定的區域或圖層中加載到圖形中。         7.其他操作技巧         (1)凍結或關閉圖層凍結圖層時AutoCAD不刷新被凍結圖層上的物體數據庫，從而提高速度。關閉圖

11、層時，方便操作，不需重新生成。        (2)關閉可見元素圖形的復雜程度會影響AutoCAD刷新屏幕或處理命令的速度。如果需要提高程序的性能，可關閉文本、線寬、填充、亮顯選擇內容以及點標記。         (3)改變臨時交換文件位置Windows的Temp目錄是臨時交換文件的缺省位置?？梢栽凇斑x項”對話框的“文件”選項卡中找到“臨時圖形文件位置”，通過增加記錄項可以指定不同的目錄。          (4)管理光柵圖像，如：臨時卸載圖像，拆離圖形中不再需要的

12、圖像，控制圖像顯示質量。UG使用的小經驗塑料收縮率和模具尺寸設計塑料模時，確定了模具結構之後即可對模具的各部分進行詳細設計，即確定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。這時將涉及有關材料收縮率等主要的設計參數。因而只有具體地掌握成形塑料的收縮率才能確定型腔各部分的尺寸。即使所選模具結構正確，但所用參數不當，就不可能生產出品質合格的塑件。塑料收縮率及其影響因素熱塑性塑料的特性是在加熱後膨脹，冷卻後收縮，當然加壓以後體積也將縮小。在注塑成形過程中，首先將熔融塑料注射入模具型腔內，充填結束後熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現收縮，此收縮稱為成形收縮。塑件從模具取出到穩定這一段時間內，尺寸仍會出現

13、微小的變化，一種變化是繼續收縮，此收縮稱為後收縮。另一種變化是某些吸濕性塑料因吸濕而出現膨脹。例如尼龍610含水量為 3%時，尺寸增加量為2%；玻璃纖維增強尼龍66的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。但其中起主要作用的是成形收縮。目前確定各種塑料收縮率（成形收縮後收縮）的方法，一般都推薦德國國家標準中DIN16901的規定。即以23±0.1時模具型腔尺寸與成形後放置 24小時，在溫度為23，相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。收縮率S由下式表示： S=(DM)/D×100%(1)其中：S-收縮率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。如果按已知塑

14、件尺寸和材料收縮率計算模具型腔則為 D=M/(1-S) 在模具設計中為了簡化計算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2)如果需實施較為精確的計算，則應用下式： D=M+MS+MS2(3)但在確定收縮率時，由於實際的收縮率要受眾多因素的影響也只能使用近似值，因而用式(2)計算型腔尺寸也基本上滿足要求。在制造模具時，型腔則按照下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便於必要時可作適當的修整。難於精確確定收縮率的主要原因，首先是因各種塑料的收縮率不是一個定值，而是一個范圍。因為不同工廠生產的同種材料的收縮率不相同，即使是一個工廠生產的不同批號同種材料的收縮率也不一樣。因而各廠只能為用戶提供該廠所生產塑料

15、的收縮率范圍。其次，在成形過程中的實際收縮率還受到塑件形狀，模具結構和成形條件等因素的影響。下面對這些因素的影響作一介紹。塑件形狀對於成形件壁厚來說，一般由於厚壁的冷卻時間較長，因而收縮率也較大，如圖1所示。 對一般塑件來說，當熔料流動方向L尺寸與垂直於熔料流方向W尺寸的差異較大時，則收縮率差異也較大。從熔料流動距離來看，遠離澆口部分的壓力損失大，因而該處的收縮率也比靠近澆口部位大。因加強筋、孔、凸臺和雕刻等形狀具有收縮抗力，因而這些部位的收縮率較小。模具結構澆口形式對收縮率也有影響。用小澆口時，因保壓結束之前澆口即固化而使塑件的收縮率增大。注塑模中的冷卻回路結構也是模具設計中的一個關鍵。冷卻

16、回路設計得不適當，則因塑件各處溫度不均衡而產生收縮差，其結果是使塑件尺寸超差或變形。在薄壁部分，模具溫度分布對收縮率的影響則更為明顯。成形條件料筒溫度：料筒溫度（塑料溫度）較高時，壓力傳遞較好而使收縮力減小。但用小澆口時，因澆口固化早而使收縮率仍較大。對於厚壁塑件來說，即使料筒溫度較高，其收縮仍較大。補料：在成形條件中，盡量減少補料以使塑件尺寸保持穩定。但補料不足則無法保持壓力，也會使收縮率增大。注射壓力：注射壓力是對收縮率影響較大的因素，特別是充填結束後的保壓頁號335壓力。在一般情況下，壓力較大的時因材料的密度大，收縮率就較小。注射速度：注射速度對收縮率的影響較小。但對於薄壁塑件或澆口非常

17、小，以及使用強化材料時，注射速度加快則收縮率小。模具溫度：通常模具溫度較高時收縮率也較大。但對於薄壁塑件，模具溫度高則熔料的流動阻抗小，*而收縮率反而較小。成形周期：成形周期與收縮率無直接關系。但需注意，當加快成形周期時，模具溫度、熔料溫度等必然也發生變化，從而也影響收縮率的變化。在作材料試驗時，應按照由所需產量決定的成形周期進行成形，并對塑件尺寸進行檢驗。用此模具進行塑料收縮率試驗的實例如下。 注射機：鎖模力70t 螺桿直徑35mm 螺桿轉速80rpm 成形條件：最高注射壓力178MPa 料筒溫度230(225-230-220-210) 240(235-240-230-220) 250(24

18、5-250-240-230) 260(225-260-250-240) 注射速度57cm3/s 注射時間0.440.52s 保壓時間6.0s 冷卻時間15.0s模具尺寸和制造公差模具型腔和型芯的加工尺寸除了通過D=M(1+S)公式計算基本尺寸之外，還有一個加工公差的問題。按照慣例，模具的加工公差為塑件公差的1/3。但由於塑料收縮率范圍和穩定性各有差異，首先必須合理化確定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收縮率范圍較大或收縮率穩定較差塑料成形塑件的尺寸公差應取得大一些。否則就可能出現大量尺寸超差的廢品。為此，各國對塑料件的尺寸公差專門制訂了國家標準或行業標準。中國也曾制訂了部級專業標準。但大都無

19、相應的模具型腔的尺寸公差。德國國家標準中專門制訂了塑件尺寸公差的DIN16901標準及相應的模具型腔尺寸公差的DIN16749標準。此標準在世界上具有較大的影響，因而可供塑料模具行業參考。關於塑件的尺寸公差和允許偏差為了合理地確定不同收縮特性材料所成形塑件的尺寸公差，讓標準引入了成形收縮差VS這一概念。 VSVSR_VST(4)式中： VS成形收縮差VSR熔料流動方向的成形收縮率VST與熔料流動垂直方向的成形收縮率。根據塑料VS值，將各種塑料的收縮特性分為4個組。VS值最小的組是高精度組，以此類推，VS值最大的組為低精度組。并按照基本尺寸編制了精密技術、110、120、130、140、150和

20、160公差組。并規定，用收縮特性最穩定的塑料成形塑件的尺寸公差可選用 110、120和130組。用收縮特性中等穩定的塑料成形塑件的尺寸公差選用120、130和140。如果用這類塑料成形塑件的尺寸公差選用110組時，即可能出大量尺寸超差塑件。用收縮特性較差的塑料成形塑件的尺寸公差選用130、140和150組。用收縮特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差選用140、 150和160組。 在使用此公差表時，還需注意以下各點。表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接標注偏差的公差是用於對塑件尺寸標注公差的公差帶。其上、下偏差可設計人員自行確定。例如公差帶為 0.8mm，則可以選用以下各種上、下偏差構成。

21、0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。每一公差組中均有A、B兩組公差值。其中A是由模具零件組合形成的尺寸，增加了模具零件對合處不密合所形成的錯差。此增加值為0.2mm。其中B是直接由模具零件所決定的尺寸。 精密技術是專門設立的一組公差值，供具有高精度要求塑件使用。在此用塑件公差之前，首先必須知道所使用的塑料適用哪幾個公差組。模具的制造公差德國國家標準針對塑件公差制訂了相應模具制造公差的標準DIN16749。該表中共設4種公差。不論何種材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序號1的公差。具體公差值由基本尺寸范圍確定。不論何種材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差

22、為序號2的公差。不論何種材料塑件較高精度尺寸的模具制造公差為序號3的公差。精密技術相應的模具制造公差為序號4的公差?？梢院侠淼卮_定各種材料塑件的合理公差和相應的模具制造公差，這不僅給模具制造帶來方便，還可以減少廢品，提高經濟效期益很簡單的但你未必用過的一個技巧分享如果沒用過，可以試一下 選中圖型基點 一下空格-移動;二下空格-旋轉;三下空格-縮放;四下空格-鏡相.手機模具設計要領1.Hinge靠破的脫模角:此結構因有樹酯開閉器幫助開模瞬間時,彈簧因壓縮一時無反應而增加拉力關模時因有樹酯開閉器使RP強迫先行回位造成LIFTER已定位,若LIFTER與此處靠破需有脫模角(一般建議0.5度至1度)I

23、NSERT靠破面無脫模角將會撞傷磨耗，故需加脫模角2.Hinge公差控制組裝品質:HINGE配合處模具零件需標示公差+-0.01,確保塑膠件組裝品質，若有脫模斜度需標示前端及尾端尺寸及公差,打光等級SPI A3. 3.單向公差修改model方式注意成品圖上的單向公差與嵌合配合處之尺寸，須將單向公差之尺寸須改為中間值，反應至3D MODEL，並於零件圖上標示尺寸 4. 設計模座注意事項:1.公模水路可設計在ROTARY TABLE 左右側,上方 (操作、非操作、天側) , 且IN OUT儘量在同一側避免水管IN OUT相接時需繞180度(避免水路出入口環繞模具),固定模板螺絲孔位置也儘量避免有水

24、路 2.二色側邊進膠口, 位於三板模之剝料版與母模板間, 灌嘴口之R 避免深入模板內, 避免溢料於兩板間, 易造成模具損傷. 此處灌嘴深入模板GUIDE處以免射壓過大,造成螺絲斷裂3.側向SPURE位置70,SPURE,200(Z方向),250<SPURE<580(X方向)4.排氣抽真空需在母模側5.SPURE之R皆為35,故設計時為R37 OR 386.模具大小配合機臺旋轉盤,例: 125噸 為700,模具對角最大不可超過700,且模寬不可超過滑軌內側寬度7.GP4支皆須準確,不能做OFFSET8.研磨用基準孔,需有三孔9.側邊SPURE 定位塊入口RUNNER需留意,避免RUN

25、NER黏於剝料板5.模具因會旋轉,上下固定板鎖模方式最好使用螺絲直接安裝鎖緊,避免使用壓板造成鬆動10.頂出桿長度設定需注意不可超出旋轉盤厚度(112),建議最長可做至105,且頂出桿支直徑需小於31, 30以內較佳,無法設計倒拉機構(因會旋轉)11.上下定位環需同心度精準,避免錯位12.三板模時需注意RUNNER掉落方向即空間是否足夠,避免卡到大小拉桿13.第一色設計於天側,第二色設計於地側,公模側所有結構皆須相同,不同處皆於母模側14.若有LIFTER與母模靠破時,則需作早回機構。使用簡易式早回機構,設定位置則視射出機臺程式控制,(建議設計於第一色母模)15.目前模具開模後旋轉與關模瞬間之

26、慣性可能造成EP偷跑,造成成品頂出,關模後又將成品壓回造成拉傷,故在頂板處加彈簧,避免EP先頂出16.三板模時,二色膠口設計於剝料板,避免流道卡於進膠灌嘴直壁,需於剝料板與灌嘴流道間作連接之流道ØGATE選擇之原則lGATE形式之選擇有SIDE GATE、SUB GATE、 香蕉形、盤形、小點進膠。 l直接進膠於成品上其熱澆道以Valve Gate製作。Ø對于按鍵孔處或PL位于R角的四分之一點的位置時通常Core Side設計RecessØLifter頂面設計要比對應的模仁部分低0.030.05mm以免拉傷產品。Ø對成品形狀復雜或不易布置頂針的位置采用頂

27、出塊或入子抽退的模具結構。Ø因為產品壁厚較小所以通常采用抽真空來排氣。在產品四周抽真空ØFront Housing 按鍵孔處增加 Air Vent。Ø產品壁厚較小(如小于0.6mm)處或產品的充填末端。割Insert增加排氣。Ø表面處理通常有咬花放電花Polish等。因為焊補會使模仁局部硬度升高故對需咬花處理的型腔部分不可焊補。設計時需要Check成品Draft以確保指定的處理規格不會導致成品拉傷。Ø常見的Split Inserts情況及設計注意事項v對靠破面上有清角的位置Insert利于加工vSlide PL位于外觀面時需設計組立放電的工藝孔

28、以便減小Step。v對于關鍵尺寸Insert易于加工和調整。1.模具設計時採用標準模座以及標準零件,以簡化設計時間以及加工時間.2.手機模具設計時對以下尺寸需提前做出預留及管制,以免尺寸超差.2.1 客戶要求的管制尺寸.包括總長,總寬.CP/CPK,SCD 2.2 外觀配合的零件,視窗的尺寸,按鍵孔的尺寸,轉軸的尺寸 2.3 成品有單向公差時,須於拆模時修改MODEL至中心值.3. 對於零件上的分模線 3.1 儘量簡化分模線,使其平面靠破.3.2 對於組裝的幾個零件,其分模線需整體設計,確保外觀3.3 確認縮水率的設定數值4. 膠口設計 4.1 膠口儘量採用直接進膠以及側進膠. 4.2 對於產

29、品比較複雜,儘量採用多點進膠,以減小成型壓力避免縮水.4.3 在採用香蕉型膠口,以及潛伏進膠時,在流道需製作膠口處凸起. 4.4 如使用橡膠原料,如TPE,禁止使用香蕉型和潛伏式進膠,避免頂出時頂傷成品. 4.5 針對Lens,Window等透明件,流道需做成S型,避免直接充填,產生噴痕.5. 流道設計 5.1 儘量減短流道長度,以節省原料,縮短冷卻時間.5.2 如使用hot tip ,則採用公模U型流道.5.3 流道的冷料窩尺寸需大於hot tip 殘料.6. 頂出 6.1 頂針分布在易黏模部位,避免黏模. 6.2 頂針佈置在成品肉厚部位,避免頂凸. 6.3 頂針佈置在成品平面 曲面平緩處,

30、易於加工. 6.4 頂針儘量分布平均,期使成品頂出平衡. 6.5 頂針規格儘量減少,以簡化採購以及組裝. 6.6 雙節頂針"N"值儘量加大,以減少頂針變形.目前常用的拋光方法有以下幾種：1.1機械拋光機械拋光是*切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉臺等輔助工具，表面質量要求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用特制的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008m的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常

31、采用這種方法。1.2化學拋光化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配制?；瘜W拋光得到的表面粗糙度一般為數10m。1.3電解拋光電解拋光基本原理與化學拋光相同，即*選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步： (1)宏觀整平：溶解產物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra>lm。 (2)微光平整： 陽極極化，：表面光亮度提高，Ra1.4超聲波拋光將工件放入

32、磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中，依*超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝制作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利于表面光亮化。1.5流體拋光流體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的磨粒；中刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨科噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物

33、(聚合物狀物質)并摻上磨料制咸，磨料可采用碳化硅粉末。1.6磁研磨拋光磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。采用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1m。在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準，表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可。鏡面加工的標準分為四級：A0=Ra0.008m，A1=Ra0.01m， A3=Ra0.032 m，A4=Ra0.063m，由于電解拋光

34、、流體拋光等方法很難精確控制零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質量又達不到要求，所以精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。2.1機械拋光基本程序要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鉆石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決于前期加工后的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：(1)粗拋、經銑、電火花、磨等工藝后的表面可以選擇轉速在35000-40000rpm的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑3mm、WA400的輪子去除白色電火花層。然后是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑

35、劑或冷卻劑。一般的使用順序為：#180?#240?#320?#400?#600?#800?#1000，許多模具制造商為了節約時間而選擇從#400開始。(2)半精拋 半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：#400?#600?#800?#1000?#1200?#500。實際上機500砂紙只用適于淬硬的模具鋼(52HRC以上)，而不適用于預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。(3)精拋精拋主要使用鉆石研磨膏。若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研?順序是9?m(#1800)?6m(#3000)?3?m (#8000)。9?m的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和

36、#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鉆石研磨膏進行拋光，順序為1?m (#14000)-1/2?m(#60000)?1/4?m(#100000)。精度要求在1m以上(包括1m)的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔凈的空間?；覊m、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作后得到的高精密拋光表面。2.2機械拋光中要注意的問題用砂紙拋光應注意以下幾點：(1)用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用于平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻

37、合，這樣可以避免木條(或竹條)的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。(2)當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45度-90度，這樣前一種型號砂紙拋光后留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100%純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換咸鉆石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔干凈。(3)為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用200和500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都

38、應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45度?90度。鉆石研磨拋光應注意以下幾點：(1)這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為l00-200gcm2，但要保持此載荷的精準度很難做到。為了更容易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。(2)當使用鉆石研磨拋光時，不僅是工作表面要求潔凈，工作者的雙手也必須仔細清潔。(3)每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成“橘皮”和“點蝕

39、”。(4)為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成“橘皮”。(5)當拋光過程停止時，保證工件表面潔凈和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨后應在表面噴淋一層模具防銹涂層。由于機械拋光主要還是*人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表面狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和氣孔都不利于拋光。3.1不同硬度對拋光工藝的影響硬度增高使研磨的困難增大，但拋光后的粗糙度減小。由于硬度的增高，要

40、達到較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應減少。3.2工件表面狀況對拋光工藝的影響鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工后的表面比普通機械加工或熱處理后的表面更難研磨，因此電火花加工結束前應采用精規準電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。如果電火花精修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表面層，構成一片平均粗糙的金屬面，為拋光加工提供一個良好基礎。擠出模具型芯裝配方式的比較與分析摘要：口模平直段間隙的均勻性是

41、決定塑料異型材擠出模具擠出成敗的關鍵之一，起著至關重要的作用。良好的型芯裝配是保證間隙一致的重要環節，本文針對型芯吊裝方式進行了比較分析，為擠出模具的成功設計提供了一些參考。1前 言塑料異型材擠出模具成功擠出的前提和關鍵因素之一是口模出料的均勻性，出料的均勻性受較多因素的影響，如擠出機出料的穩定性、口模間隙、口模溫度、擠出速度等。由于異型材擠出模具的口模屬于縫隙口模，物料通過縫隙進行流動擠出，以得到所需截面的制品。因此在其它影響因素較為合理的情況下，流道縫隙的均勻一致性對物料均勻地擠出起到了至關重要的作用，這是因為PVC材料對口模的間隙是非常敏感的。由式（11）可以看出，口?？p隙h有微小的變化

42、就會對型材擠出量產生較大的影響，因此獲得均勻一致的流道系統也就成為擠出模設計成敗的關鍵。 Q=2n/(2n+1)(P(1/n)/KL)W(h/2)(2n+1)/n (1-1)PVC塑料異型材擠出模具口模由口模板、聯接頭、型芯以及螺釘、定位銷等零件組成。口模板與型芯所構成的間隙就是物料流動的型腔流道，因此口模間隙的均勻與否取決于口模板、型芯的加工精度以及最終的鉗工裝配。隨著對擠出模具認識的深入以及先進加工設備的使用，特別是以電加工為主的工藝路線的采用，單個零件的加工尺寸都達到了較高的精度，而最終的鉗工裝配（鉗工的技術水平）就會對口模間隙產生較大的影響。因此合理的型芯裝配方式以避免或減小鉗工裝配的

43、影響就成為保證口模間隙均勻性的重要手段。2 擠出模具型芯裝配方式在塑料異型材擠出模具的口模中，型芯的加工和裝配是所有零件中最費工時而且是最復雜的。良好的型芯設計及其與口模板的裝配方式不僅是節約加工成本的重要手段，同時也是保證口模出料間隙均勻一致的有力保證。型芯的裝配方式隨著工藝水平的提高，以及隨著新型電加工設備（如慢走絲線切割機）的使用是一個不斷發展優化的過程。以前由于加工設備、工藝水平的限制而不能采用的工藝路線，現在可以采用了，因此一些型芯與模板的裝配 方式的新方法也就隨之發展起來?？傮w而言，型芯的裝配方式主要有以下幾種：2.1型芯與分流板通過斜鍵裝配此種型芯裝配方式型芯和分流板分別加工，在

44、型芯上有上下分布或左右分布的兩上斜鍵，分流板上相對應位置是兩上斜鍵槽。在鉗工裝配時通過斜鍵與鍵槽的配作達到所要求的型腔流道間隙，其間隙的保證主要是通過鉗工的裝配，人為干擾的因素比較多，所要求的間隙較難保證。而且由于鍵與鍵槽配作，很易使鍵與鍵槽之間有間隙，影響型芯的整體剛性，在擠出生產時存在變形而影響流道間隙的可能性。這種型芯裝配結構料流在通過型腔流道時被分為兩上部分，對于上下或左右非對稱的型腔而言，很難做到料流的均勻分配。而且這種裝配方式支撐筋由于考慮強度問題而做得較寬（68mm），影響對應該處制品的致密度， 對最終產品的內在質量及機械性能有較大的影響，目前這種結構形式已很少采用。 2.2型芯

45、與分流板通過螺釘裝配這種結構分流板被分成兩部分，入口部分與型芯吊裝，出口部分與尾錐吊裝。這種結構在各零件加工完成后，鉗工裝配的工作只是將各相關零件通過螺釘吊裝起來（圖3）。這種結構在鉗工裝配時結合工具磨來調整口模出口流道間隙的均勻性。由于可以通過鉗工的調整來消除某些加工缺陷（如型芯垂直度偏差），調整的余地大，流道間隙基本能夠保證，而且這種方式加工難度低，是目前較多采用的型芯吊裝方式之一。但這種方式對于那些腔體較小而無法安排螺釘的型芯吊裝就顯得毫無辦法，必須采用其它的型芯裝配方式。2.3型芯與分流板的一部分整體加工，最后與流板其余部分組裝對于一些輔型材（如平開雙腔雙玻壓條）的擠出模具設計，由于這

46、些型材的腔體較小，通過螺釘無法裝配，可以采用圖4所示的結構形式。這種結構將分流板分成三個部分，其中一部分與型芯通過支撐筋連接成為一個整體，一起加工出來，型芯與分流板的型腔尺寸通過加工來保證，可以達到較高的尺寸精度（由加工設備決定，可達±0 .02mm）最后通過鉗工裝配使分開的三個部分成為一體。這種結構型芯的剛性較好，不易變形，可以得到較好的口模間隙尺寸。這種結構特別適合于輔型材的型芯裝配，如雙腔壓條。2.4型芯分段與口模板一起加工所謂型芯與口模板一起加工是指沿擠出方向口模板與其對應處的型芯（與其構成型腔流道的型芯）是一體的，一起加工，型芯與口模板之間通過小支撐筋連接（最小可達0.5m

47、m）（圖 5）。由于這種結構每一塊口模板都是通過線切割加工完成的，其間隙的均勻性是由設備來保證，人為干擾的因素少，流道間隙較易保證。但因為這種結構存在修模困難的問題，因此對擠出模具設計的合理性提出了更高的要求，也就是說對一次出料的均勻性要求提高。因為要保證每一塊口模板的型腔流道間隙平滑過渡，不能有臺階出現，口模在整體裝配時也存在較大的難度，一旦出現臺階修整很困難。但由于已經沒有了單獨型芯的存在，這種結構的剛性是所有型芯裝配方式中最好的。2.5型芯與分流板通過直鍵裝配目前對于分流板設計，不同的模具制造商有不同的設計思路，但都會接受分流板單元分割的設計方法，此法將分流板處的型腔流道設計成均分的小腔

48、體，物料通過這些小腔體進行流動，可以使物料通過分流板后獲得一個接近于層流的流動狀態，有利于物料的最終成形。型芯的直鍵裝配一方面解決了型芯裝配的問題，同時又有利于物料的單元分割流動（圖6）。由于是通過直鍵裝配，又要進行單元分割，有較多的直鍵（有的多達十幾個），型芯在與分流板裝配時無法進行流道型腔大小的調整，只能靠加工來保證型腔流道間隙尺寸要求，對加工提出了比較高的要求，目前只能通過慢走絲線切割機來實現，這就增加了設備的投資，成本較高，對于小型模具制造商不宜采用。這種裝配方式比較適合于腔比較小，型芯無法通過螺釘與分板裝配的型材的擠出模具設計，如推拉扇、帶連通器槽的內外開扇、主腔體較小的推拉框等。2

49、.6型芯與分流板整體加工所謂型芯與分流板整體加工就是位于分流板出口處的型芯與分流板用一塊材料進行加工，加工后型芯與分流板是整體不可拆分的。這種方式是所有型芯裝配方式中剛性最好的，而且由于型芯與分流板一起加工，避開了由于型芯與分流板裝配而來帶的尺寸誤差，從而更有利于保證口模的型腔流道間隙的尺寸精度要求。在所有的型芯裝配方式中，這種裝配方式的加工是比較復雜的，對工藝的要求比較鎬 ，但因為可以獲得較好的口模間隙值，更適合于對流道間隙要求比較高的模具設計中，如高速擠出模具。國外進口模具的型芯裝配多采用此種方式。3 結 論型芯作為擠出模具中的一個十分重要的零件，其在口模中的裝配方式是保證擠出模具型腔流道

50、間隙尺寸精度要求的關鍵因素。本文通過數種型芯裝配方式的比較分析，對每一種裝配方式提出了其適用的方向，為達到較高的設計質量提供了多種型芯裝配方式的選擇，但在具體的設計工作中應靈活選用。中國未來模具行業分析及預測在信息社會和經濟全球化不斷發展的進程中，模具行業發展趨勢主要是模具產品向著更大型、更精密、更復雜及更經濟快速方面發展。伴隨著產品技術含量的不斷提高，模具生產向著信息化、數字化、無圖化、精細化、自動化方面發展；模具企業向著技術集成化、設備精良化、產品品牌化、管理信息化、經營國際化方向發展。    未來發展目標     以2005年全

51、國模具產值600億元為基礎，按“十一五”期間年均增速12%15%及20102020年期間年均增速10%左右測算，總量目標 為：按年均增速12% 推算，2010年約1000億元，2020年約2600億元。按年均增速15% 推算，2010年約1200億元，2020年約3100億元。經過“十一五”努力，使我國模具水平到2010年時進入亞洲先進水平的行列，再經過10年的努力，2020年時基本達到國際水平，使我國不但成為模具生產大國，而且進入世界模具生產制造強國之列。2010年時的幾項具體目標：    (1)模具精度達到±0.001mm；模具生產周期比現在縮短30

52、%左右。    (2)機床數控化率和CAD/CAM技術應用率比現在提高1倍。    (3)骨干企業基本實現信息化管理，通過ISO9000等質量管理體系認證。    (4)高水平模具比例要有較大提高。大型、精密、復雜等技術含量高的中高檔模具的比例從目前的約30%提高到2010年的40%和2020年的50%以上。    (5)國產模具國內市場占有率從目前不足80%，2010年要達到85%以上，2020年要達到90%以上。    (6)模具出口以201

53、0年模具出口10億美元，2020年模具出口2530億美元為目標。    (7)要擴大模具標準件的品種，提高其精度，提高生產集中度，實現大規模生產。模具標準件使用覆蓋率從目前的約45%提高到2010年的60%， 2020年的70%以上。    (8)模具商品化程度從目前的45%左右達到2010年的55%和2020年的65%左右。    發展重點產品    1.汽車覆蓋件模具沖壓模具占模具總量的40%以 上。汽車覆蓋件模具主要為汽車配套，也包括為農用車、工程機械和農機配套的覆蓋件

54、模具，其在沖壓模具中具有很大的代表 性，模具大都是大中型，結構復雜，技術要求高。尤其是為轎車配套的覆蓋件模具，要求更高，它可以代表沖壓模具的水平。此類模具我國已有一定技術基礎，已為 中檔轎車配套，但水平還不高，能力不足，目前滿足率只有一半左右。中高檔轎車覆蓋件模具主要依靠進口，每年花費幾億美元。汽車覆蓋件模具水平不高，能力不 足，生產周期長已成了汽車發展的瓶頸，極大地影響了車型開發。今后,中高檔轎車所需覆蓋件模具是重中之重。爭取到2010 年時中高檔轎車及以下水平的汽車覆蓋件模具做到可以完全自配，2020年時除個別特別高檔的轎車外，所有汽車覆蓋件模具應基本立足國內配套。  

55、  2.精密沖壓模具多 工位級進模和精沖模代表了沖壓模具的發展方向，精度要求和壽命要求極高，主要為電子信息產業、汽車、儀器儀表、電機電器等配套。這兩種模具，國內已有相當 基礎，并已引進了國外技術設備，個別企業生產的產品已達到世界水平，但大部分企業仍有較大差距，總量也供不應求，進口較多。對于為超大規模集成電 路配套、為引線腳100以上及間隙0.2mm以下的引線框架配套、為精度5mm以上的精密微型連接件配套、為?1.6mm以下的微型馬達鐵芯配套及為顯像管和電子槍等配套的精密模具是發展的重中之重。為汽車覆蓋件及其他大中型沖壓件配套的大型多工位級進模也應重點發展。   3

56、.大型及精密塑料模具塑料模具占模具總量近40%， 而且這個比例還在不斷上升。塑料模具中為汽車和家電配套的大型注塑模具，為集成電路配套的精密塑封模具，為電子信息產 業和機械及包裝配套的多層、多腔、多材質、多色精密注塑模，為新型建材及節水農業配套的塑料異型材擠出模及管路和噴頭模具等，目前雖然已有相當技術基礎并 正在快速發展，但技術水平與國外仍有較大差距，總量也供不應求，每年進口幾億美元，“十一五”期間應重點發展。    4.主要模具標準件目 前國內已有較大產量的模具標準件主要是模架、導向件、推桿推管、彈性元件等，但質量較差，品種規模較少。這些產品不但國內配套大量需要，

57、出口前景也很好， 應繼續大力發展。氮氣缸和熱流道元件國內至今無正規的專業廠生產，主要依靠進口，應在現有基礎上提高水平，形成標準，并組織規?；a。    5.其他高技術含量的模具占模具總量近8%的 壓鑄模具中，大型薄壁精密壓鑄模技術含量高，難度大。鎂合金壓鑄模和真空壓鑄成形模目前雖然剛起步，但發展前景好，有代表性。子午線橡膠輪胎模具也是發展 方向，其中活絡模技術難度最大。與快速成型技術相結合的一些快速制模技術及相應的快速經濟模具具有很好的發展前景。這些高技術含 量的模具在“十一五”期間也應重點發展。發展重點技術     高新技術蓬勃發

58、展的今天，為保證屬高新技術產業的模具工業快速發展，模具行業中許多共性技術也必須更上一層樓，應不斷開發和推廣應用并積極應用高新技術。主要措施如下：    (1)開發擁有自主知識產權、適合于我國國情，具有較高水平的模具設計、加工及模具企業管理的軟件，不斷提高軟件的智能化、集成化程度，并推廣應用。    (2)推廣應用高速、高精加工技術并研制相應設備高速高精加工包括高速高精切削加工和高速高精電加工及復合加工等。在未來15年左右的時間里，我國 機床行業應向模具行業逐步提供適合于模具高速高精加工的相應設備，如有可能，建議開發擁有自主知識產權、精

59、度能達到00001mm的高精度模具制造設備。    (3)快速原型和快速經濟模具制造新技術的進一步開發、提高和應用。    (4)大力發展和推廣信息化、數字化技術。例如逆向工程、并行工程、敏捷制造技術的研發及推廣應用；包括大型級進模及高精密和高復雜性的高技術含量的先進模具三維設計和制造技術的研發；包括沖壓工藝設計系統、模具型面設計系統、成形分析系統、模具結構設計系統、模具CAM系統和沖壓專家咨詢系統的車身模具數字化設計制造系統的研發；模具的集成、柔性及自動加工技術和網絡虛擬技術等。    (5)模具制造新

60、工藝、新技術。模具制造的節能、節材技術，模具熱處理、表面光整加工和表面處理新技術等。    (6)高性能模具材料的研制、系列化及其正確選用。    措施和政策    模具是制造業的重要基礎裝備，它是“無以倫比的效益放大器”。沒有高水平的模具，也就沒有高水平的工業產品，因此模具技術也成為衡量一個國家產品制造水平的重要標志之一。正因為模具的重要性及其在國民經濟中的重要地位，因此自1998年3月國務院頒布當前產業政策要點的決定以來，模具工業一直被 提到很高的位置，國家也給予了一些鼓勵和扶持政策。在國家支持下，雖然我國模具產值已是世界第三，但總體水平仍要比工業發達國家落后許多，模具工業在我國仍舊還是幼稚工業，模具進出口逆差每年超過10億美元。隨著我國加入WTO，模具出口前景越來越好，我國模具工業還需發展得更快些，才能適應形勢的發展。模具工業要發展得更快些，就需要調動各種積極因素，