1、精選優質文檔-傾情為你奉上韓通船舶機械設備（通州）有限公司船體建造質量手冊主編：肖暉 校對：平功亮 批準：錢志勇 實施日期：2005年12月30日 目 錄第一部分 冷作施工A 施工的基本要求一、通用要求二、構件下料劃線三、氣割四、剪切五、銑邊六、折邊七、型材加工八、構件預制九、定位焊十、拼框十一、拼板十二、外板加工十三、胎架制作十四、艙（圍）壁預制十五、分段預制十六、分段翻身及擺放十七、船臺合攏十八、無余量合攏分段十九、水火矯正二十、船裝件預制與安裝二十一、配套吊運料B 質量標準表一、氣割表二、劃線表三、剪切第四、銑邊、開坡口、剖斜表五、折邊表六、型材、桁材加工表七、外板加工表八、各種接頭裝配

2、精度表九、焊縫間距表十、分段精度表十一、船臺合攏精度表十二、平面精度表十三、板對接處理變形表十四、胎架第二部分 焊接通用工藝及質量標準一、 船體建造常用焊接方法及焊接材料選配二、焊接規范的選擇三、常見焊接方法及特殊焊接材料的使用范圍及要求四、常見結構焊接順序五、有關“規范”要求六、焊縫外觀質量標準七、吊耳的焊接八、碳弧氣刨質量標準第一部分 冷作施工A 施工的基本要求 一、通用要求1、認真識讀圖紙及施工文件，掌握施工要求。2、核對材料(構件)的材質和規格，與圖紙不符的不能使用。3、檢查材料的外觀質量，外觀質量超差的不能使用。4、自檢完善本工位施工精度，工程完整性和外觀質量。5、隨時清除氧化鐵、藥

3、皮、飛濺、焊瘤等。修整焊道和焊縫缺陷矯正局部變形。6、按要求磨光焊縫，磨光構件自由邊。7、不可隨意：卷損壞鋼材表面尤其是低合金鋼材表面。 二、構件下料劃線1、按要求選用單面、雙面預油漆或非預油漆鋼板，非預油漆鋼板須經拋丸除銹才能使用。 2、記錄重要構件的材料編號(如上甲板、二甲板、內底板、雙層底內肋板、縱桁、外板、首、尾樓甲板、上甲下縱橫艙壁板、主船體縱橫強構件、主機座等機座、艙口圍板、面板等)。并反饋到有關單位。 3、移植材料編號 4、構件上寫清船名、分段號、構件號、肋號、起止肋號、距中位置、上下左右等方向，畫上各種安裝線、理論線、板縫線、邊緣加工標志等并打上樣沖印記。 5、整理樣板，妥為存

4、放備用。 6、自檢要點：核對材質板厚，檢查劃線的正確性、完整性。 7、報檢點(指除填單報檢項目外，需向檢驗人員口頭報檢的工序階段)：劃線完工之后，切割之前，報檢劃線質量。 三、氣割 l、數控氣割需按“二、構件下料劃線”前四條要求施工。 2、熒屏顯示數控程序，必要時空車行走，按圖檢查程序及軌跡的正確性。 3、所有割具在使用前均需檢查調整，使其運行平穩，氣源無泄漏，火焰正常。 4、密切觀察割具運行，發現異常應立即停機檢查。 5、自檢要點：核對材質板厚。檢查劃線的正確性、完整性，切口處的粗糙度，構件尺寸。不符合要求的構件，必須在轉入下道工序前處理達標。 6、報檢點：每件構件氣割自檢后，向檢驗員報檢。

5、 四、剪切 1、需劃線剪切的構件，須按“二、構件下料劃線”的要求劃線。 2、根據板厚調整剪床上下刀片的間隙，以減少毛邊。 3、剪口處的毛邊毛刺必須磨掉，構件自由邊的尖角快口必須磨圓，R2mm。4、剪切后彎曲扭曲的構件必須矯平、矯正。 5、自檢要點：檢查構件尺寸、剪口毛邊、毛刺清除情況。 6、報檢點：構件剪切完畢并自檢認為合格后，向檢驗員報檢。 五、銑邊 1、板材銑邊后，銑口下緣毛邊應磨光。 2、銑邊損失板寬應有所控制，保證同規格的板材等寬，板寬差lmm。 3、銑邊邊緣直線偏差1mm。坡口角度誤差2º。 4、銑邊板須經自檢合格后，才可吊離機臺。 六、冷彎 1、冷彎線上的樣沖印記，應打在

6、冷彎內面。 2、冷彎方向應與板材的輕微彎曲方向一致。 3、冷彎前，須將冷彎區域氣割熔成的凸邊和毛邊磨光。4、“GL規范”要求：冷彎的最小彎曲半徑應不小于3t(t=板厚)，至少是2t。不同板厚的最小彎曲半徑見下表：GL規范要求國內船舶要求板厚4812242456101114152021最小彎曲半徑1t1.5t2t3t5t0.6t1t1.5t2t3t 5、冷彎成型后，應檢查冷彎區域的裂紋情況。GL規范規定：除端部裂紋可忽略以外，所有產生裂紋的構件均不能使用不允許焊接修補。國標內河船舶要求，裂紋連續長度200mm，累計長度(指一個構件)不超過折邊長度的13，必須將裂紋處碳刨焊補并隨后磨光，超過以上長

7、度時，構件應報廢。 6、自檢要點：檢查冷彎成型尺寸，如折邊寬要：腹板高度、折邊角度、旁彎及垂向彎曲等。超差的構件應修正、矯正。 7、報檢點：試折構件加工完畢自檢后，向檢驗員報檢。 七、型材加工 1、按圖紙要求選用預油漆或非預油漆材料。非預油漆材料須經拋丸除銹才能使用。 2、型材對接必須按圖紙要求開坡口。 3、彎曲、扭曲的型材要矯正，變型嚴重的端頭要割除。 4、型材上的焊道孔、流水孔、透氣孔等的切割剖面須磨光。 5、T型材對接，面板縫與腹板縫錯開50mm以上。面板在突變處不允許有接頭。6mm的板對接須開坡口。 6、構件上寫清船名、分段號、構件號、肋號、起止肋號、長度等。畫上板縫線、肋位線等。分類

8、捆扎入庫。 7、較弱較長的型材需用托架運輸。 8、自檢要點：檢查材料的材質、規格、加工構件的直線性、曲線度、長度、對接處光順性各種符號標準的完整性。 9、報檢點：一定量構件加工完畢自檢后，向檢驗員報檢。 八、構件小拼裝 1、注意構件的油漆面、非油漆面，不要錯面。 2、手工焊時6mm板對接須開坡口。3、構件需擺放平整，焊縫處要適當加碼材撐材，其它可能引起焊接變形的部位，也要采取防變形措施。 4、保證焊道質量如：裝配間隙、坡口精度等。 5、按圖核對構件安裝位置，正確分辨構件朝向。 6、保證構件邊緣的直線性、曲線外形、外形尺寸和構件的垂直性。 7、不合要求的構件和焊接變形必須及時修整、矯正。8、補畫

9、構件上的各種安裝線和符號。 9、自檢要點：檢查構件的安裝位置及朝向，構件的外形尺寸及外觀質量，各種符號標注的完整性。 10、報檢點： 10.1、施焊前，報檢拼裝質量。10.2、矯正后，報檢矯正質量。 10.3、修正后，全面報檢。 九、定位焊 1、定位焊使用的焊條的牌號應與正式施焊的焊條牌號相同。定位焊的質量應與正式焊縫的質量相當。不合格的定位焊應除掉并重新施定位焊。 2、一般構件用3.2焊條較厚構件可用4焊條。 3、定位焊應該用起弧板起弧，或在焊道上起弧，不允許在焊道以外區域起弧。尤其是高強度低合金鋼(如A36、D36、E級鋼等)更要避免鋼材表面不必要的電弧沖擊。 4、定位焊的數量應適當減少。

10、 5、焊縫交叉處不允許施定位焊，定位焊距交叉處100mm。 6、板縫的定位焊應施于坡口反面或后焊面。角鋼定位焊應施于角鋼內緣。T型材采用單面連續焊時,其定位焊施于不焊的一面；一面連續焊，一面間斷焊時定位焊應施于間斷焊一面，且應焊在間斷焊焊縫區域內。7、定位焊規格板厚定位焊長度定位焊間距定位焊高(寬)度角接對接普通鋼材3682040<3自動焊時要求批平4825351502503有坡口時，不高出母材無坡口時，高度2寬度12935452503504低合金鋼材50250350458、自檢要點： 8.1、旋定位焊前，檢查焊條牌號及直徑。 8.2、檢查定位焊質量。 十、拼框 1、按圖熟悉(檢查)平臺

11、型線及余量留置線，發現異常,應及時向有關單位反饋。 2、嚴格按圖示構件號選用構件拼框，嚴禁隨意挪用或拼湊構件。 3、構件外形與型線偏差超標時，應再加工使其到位。 4、認真割出焊道孔、流水孔、透氣孔等，其割切剖面應磨光。 5、框架上寫清船名、分段號、肋位號、起止肋號、上下左右等方向；畫上中心線、構件安裝線、理論線、板縫線、對合線、檢驗線等，并打上樣沖印記。 6、在恰當的位置安裝足夠強度的撐材、碼材，保證安全吊運。 7、框架必須焊完一面后，方可吊離翻面。 8、施焊完畢后，要矯正變形，保證框架外形尺寸及平整性。 9、自檢要點：檢查框架尺寸、外形對線，各種符號完整性，框架平整性、撐材位置及強度等。 1

12、0、報檢點： 10.1、框架拼妥施焊前，報檢拼框質量。 10.2、焊接一面后，報檢焊接質量。 10.3、焊接另一面后，報檢焊接質量。 10.4、矯正變形后，全面報檢。 十一、拼板 1、按要求選用單面、雙面或非預油漆板，并注意使用面。非預油漆板材須經拋丸除銹才能使用。2、記錄移植板材的廠內編號，并向有關單位反饋。3、清潔板縫 3.1、板縫必須在裝配前清理。必要時，焊接前需再清理。3.2、清理范圍為拼接端面和沿縫兩側各寬2030mm的表面。 3.3、清理區域內的水、銹、氧化物、油污、泥、灰、熔渣及涂料等。必須清除干凈。 3.4、重要構件的焊縫清理，應呈現金屬光澤。 3.5、如焊縫潮濕，應用氧一乙炔

13、烘干，才能進行焊接。 3.6、碳弧氣刨刨槽中的粘碳應除盡。 4、照圖紙要求開坡口(板厚14mm，埋弧自動焊，原則上也需開坡口)。 5、施焊前，焊縫兩端應裝引、出弧板。拼板翻面后要補裝引、出弧板。引、出弧板與母材等質等厚，長寬一般為l00mm×150mm。 6、舷側頂列板上端、邊箱內縱壁上端，縱艙口圍板上端等不允許焊吊耳等物，不允許不應有的電弧損傷和機械損傷。 7、拼板上寫清船名、分段號、起止肋號、內外表面、上下左右等方向。 8、施焊后，矯正焊縫變形。割除引、出弧板(不允許敲除)。 9、自檢要點：檢查材質、規格、析縫清潔程度、拼板直角度、板縫直線度、定位焊規格、質量以及材料跟蹤等。 1

14、0、報檢點： 10.1、拼板前檢查板材的材質、規格及銑邊質量。 10.2、報檢板縫清潔質量。 10.3、報檢拼板質量，如板厚錯位、板縫間隙、拼板角尺度、板縫直線度等。 10.4、施焊矯正后，報檢校正質量，并全面報檢。 十二、外板加工 1、冷壓前須按一定的規律和尺寸，在板材上畫上加工線，并嚴格按加工線加工。2、曲率較大的板，需加密加工線，并需多次碾軋，每次碾壓的深度不可過大，以免壓痕嚴重或加工過量。3、水火彎板宜采用中性焰，避免采用氧化焰。 4、鋼材的最高加熱溫度不超過1000(黃色)，最低溫度不低于500(赤褐色)。壓制時的終壓溫度不低于850(桔黃微紅色)。 5、盡量避免在同一部位多次重復加

15、熱，一般加熱不超過三次。 6、低合金鋼(A36、D36等)熱加工要求： GL規范要求，加熱溫度應不超過650(暗赤色)，且應避免局部過熱和用水急冷。 中國造船質量標準規定，加熱溫度在1000以下時，可以立即水冷(E級鋼加熱溫度在900以下時，可以立即水冷)。 7、雙曲度板加工合格后，應用展開樣板二次劃線，修正板邊緣。這時板邊緣坡口要求用螳螂割刀加工，如需手工割切開坡口，需用靠模輔助，確保坡口質量，坡口需磨光。 8、板上寫清船名、分段號、板列字母、起止肋號、舷向、上下等，并劃齊、劃滿肋位線。9、當加工樣板不能滿足加工需要時，應向樣臺和車間提出增改要求。10、自檢要點： 嚴格檢查控制加工板與樣板樣

16、箱的貼合精度。 嚴格檢查控制板邊緣坡口的加工精度。 檢查各種符號標注的完整性。 1l、報檢點：一定量板加工完后，即時報檢。 十三、胎架制作 1、胎架制作應盡可能使用廢舊邊料。 2、胎架基礎應與地面預埋鐵焊牢，胎架應與基礎胎架焊牢。 3、應考慮胎架的共用性。應考慮胎架布置的位置、方向、分段的重量、吊車起重能力及方便分段移位。 4、根據分段結構特點(如吊檐的高度等)，決定胎架高度。胎架最低處一般高出胎架基礎100mm。應避免因眙架過低而破壞胎架基礎。 5、除簡易眙架外，胎架四周、中線處、縱橫強構件處均應設置模板模板厚度6mm寬度100mm。 6、眙架上應標明中心線、肋位號、板縫定位線、起弧點、起翹

17、點等。并畫上水平線、檢驗線等。 7、損壞了的胎架基礎應及時修復，舊胎架殘留的角鐵樁等，應清除干凈。 8、通用胎架每次使用前都需復查報檢。 9、自檢要點：檢查胎架的長、寬、中心線、對角線、四角水平等精度，模板的直線度、垂直度、間距；模板與樣板的吻合等。并修正超差。 10、報檢點：完工后，施焊前填單報檢。 十四、艙壁(圍壁)預制 1、艙壁應在平臺或胎架上預制，場地應清掃干凈，艙壁下不應有雜物。 2、拼板要求見“十一拼板”，定位焊要求見“九、定位焊”劃線要求見“十五、分段預制，第3條。 3、記錄移植板材的廠內編號，并向有關單位反饋。 4、艙壁邊緣和開口，應用半自動切割機切割。開口邊緣應磨光。氣割其他

18、要求見“三、氣割”。5、照工位圖要求拼板并注意小同材質、不同板厚的區域。6、接縫間距（t=板厚） 單位：mmGL規范ZC規范海規內規相鄰對接縫之間50+4t10080角接縫與對接縫之間30+3t50307、T型材腹板縫與面板縫錯開量>50mm。面板在突變處不允許有接縫。60mm板對接，須開不留根坡口。 8、拼板后，先施板縫焊(或構件與板縫相交區域的板縫先施焊)，再將交叉處約30mm長的焊縫增高磨平，然后裝構件。個別交叉區域板縫未焊，構件上需開R25mm的焊道孔。 9、各類骨材的自由端應扶正加支撐，各種切口和削斜的暴露邊均應磨光。 10、拆凈不必要的吊耳、碼材等。照圖紙要求割去多余的邊料、

19、余料。 11、艙壁上寫清船名、分段號、肋位號、起止肋號、上下方向、左右舷向、距中位置等。 12、艙壁上應適當加碼材，保證吊運安全。 13、艙壁施工禁止冷焊交叉作業。 14、艙壁施焊完畢，須矯正板壁和骨材的變形。 15、自檢要點：檢查拼板正確性、劃線精度、各類接縫精度、開孔精度、邊緣加工質量、工程完整性和吊運安全性。 16、報檢點： 16.1、拼板后，報檢拼板質量。 16.2、施焊后，報檢焊接質量。 16.3、劃線后，報檢劃線質量。 16.4、切割后報檢切割質量。 16.5、裝配完工后報檢裝配質量。 16.6、施焊完工后，報檢焊接質量。 16.7、矯正完畢后，報檢矯正質量。 十五、分段預制 1、

20、鋪板 1.1分清板竹前后左右方向、正反面、不同的材質區域、不同的板厚區域確定板縫在胎架上的位置。 1.2對接縱橫縫均應呈直線，不應出現折角現象。 1.3須用半自動切割機或批鏟加工坡口，并磨光。 1.4自動焊焊縫兩端要裝與母材等質等厚的引、出弧板，其規格為100mm×150mm。 1.5必須在拼板前清潔板縫，清潔板縫要求見“十一、拼板”第4條。 1.6將鋪板的廠內編號逐塊對應記錄到拼板工位圖上，并向有關單位反饋。 1.7其它要求見“十一、拼板”。 2、貼胎定位 2.1板與胎架必須緊貼，并用馬板焊牢。碼板規格68×4050×6080mm。馬板間距500700mm，必要

21、時適當加密。定位焊長度2030mm。 2.2、高強度鋼應用卡碼固定，必須施焊固定時，固定焊長度50mm。 2.3、報檢點：鋪板、拼縫、貼胎定位后，報檢其質量，合格后才能施板縫焊。板縫焊完，報檢焊縫質量，并達到合格。 3、劃線 3.1劃線前，鋪板、貼胎、板縫施等工序已完畢，并經檢驗員檢查合格。 3.2分清分段前后、上下等方向，注意不同材質區域和不同的板厚區域。 3.3先劃角尺線,并確定正確的板縫位置，再劃構件安裝線。 3.4接縫間距(t=板厚)GL規范ZC規范海規內規相鄰對接縫之間50+4t10080角接縫與對接縫之間30+3t50303.5 彈亂的線、劃錯的線必須擦掉。過粗的線擦掉重劃。3.6

22、 畫上各種構件符號、理論線、肋位號、切割符號、坡口符號、緩割標記等。3.7 在非件面上劃上兩端肋位線、中心線、對合線、切割檢驗線等。3.8桁木、橫木、防撓材、肋骨等被甲板、平臺、艙壁等間斷時，需用劃線夾在甲板、平臺、艙壁兩面劃上這些被間斷構件的安裝線，以使安裝對位準確。3.9自檢要點：檢查分段、長度、寬度、中心線、對角線、結構安裝線、開孔線等劃線精度。3.10 報檢點：自檢完畢后，填單報檢。4、氣割4.1氣割前，劃線工序應報檢合格。4.2 檢查修整割具，使之具有良好的工作性能。4.3 認準切割線，切勿將安裝線當作切割線切割。4.4 分段準確邊緣、艙口邊緣、各種開口必須用半自動切割切割，含余量邊

23、緣可用手工切割。4.5如有坡口要求，須先切割邊料再開坡口。應用半自動切割機（或批鏟）加工剖口。4.6舷側頂列板、邊箱內縱壁、頂列板等的上緣，須保持銑邊加工狀態，一般不允許再切割。4.7切割較厚板要加大預熱焰功率，或用預熱焰沿切割線先行預熱，必要時要使用瓶裝氣。4.8自檢要點：檢查邊緣切割質量，如邊緣直線度、坡口角度、切面粗糙度等，缺口應補焊，重要的部位補焊還應磨平，熔成的缺陷也應磨平。4.9報檢點：氣割后，修整缺陷，磨平板邊，向檢驗員報檢。5 吊裝構件5.1吊裝構件前，劃線切割等工序應經檢驗員檢查合格。5.2按工位圖“工藝說明”中“安裝順序”，依次吊裝構件。5.3所有肋板、縱桁、縱橫艙壁均應吊

24、垂線扶正，加必要的支撐。5.4縱桁、縱骨、橫梁等自由端均應扶正加防傾支撐。合攏口甲板內底板、底板應加防角變形支撐。5.5 構件覆蓋區域，狹小區域需考慮焊縫可接近性。或預先施焊并預密試合格，再進行下道工序。5.6 覆蓋構件及其覆蓋區域須預油漆。5.7安裝的構件本身施焊困難或無法施焊，應及時向有關人員反饋。5.8 須高度重視焊縫準備，有坡口或間隙要求的焊縫，必須按文件滿足要求。5.9裝外板（或封艙）前，內部構件須矯正，調整間距，線型修割光順，預密試工作已完畢，焊縫修整，自由邊打磨等工作已結束。5.10 分段上任何部位，任何構件，嚴禁任意割孔、挖洞。5.11 嚴格控制合攏口面及其控制構件的裝配尺寸和

25、特征點尺寸。5.12 自檢要點：檢查構件的對位偏差，焊縫間隙、坡口質量，焊縫間距、局部平面度、構件直線度、工程完整性、防焊接變形措施等。5.13 報檢點：5.13.1 構件吊裝完畢，施焊前報檢構件安裝質量。5.13.2 施焊后，報檢焊接質量。5.13.3 報檢預密試質量。5.13.4 報檢矯正、調整線型等質量。6 安裝外板6.1 鎖口板、平板龍骨（K行板）安裝前，應完成構件的矯正，間距調整、型線光順等工作。6.2 外板上應補劃構件安裝線，特別是鎖口板上的甲板（內底板）安裝線、平板龍骨中線更應劃齊，對線安裝。6.3 K行板應嚴格對中線安裝，以保證其他板列焊縫位置。6.4 外板安裝時，相接的構件應

26、吊垂線。6.5 焊縫間距（t=板厚） 單位：mmGL規范ZC規范海規內規相鄰對接縫之間50+4t10080角接縫與對接縫之間30+3t50306.6 板縱縫與構件相交角度要求15º6.7 三塊板長的分段要求先裝中間列板，該板定位應兼顧肋位線、橫縫位置，前后兩板板長。主要滿足線型光順、合攏口肋距。6.8 板縫必須邊貫流暢，不允許板縫錯位。嚴格按圖示尺寸或樣臺取值控制分段兩端肋位處各列板的寬度，保證合攏口板縫對準。各列板端部一般要求板縫拼完焊完。6.9 各板安裝應從中間向兩端進行，保證外板光順。線型變化較大的部位，吻合較差時，應邊矯正邊裝配，避免強制定位造成過大的內應力，并注意避免拉壓著

27、力點的局部變形。6.10 板縫切割應滿足焊道質量要求，如間隙要求坡口的角度和粗糙度要求等。6.11 板縫處的碼材應安裝在非外觀面，以減少直至杜絕外觀部位的焊瘤。6.12 自檢要點：檢查焊道質量，外板光順性，合攏口形狀及尺寸，合攏口準備工作等。6.13 報檢點：6.13.1 外板安裝完畢報檢安裝質量。6.13.2 報檢合攏口切割質量。6.13.3 分段離胎前全面報檢。7 分段離胎前的狀態7.1 分段離胎前結構應安裝完整，焊接完畢，局部變形和缺陷已處理完畢，預密試工作結束，藥皮、飛濺、氧化鐵等已除盡，焊瘤已磨光，并報檢合格。7.2 分段已經測量，并控制在精度要求范圍內。7.3 已按無余量合攏要求測

28、量、劃線、切割、縫口、坡口加工等已完畢。7.4 分段內預先置入的構件應臨時固定穩妥。7.5 吊耳及其加強、撐材、鋼索保護等已接要求裝焊妥，并經檢查合格。十六、分段翻身及擺放1、分段離胎吊運，須經施工的冷焊工段及有關職能組認真檢查吊耳裝置，簽字認可后，方可進行。2、超重分段、異形分段，有特殊要求的分段等，翻身前，吊車組及有關各口須熟悉翻身工藝及有關要求。如對翻身方案或吊耳設置等有異議，可及時與有關單位聯系商討。3、需清艙施焊的分段，必須調整水平狀態，或預放反變形，擱置穩妥。4、擺放時間較長的分段，要加密支撐花墩，防止造成分段變形。5、預舾裝、預涂裝的分段，應考慮分段重量的增加及預防變形的措施，方

29、便多工種作業。十七、船臺合攏1.分段定位1.1整理確定船臺初始中線，確定基礎分段在船臺上的位置。1.2基礎分段定位高度距船臺軌道上表面1.71.75m。分段中心線與船臺中心線須準確重合。打水平后楔緊木楔，控制小車，不使其下降。分段縱橫面均須加支撐固定。1.3三個分段合攏后，再根據已合攏分段實際中心線向船臺兩端延長，做出船臺正式中線，并測劃出各分段兩端延長，做出船臺正式中線，并測線出各分段兩端肋位在船臺上的位置。以后各分段合攏須以船臺正式中線和分段肋位線為準，控制船體中心線和船長。2.分段合攏2.1 分段合攏前的準備工作已經完善(如無余量合攏的測量、切割等工作已經完備，需預先進艙的設備，物件已到

30、位等)。2.2 參照已定位分段的中心線、船臺中心線、船臺肋位線將合攏分段調整到理想狀態。2.3 參照已定位分段的水平狀況、線型、反變形要求等，調正合攏分段的水平和中線位置，初步定位，楔緊木楔，鎖緊小車、吊車，進入下道工序。2.4 多合攏面的分段定位合攏，應兼顧各合攏口面及型深（層高）型寬、線型、昂勢、梁拱等。一船先合長縫，再合短縫；先合下腳縫，再合立焊縫；先合對主尺度有影響的縫，再合次要的縫。2.5 切割線的確定應考慮如下因素：合攏口肋距及其對總長的影響，構件對合性，外觀線型及板縫的光順性，合攏口的焊接收縮，地面沉降等。主要應保證船體主尺度，中心線直線度、基線撓度和外形光顧。2.6 合攏口應采

31、用半自動切割機切割，并認真照圖開坡口。切割工應技術嫻熟，準備充分、精收施工，千方百計保證切割質量。2.7 合攏合縫切割后，應打磨。在可能的情況下，應將分段移開消除打磨死角。原則上合攏縫應一次性磨光，達到焊接要求。2.8 分段合攏施定位焊前，應再次重復2.3條要求，保證分段定位精度。2.9 定位焊應施于坡口反面（或后焊面）。嚴禁用短碼材代替定位焊。定位焊其他要求見“九定位焊”。2.10 視板縫彎曲情況裝配應力，在非外觀面加裝適量碼材，減少直至杜絕外觀部位焊瘤。2.11 如口面線型偏差較大，應采用恰當的工藝方法借順，不可隨意處理。2.12 內部構件連接應平直光順，接頭處的間隙和坡口精度應滿足施焊要

32、求。2.13 合攏中應隨時注意分段的沉降和水平狀況，隨時糾偏。2.14 合攏口施焊完畢后，應矯正焊接變形。2.15 自檢要點：檢查分段中心線（或形體）對位精度、分段水平精度、合攏口板縫精度、外觀光順性、結構對位精度及工程完整性。2.16 檢查點：2.16.1 切割線劃妥后，報檢劃線精度。2.16.2 切割磨縫后，報檢縫口、坡口精度。2.16.3 定位焊前檢查分段定位狀態，木楔楔緊程度。2.16.4 施焊后，報檢合攏口裝配精度。2.16.5 施焊后，報檢焊縫質量。3 外觀及其它要求3.1 合攏口應平整光順，曲線流暢美觀，不允許明顯的凹凸存在。3.2 任何部位、任何構件，嚴禁隨意割孔挖洞。規定的工

33、藝孔，按尺寸開好，割 下的部位妥善保管，以便還原。3.3 施焊完畢后，拆除碼材，修整弧坑、咬邊等缺陷，藥皮、飛濺、焊瘤等除盡磨光。3.4 接縫處的覆蓋構件要等覆蓋處的焊縫焊妥，探傷合格，油漆干后，才能安裝。3.5 舷側頂列板上端，縱艙口圍的上端，嚴禁裝吊耳支撐等物，低合金鋼表面避免不必要的電弧沖擊和機械損傷。十八、無余量合攏分段的準備1、合攏前，分段合攏端的測量劃線、切割、整理坡口等工作已經完善。2、測量、劃線應考慮如下因素：分段焊接收縮，局部焊接收縮，合攏口焊接收縮；合攏口肋距、相鄰分段的尺度，分段長度對船體總長的影響和補償，以及合攏所需的反變形等。3、盡量使用半自動切割機切割，某些部位只能

34、手工切割時，要精心施工。4、有坡口要求的邊緣，應兩次切割，即先切割邊料，再開坡口，（或使用批鏟開坡口）。要保證留根厚度和坡口精度。坡口缺陷要求修整磨光。十九、水火矯正1 了解基本情況，確定矯正方案1.1 了解結構材料的材質及性能。1.2 了解產生變形的原因，變形特點及殘余應力的大致分布，確定矯正方法，以及是否需要加機械壓力或其它矯正夾具。1.3 了解結構的特點和剛性，變形情況和相鄰結構情況，確定矯正順序和加熱參數。1.4 了解技術要求和工藝要求，以明確矯正目標。2、 所有構件的矯正工作，應在該構件焊接結束后進行，并在各自工作（下工序開工前）完成。3、 分段的變形，應在離胎前進行矯正。矯正前，分

35、段的裝配和焊接工作必須結束。4、 采用長條狀加熱方法矯正時，不應在構件上作“口、回、目、井”等封條角形狀加熱。5、 矯正操作應對稱于船體中線面和剖面中和軸同時進行，在高度方向應自下而上進行。6、 矯正多格相鄰的并列變形時，應間隔跳檔進行，以提高工資。7、 矯正板架結構時，應先矯正骨材，后矯正板材。8、 矯正兩個相鄰而剛性不同的結構時，應先矯正剛性較大的結構，即先矯正厚度較大或截面較大的結構。9、 矯正上層建筑，應先矯正上、下層甲板，再矯正中間圍壁。10、 矯正時不允許熔傷材料表面。11、 矯正時應盡量避免敲擊。當必須敲擊時，不允許出現錘痕。尤其外觀部位，不允許直接敲擊構件。薄板必須敲擊時，則應

36、使用木錘，且不可用力過猛。12、 不可直接在焊縫上加熱或敲擊。焊縫兩邊各50mm范圍內，也應避免敲擊。必須敲擊時，應在焊縫上墊以帶槽手錘。13、 鋼材加熱區域溫度在250至600時，不允許敲擊。14、 低碳鋼重復加熱次數不宜超過5次，低合金鋼重復加熱次不宜超過3次。15、 長條形水火矯正主要參數（t=板厚） 工件厚度34561212加熱溫度650700700750750800800900加熱寬度15152025加熱深度1t(0.51)t(0.50.8)t5 t最小水火距低碳鋼20406080低合金鋼4080100140注：1）GL規范規定：“對較高強度船體結構鋼進行的標準矯直，只要矯直溫度不超

37、過650并進行局部過熱和急劇冷卻（例如用水），一般認為是可行的。2）矯正薄板可采用正面環狀水冷卻。3）溫度顏色（在暗處看）溫度600650700750800顏色赤色暗赤色暗櫻紅櫻紅淡櫻紅溫度85090095010001100顏色桔黃微紅桔黃淡桔黃黃色淡黃色二十、舾裝件預制與安裝1、舾裝件預制與安裝的各工序施工，（如下料，劃線、氣割、折邊、定位焊、材料跟蹤等）應參照本手冊相應工序施工要求進行。2、如施工文件中沒有標注質量標準，應以本手冊相應質量標準為依據。3、舾裝件預制與安裝，獨立工作性較強，要求施工人員周密考慮精心施工。有疑問的地方，較重要的問題，應與有關職能人員聯系磋商。二十一、配套吊運料1

38、、配套人員必須熟悉各道工序所配運構件的規格、數量，熟悉這些構件的技術要求和質量標準。2、不符合技術要求和質量標準的構件，不應入庫或領用。3、進庫的構件應分類、按分段妥善堆放，防止堆放不妥致使構件產生變形。4、配套人員必須按配套表和其他施工文件所列構件的編號、規格、數量進庫、收發、領用、嚴禁扯用、代用。5、嚴禁從成堆的構件下層抽拉構件，以免使構件造成損壞變形。6、吊運過程中，構件必須捆緊堆穩，防止構件墜落。較長較弱的構件須用托架吊運。7、裝卸車過程中，應文明施工，分層裝卸，保證構件不受損壞。8、構件運到工地，盡可能鋪開放置。因場地限制，必須堆放時，應按安裝順序要求堆放，即后裝的構件主在下層，先裝

39、的構件放在上面。B 質量標準表一氣 割 單位mm內 容標準范圍備 注表面粗糙度構件自由邊重要部分自動、半自動氣割手工氣割0.10.15次要部分自動、半自動氣割手工氣割0.10.5焊接接縫邊重要部分自動、半自動氣割手工氣割0.10.4次要部分自動、半自動氣割手工氣割0.10.8氣割缺口構件自由邊1、舷頂列板的上邊緣2、強力甲板及外板的所有開口邊緣3、重要的縱橫強力構件無缺口1、缺口是指大于該表面粗糙度3倍（0.3mm）以上的凹口。2、構件自由邊的缺口必須按如下方法修整A、用砂輪磨平B、必要時采用堆焊，但必須避免短焊縫其它2焊接邊舯0.6L區域內的外板和強力甲板的對接縫無缺口其它2氣割尺寸偏差直線

40、度自動焊縫半自動焊縫及手工焊縫0.41.01、盡量使用機械開坡口，粗糙部位用砂輪磨光滑2、盡量用機械加工過渡斜面。需切割斜面時，應從板材斷面切割，斜面須磨光滑。坡口尺寸坡口角度±2º留根d±1.5過渡斜面長度LL=4d±0.5d構件尺寸雙層底肋板，桁材等+0-3其他構件±3扁鋼寬度（鋼材割扁鋼）+2-0表二劃 線 單位：mm內 容標準范圍備 注位置偏差中心線、理論線、對合線、檢驗線、安裝位置線的偏差±2零件劃線尺寸偏差長度±2.0指矩形板以每米計寬度±1.5對角線±2.0曲線外形±1.5角度&#

41、177;1.5開孔切口01.5零件邊緣直線度L4m4mL8mL8m1.01.22.0分段劃線尺寸偏差平面分段劃線與圖樣尺寸偏差分段上構件安裝位置與圖樣標準位置的偏差±2.0±2.0表三剪 切 單位：mm內 容標準范圍備 注尺寸偏差構件長度構件寬度、面板寬度邊緣直線度±3±2±1表四 銑邊坡口削斜 單位mm內 容標準范圍備注銑邊邊緣直線度兩端板寬差0.511、滾剪機加工坡口后需用砂輪將凹口磨光滑坡口坡口角度留根差d±2º±1.5削斜過渡斜面長度LL=4d±0.5d表五折邊 單位mm內容標準范圍備注折邊寬度主

42、要構件一般構件以100寬計±3±2±3±2.5腹腔高度折邊角度折邊半徑3t折邊方向彎曲度以10m長計±10腹板方向彎曲度±10表六型材桁材加工 單位：mm內 容標準范圍備 注直線度縱骨、肋骨、橫梁等構件L1000L100053縱桁、強肋骨、強橫梁等5甲板間H型支柱撐材45型材角度偏差±1.5h以100計局部彎曲偏差±1.0以1000計相對樣板桁材彎曲偏差±2.0以10m長計相對樣板面板傾斜度±1.5b以100計接頭偏差面板不平、寬度不等腹板對接不平腹板高度角鋼角尖不齊1.00.51.00.5表七

43、外 板 加 工 單位mm內 容標準范圍備 注單彎曲板曲面與樣板間隔三角樣板檢驗線的直線度2.52.5每檔肋距內雙彎曲板拉線與樣板上基準線偏差肋位方向與樣箱的空隙長度方向與樣箱的空隙±2.04.03.0每檔肋距內表八各種接頭裝配精度 單位：mm內 容標準范圍備 注十字形接頭錯開量 a為錯開量 t為較小板厚a1/4tGL規要求對準1、 當a為t/3t/2時，應增強焊腳。2、當at/2時，應重新裝配角焊縫間隙a21、當2a5時，增加焊腳尺寸（a-2）2、當5a16時，采用墊板填焊3、當a16時，換挖300以上的母材對接縫偏差a0.1t且2t為較小板厚手工焊坡口間隙a=021、當5a16時：

44、加背墊焊正面，再除去背墊，封底焊2、16a25時：加背墊正面單側成型后再焊主焊縫然后除背墊，封底焊3、當a25時，部分材料重新裝配CO2氣體保護陶瓷襯墊焊間隙8±2手工陶瓷襯墊焊對接縫間隙6 +2-1對接接頭平直度2表九焊縫間距 單位：mm內 容標準范圍備 注1a50+4tGL規范如果施工圖中漏標焊縫間距，則以此標準為準a100ZC海規a80ZC內規2a30+3tGL規范a50ZC海規a30ZC內規3T型材面板縫和腹板縫間距504a505a506a=0a50-4tGL規范自動焊不限國內船舶手工焊a=0表十分段精度 單位：mm內 容標準范圍備注平面分段分段長度、寬度對角線偏差構件劃線尺

45、寸偏差構件安裝位置偏差構件垂直度±46±0.5±1.0±2雙層底分段分段長度、寬度對角線偏差分段高度四角水平偏差上、下、中心線偏差構件垂直偏差±44±4±423立體分段分段長度、寬度對角線偏差分段高度上下中心線偏差構件垂直偏差±44±4±3±4表十一船臺合攏精度 單位：mm內 容標準范圍備 注中心線偏差雙層底分段與船臺中心線甲板、平臺艙壁與雙層底中心上層建筑與甲板中心舵中心與船臺中心尾軸孔與船臺中心首尾端點與船臺中心354451hh為首尾端點處高度水平度底部、平臺、甲板四角水平艙壁左右

46、（前后）水平舷側分段前后水平甲板脊弧（前后）上層建筑四角水平±5±4±5±10±10相對下胎時的水平基準注重甲板邊線定位高度艙壁舷側分段上層建筑±3±5±10分段接縫處肋距艙壁垂直度 h為艙壁高度±100.1%h且10船體變形船全長范圍內基線撓度相鄰橫艙壁之間基線撓度首上翹尾上翹橫向上翹±25±15±30±20±10主尺度總長或兩柱間長L舯部型寬 B型深 D表十二 平面精度 單位:mm內 容標準范圍備 注外板平行舯體前后彎曲部分45雙層底內底板肋板桁材46

47、強力甲板艙壁平行舯體前后部位非暴露部位6467二甲板暴露部位非暴露部分67上層建筑暴露部位非暴露部分47圍壁暴露部位非暴露部分47表十三板對接處焊接變形 單位：mm內 容標準范圍備 注舯0.6L區域內的外板4首尾部位的外板5其他部位5表十四胎架制作 mm內容標準范圍備 注長度、寬度中心線偏差四角水平度對角線±10±1±26模板及支柱直線度俯視方向±3側視方向±13模板及支柱間距偏差±3模板及支柱與曲線樣板偏差±13模板及支柱垂直偏差1第二部分焊接通用工藝及質量標準一、船體建造常用焊接方法及焊接材料選配焊接方法及焊接材料選配表

48、（供參考）焊接方法焊接材料材料等級手工焊CJ421鐵CL422CJ426、CJ427、CJ426下CJ506、CJ507A、BA、B、DA、B、D、EA32E36、16Mn埋弧自動焊H08A/劑431H10MnA/劑431A、B、D、EA32E36、16MnRCO2焊H08Mn2SiA、B、D、E、A32、D32、E32、A36、D36、E36注：兩種不同等級鋼材進行焊接時，如遇非強力結構件，可選用與低強度等級鋼材相配的焊接材料，如遇強力結構（或工藝文件有明確規定）則應選用與高等級鋼材相配的焊接材料。二、焊接規范的選擇1、手工焊：手工焊焊接規范主要根據焊件厚度、焊接位置及焊條直徑來確定。1）焊條直徑的選擇 單位；mm焊件厚度234671213焊條直徑2.03.23.24455焊件位置平位立位橫位仰位多層焊封底焊條直徑53.2443.243.2或42）焊接電流選擇：焊條直徑（mm）2.53.245焊接電流（A）507080120130180170260通常平角焊比平對接焊約大一些，酸性焊條選用電流可比堿