1、 云浮市惠沄鈦白有限公司作業文件 水解操作規程1本崗位任務：本工序包括：晶種制備和水解兩個單元。用8.2-8.5%的氫氧化鈉溶液與濃鈦液反應生成水解晶種；再在晶種的引導下，濃鈦液在沸騰狀態下水解，生成偏鈦酸沉淀經冷卻后送去水洗工序。2工藝概述將計量的水和片堿加入溶堿槽內，加蒸汽攪拌溶解并加熱到85，放入晶種制備鍋內隨后將預熱到85的計量好的晶種鈦液加入晶種鍋內攪拌混合反應，加完后將該懸浮液加熱到96，取樣檢測晶種懸浮液的穩定性。合格后將其放入水解鈦液預熱槽，（此時預熱槽鈦液溫度已加熱到96）鈦液和晶種攪拌混合20分鐘后，放入水解鍋內并經直接蒸汽加熱至鈦液沸騰。停止蒸汽30分鐘后再次升溫至溶液沸

2、騰，達到沸騰后，保壓3小時完成水解。3主要質量指標及工藝控制指標3.1水解鈦液質量指標：總鈦：200210g/l三價鈦：13 g/l 鐵鈦比：0.270.30F值：1.751.85穩定性：350ml/ml固含量：40mg/l3.2晶種鈦液質量指標：（與水解鈦液質量指標相同）3.3晶種懸浮液質量指標：總鈦：145155 g/l穩定性：100150ml/10ml3.4水解偏鈦酸質量指標：水解率：95%；沉降率：350420ml；3.5水解鈦液體積70m3/鍋；3.6晶種懸浮液體積與水解鈦液體積比為2-2.6%；3.7堿液制備：堿液濃度8.28.5%；溫度82863.8晶種鈦液預熱溫度8286（一般

3、控制在85），間接加熱；3.9水解鈦液預熱溫度9498（一般控制在96），間接加熱；3.10水解鈦液第一次沸騰后停止蒸汽時間為30分鐘；3.11水解鈦液第二次沸騰后，保持壓力30100mm水柱，保壓時間3小時；(考慮加稀釋水時，稀釋水須升溫至96，并在鈦液第二次沸騰30分鐘后加入，在一小時內均勻加入要求的稀釋水量，加入過程中始終保鈦液微沸，加完稀釋水后繼續保壓1.5小時)3.12飽和水蒸汽壓力0.5Mpa；4開停車及正常操作4.1開車準備：4.1.1確認飽和蒸汽壓力是否符合工藝要求；4.1.2確認濃鈦液質量指標是否符合工藝要求；4.1.3確認片堿質量指標是否符合工藝要求，準確稱量所需重量以備用

4、；4.1.4確認晶種鈦液預熱槽、水解鈦液預熱槽已經放空，晶種制備槽、水解鍋已經沖洗干凈；4.1.5啟動濃鈦液泵，同時向晶種鈦液預熱槽、水解鈦液預熱槽輸送濃鈦液。當晶種鈦液預熱槽的液面高度達到要求時，取樣送化驗。關閉其進料閥，繼續向水解鈦液預熱槽送料，當水解鈦液預熱槽的液面高度達到要求時，關閉其濃鈦液進料閥,取樣送化驗每批濃鈦液體積為70m3。4.1.6啟動水解鈦液預熱槽攪拌電機，打開蒸汽閥加熱，當溫度達到9498時保持溫度；4.1.7啟動晶種鈦液預熱槽攪拌電機，打開蒸汽閥加熱，將鈦液溫度加熱到8286時保持溫度；4.2開車及正常操作4.2.1晶種制備4.2.1.1打開水閥，將定量的水放入溶堿槽

5、內，打開壓縮空氣攪拌同時緩慢加入稱量好的片堿；4.2.1.2當片堿完全溶解后打開蒸汽閥，將堿液加熱到8286，然后放入晶種制備槽內；4.2.1.3將晶種鈦液預熱槽的已預熱至8286的鈦液放入晶種制備鍋內，放料時間控制在24分鐘 內放完；4.2.1.4將晶種懸浮液在2鐘內迅速升溫至9498；4.2.1.5取樣檢測晶種懸浮液穩定性；4.2.1.6穩定性合格時將晶種懸浮液放入已預熱至96的水解鈦液預熱槽中；4.2.1.7物料放空后，關閉晶種鍋放料閥，打開排污閥，清洗鍋體。正常操作要點1.計量必須準確；2.溫度控制必須在允許范圍內；3.從晶種鈦液放料取樣檢測，全過程要求在6分鐘之內完成，否則晶種的活性

6、會受到影響；4.晶種放料完畢后，鍋內清洗干凈，不得有殘留物。4.2.2鈦液水解4.2.2.1開車（1）、晶種和鈦液在水解鈦液預熱槽攪拌混合20分鐘左右，溫度保持在9498，當晶種穩定性偏高時，混合時間延長至25分鐘，偏低時混合時間縮短至15分鐘。（2）、全開預熱槽的放料閥，將混合液放入水解鍋。（3）、當混合液淹沒水解鍋攪拌漿時，啟動攪拌電機，半鍋料時開大蒸汽閥加熱，加混合液的時間不超過15分鐘。（4）、控制開汽時間1822分鐘內將鈦液加熱至沸騰，后開小量蒸汽維持沸騰10分鐘左右。（5）、根據鈦液顏色變化情況準備停汽，關閉人孔蓋，及煙囪閥，關閉蒸汽閥，停汽30分鐘（注意不停攪拌）；（6）、打開人

7、孔蓋及煙囪閥，開啟蒸汽閥，在20分鐘左右將鈦液再次升溫至沸騰（二次沸騰），沸騰后調整蒸汽閥開度繼續維持沸騰510分鐘。（7）、調小蒸汽閥，再次關閉人孔蓋及煙囪閥，將鍋內壓力保持在30100mm水柱，保壓180分鐘完成水解。（8）、取樣檢測水解率、沉降率（速度）；（9）、加入定量木粉纖維素，攪拌混合30分鐘，然后打開水解鍋出口閥放料，經石墨冷卻器送至偏鈦酸貯槽。（10）、放料完后，清洗鍋體。4.2.2.2正常操作要點（1）、水解必須在微沸騰狀態下進行；（2）、在保壓期間，壓力必須控制在規定范圍內，并保持相對穩定；（3）、水解完畢放料時控制閥門開啟度，使石墨冷卻器出料溫度不超過65。（4）、水解鍋

8、放完料后，一定要清理干凈，不得遺留任何水解殘留物。4.2.2.3正常停車1.接到停車通知時，應按正常的操作程序將已進入系統的物料（鈦液）處理完畢。2.將各槽、鍋清洗干凈，洗滌水排地溝，為下一次開車作好準備。5.常見故障及處理序 號故 障原 因 分 析處 理 措 施1晶種的穩定性差1、晶種制備過程時間長，影響晶種的穩定性2、制備晶種的濃鈦液穩定性差1、按操作步驟逐步審核操作時間，針對問題，采取措施；2、穩定性差的濃鈦液不能用來做晶種3、穩定性差的晶種不能使用，廢棄2水解率偏低1、水解鈦液的質量不合要求總鈦、三價、F值偏高；2、由于蒸汽壓力不足等原因造成水解未在沸騰狀態下進行；3、未保壓或保壓時間

9、不夠1、濃鈦液質量指標必須調整合格；2、及時聯系，提高蒸汽壓力；3、嚴格按工藝要求控制，保壓3小時。3水解沉降率不合格1、溶液第一次沸騰后，未按規定時間停止蒸汽加熱；2、水解鈦液質量不合要求1、嚴格按照工藝規程操作；2、不合格的鈦液不能水解。6.安全注意事項6.1上崗應按規定穿戴好工作服和勞保用品；6.2水解是硫酸法鈦白生產工藝的核心，水解產物的質量好壞，不僅影響后工序的正常操作，而且直接影響最終產品質量，往往會造成無法補救的質量損失。因此要嚴格按規程操作，嚴格控制工藝參數。63開關蒸汽閥門不要過猛過急，以防蒸汽泄漏傷人。64進濃鈦液預熱槽、水解鍋處理問題，要確認安全才能進去，并且要有人監護。

10、65在人孔處觀察滾燙物料時要特別小心，以防不慎掉進鍋內。水洗崗位操作規程1崗位任務用水洗滌除去偏鈦酸中吸附的可溶性雜質，使偏鈦酸中鐵含量達到工藝要求。2工藝描述水解后偏鈦酸含二價鐵較多，水洗采用葉濾機通過真空過濾形成濾餅后吊入水洗池洗滌，除去大部份二價鐵。3操作條件吸片真空度 0.06MPa 洗水溫度40-50 HF濃度 3-5%濾餅厚度40-50mm 4 崗位操作4.1 準備工作4.1.1 檢查葉片吊架，行車是否正常，包括潤滑、傳動、走向等部位是否符合要求。4.1.2 檢查真空泵和管路及分離罐是否漏氣。4.1.3 檢查葉片濾布是否損壞穿漏。4.1.4 檢查水洗水溫是否滿足要求。4.1.5 檢

11、查廢酸分離系統及回收裝置是否正常。4.2 操作要點4.2.1 水洗4.2.1.1 將上好葉濾機吊入濃漿池中，浸沒葉片，打開真空閥開始吸片，控制厚度35-40mm。4.2.1.2 用行車將葉濾機吊到水洗池中洗滌，水洗過程中，要調好進出水量始終保持水浸沒葉片。4.2.1.3 水洗合格的葉片吊至打漿槽上方，抽干后斷真空，鏟片。4.2.1.4 在打漿槽中加水調好漿料濃度，將漿料打漿混合,用泵定量打入水洗漿料槽。4.2.1.5 進入水洗廢酸水封的廢酸要進行回收。4.2.2 清洗葉濾機4.2.2.1 葉濾機使用5-7天后或洗滌速度減慢較顯著時，把葉濾機吊入HF池浸泡8小時。4.2.2.2 浸泡結束，將葉濾

12、機吊起至剛好離開液面，滴干水分后方可使用。5常見故障及處理序 號故 障原 因 分 析處 理 措 施1濾餅脫落1、真空系統故障，真空中斷；2、裂縫和空洞太多、調換新濾布1、檢查真空統；2、上片池添加聚丙烯酰胺。3、新布事先用清水浸天或表面涂刷聚丙烯酰胺。2濾餅表面凹凸不平1、上片漿料未攪勻；2、濾布使用太久；1、用壓空攪勻漿料；2、及時浸泡葉濾機。6 注意事項6.1 行車(吊車)每天要上油一次，每月檢查一次。6.2 葉濾機停止使用時,需將葉片洗滌干凈,適當以水浸泡。6.3 上片,洗片過程中，葉片不能露出水面。6.4 水洗池底部沉積物料要定期清除。6.5 開動行車時，注意要均勻穩定，葉片組不得碰撞

13、其它物件。6.6 用HF清洗葉濾機時，應戴防護眼鏡，操作要小心，避免HF濺在身上。漂白崗位操作規程1 范圍本標準規定了偏鈦酸凈化的技術操作。本標準適用于偏鈦酸凈化崗位作業。2 崗位任務利用清鈦液制備三價鈦溶液，還原偏鈦酸中的Fe3+。3 質量技術指標Ti3+還原率:95%漿液中Ti3+含量：0.71.0g/l4 操作條件4.1 來料鈦液指標： 清鈦液指標4.2 來料漿料濃度： 320360g/l4.3 硫酸用量： 由每批三價制備所需清鈦液總鈦量計算而得4.4 鋁粉用量：由每批三價制備所需清鈦液總鈦量計算而得4.5 蒸汽壓力: 0.50.7Mpa4.6 保溫溫度: 70804.7 保溫時間: 2

14、h4.8 混合時間: 30min5 崗位操作5.1 準備工作5.1.1 檢查管線、閥門、三價鈦制備槽、三價鈦計量槽、漂白罐等是否正常。5.1.2 聯系好蒸汽。5.1.3 將硫酸打入硫酸貯槽。5.2 操作過程5.2.1 三價鈦制備5.2.1.1 檢查三價鈦制備槽是否放空,干凈。5.2.1.2 加入清鈦液每批要求量,取樣分析總鈦和F值。5.2.1.3 啟動攪拌根據鈦液指標加水稀釋到濃度70±1g/l。5.2.1.4 加入計量的硫酸硫酸加量(L)=(4-F 值)×清鈦液總鈦(kg)硫酸比重5.2.1.5 升溫到60后加入計量的鋁粉鋁粉加量(kg) = 清鈦液總鈦(kg)×

15、;0.146升溫到80保溫2h結束，停攪拌。通知化驗室取樣分析溶液三價鈦含量。5.2.2 漂白5.2.2.1 在漂白罐內加入45m3偏鈦酸,開啟攪拌。5.2.2.2 將制備好的三價鈦溶液用三價鈦輸送泵送至三價鈦計量槽。5.2.2.3 由三價鈦計量槽向漂白罐加入計量的三價鈦混合三價鈦加量(L)=偏鈦酸濃度(g/l)×偏鈦酸體積(L)×(0.180.30)%三價鈦含量(g/l)5.2.2.4 打開漂白罐蒸汽閥，把漿料升溫至60度，再關閉蒸汽閥，漂白2小時。5.2.2.5 根據產品牌號需要，在漂白1小時后，往漂白罐加入經嚴格計量的金紅石型晶種。計算方法如下：Vx=1000M1&#

16、215;V1Cx/M2 其中：Vx應加晶種數量l M1漂白反應罐內懸浮液濃度g/l V1-漂白反應罐內所裝懸浮液體積m3 Cx-應加晶種的百分含量 M2所加晶種濃度g/l5.2.2.6 打開晶種制備槽出料閥門和晶種輸送泵的進出口閥，將晶種送入晶種計量槽，晶種加入計量槽后，停晶種泵，關閉晶種進出口閥門； 打開漂白罐上晶種進料手動閥，向漂白鍋加入計算出的晶種數量，關閉漂白罐的進料手動閥。5.2.2.7 取樣分析漿液Ti3+含量。若Ti3+低于0.7g/l,補加三價鈦溶液直至合格為止。 6注意事項6.1操作時要穿戴好防護用品。6.2加酸時操作人員與三價鈦制備罐保持一定的距離以防酸濺出傷人。6.3三價

17、鈦制備加鋁粉過程應緩慢勻速加入，避免冒鍋。6.4三價鈦制備時有氫氣逸出,不能有火源靠近。6.5 三價鈦制備時要開啟排空閥將刺激性氣味排出室外。漂洗崗位操作規程崗位任務經漂白后的偏鈦酸中三價鐵已被還原成二價鐵，二價鐵易溶于水，漂洗的目的即除去二價鐵，漂洗后洗偏鈦酸的鐵含量能達到高級顏料鈦白的要求，二氧化鈦的白度極佳。2工藝概述偏鈦酸漂洗：漂洗過程和水洗一樣，只是漂洗用經處理過的軟化水3.工藝控制指標3.1偏鈦酸漂洗：3.3.1上片溫度：45-503.2.2上片時間：約0.5小時3.3.3濾餅厚度：35-45mm3.3.4真空度0.06MPa3.3.5濾餅含三氧化二鐵量：50PPM(以二氧化鈦為基

18、數)4開停車及正常操作4.3偏鈦酸的漂洗漂洗的開車及正常操作，都與水洗程序一樣，不同的是：4.3.1上片時間約30min,濾餅厚度35-45mm。4.3.2漂洗用經處理的軟化水，漂洗后的水返回，用于一次水洗。4.3.3漂洗4小時后取樣測定濾餅的三氧化二鐵含量，當含量小于50PPM時結束漂洗。5常見故障及處理序號故障原因分析處理措施漂洗后偏鈦酸發紫，發灰加入Ti3+溶液過量，水洗后Ti3+殘留過多。一般控制漂白后Ti3+加量，不能超過太多。6注意事項6.1 行車(吊車)每天要上油一次，每月檢查一次。6.2 葉濾機停止使用時,需將葉片洗滌干凈,適當以水浸泡。6.3 上片,洗片過程中，葉片不能露出水

19、面。6.4 水洗池底部沉積物料要定期清除。6.5 開動行車時，注意要均勻穩定，葉片組不得碰撞其它物件。6.6 用HF清洗葉濾機時，應戴防護眼鏡，操作要小心，避免HF濺在身上煅燒晶種崗位操作規程1 范圍本標準規定了硫酸法鈦白金紅石煅燒晶種的技術操作。本標準適用于硫酸法鈦白金紅石煅燒晶種崗位作業。2 本崗位的任務制備金紅石型二氧化鈦晶種，供生產金紅石型鈦白使用。3 主要工藝指標 偏鈦酸計量槽中Ti02濃度： 280-300g/l 偏鈦酸計量槽中的最終溫度：90 NaOH計量槽中的最終溫度：110 堿溶罐中的反應溫度：100-120 堿溶反應后TiO4含量：80-85% 正鈦酸鈉溫度； 50-55

20、洗滌水溫度：50-55 堿溶罐和晶種制備槽中Ti02含量：220-250g/l 加第一次鹽酸后的PH值：2.8-3.1 膠溶后的PH值：1.0 晶核反應溫度： 約101 金紅石含量：98.0%晶種粒徑：0.3-0.5m4 操作條件：48-50%NaOH液體 30-31%HCL液體5 崗位操作5.1開車前準備工作5.1.1檢查壓縮空氣、工藝水、蒸汽等公用工程條件是否具備。5.1.2檢查崗位貯槽、反應器等設備是否完好。5.1.3打開進本崗位蒸汽閥和蒸汽管道的疏水閥。在疏水閥排完水后關閉。5.1.4檢查Na0H、HCL的備料情況，分析其質量指標。5.2操作過程5.2.1堿熔（正鈦酸鈉的制取反應）5.

21、2.1.1將二洗打漿槽Ti02液（其中含Fe50mg/l）泵入偏鈦酸計量槽中。5.2.1.2打開偏鈦酸輸送泵進出口閥和至偏鈦酸計量槽的進料閥，啟動偏鈦酸輸送泵。5.2.1.3當偏鈦酸計量槽加入一定容量的Ti02懸浮液，當物料淹沒偏鈦酸計量槽中攪拌器下層漿液，啟動攪拌，用泥漿比重計測出偏鈦酸濃度，并加水稀釋至為280-300g/l。其Ti02質量為：泥漿比重計測出的偏鈦酸濃度×加水前偏鈦酸體積。5.2.1.4打開蒸汽閥，把偏鈦酸計量槽中的漿液加熱至75關閉蒸汽閥，漿液溫度自然升高到90。5.2.1.5打開Na0H計量泵的進出口閥門至Na0H計量槽的進料閥并啟動泵。5.2.1.6在Na0

22、H計量槽中加入定量100%Na0H溶液（計算出的Na0H溶液體積數后），停Na0H計量泵并啟動攪拌器。其計算方法為：堿溶時：Ti02Kg/Na0H（100%）Kg1：1.6Ti02Kg×1.6Na0H(100%)KgNa0HKg×100 AkgNa0H溶液Na0H分析濃度%AkgNa0H溶液 B升Na0H溶液 Na0H分析密度B即為加入Na0H計量槽中的Na0H溶液體積數。 5.2.1.7打開蒸汽閥，Na0H計量槽中的Na0H被加熱到95后關閉蒸汽閥，溫度自然升到110。 5.2.1.8關閉堿溶罐的排盡閥，并啟動攪拌器。 5.2.1.9打開Na0H計量槽的出口閥，將Na0H

23、放入堿溶罐。5.2.1.10打開偏鈦酸計量槽的出口閥，將Ti02懸浮液放入堿溶罐（流量由靠近堿溶罐手動調節閥控制），放料時間30min。5.2.1.11攪拌熟化2小時。5.2.1.12打開水閥，加除鹽水體積0.9m3/725kg×偏鈦酸質量kg。5.2.1.13正鈦酸懸浮液放入冷卻槽前，須檢查冷卻槽是否有足夠的空位。5.2.1.14打開堿溶罐出口閥，將物料放入冷卻槽。5.2.1.15開啟攪拌，用冷卻環水通過盤管在冷卻槽冷卻物料，控制物料溫度在55以下，關閉冷卻環水閥門。5.2.1.16冷卻后將物料送壓濾機洗滌。5.2.2晶種隔膜壓濾 5.2.2.1進料5.2.2.1.1打開隔膜壓濾機

24、進料閥門，啟動堿溶物泵。5.2.2.1.2啟動壓濾機的閉合按鈕，壓濾機的液壓裝置將把濾板壓緊，當其液壓壓力達到自動保壓壓力高限時自動停泵閉閥（在過濾至卸料前的操作過程中，液壓站將會自動保壓），此時進行進料操作。5.2.2.1.3打開壓濾機的進料閥門，開啟濾液出液閥門和壓榨水回水閥門。5.2.2.1.5開啟冷卻槽出料閥門，啟動進料泵，在0.5Mpa壓力下恒壓進料。5.2.2.1.6進料后，將壓濾出的濾液排入稀堿槽。5.2.2.1.7當進料壓力達到0.45Mpa時，關閉壓濾機的進料閥門，停供料泵（要求時間間隔不超過5秒，防止故障停泵以及管道超壓）。5.2.2.1.8關閉濾液出液閥門和壓榨水回水閥門

25、。5.2.2.2洗滌5.2.2.2.1打開隔膜壓濾機濾液出液閥門。 5.2.3.2.2側面洗滌：關閉中心水管進水閥門，開啟右面側進水閥門和左出液閥門，洗滌20-30分鐘后，關閉右面側進水閥門和左出液閥門，開啟左面側進水閥門和右出液閥門，洗滌20-30分鐘，將水洗后期的濾液排入洗水槽，并檢查兩側集液管排出液Na含量1.5 g/L是否達標，直至洗滌合格。崗位分析方法如下：取50ml濾液加入錐形瓶（200ml）并滴入3滴甲基橙再用0.1mol/l HCl滴定直到溶液由黃變紅為止。若使用的滴定劑HCl用量低于25ml。則濾餅洗滌合格，否則繼續洗滌。5.2.2.2.3洗滌結束后，關閉洗水進水閥門，然后再

26、關閉隔膜壓濾機濾液管道上的閥門。5.2.2.3后壓榨5.2.2.3.1打開壓榨水進隔膜壓濾機的壓榨進水閥門。5.2.2.3.3啟動壓榨水泵，當隔膜腔室內的水壓力達到0.6MPa時，開啟壓榨水回流閥門，使水壓力保持在0.6MPa 。5.2.2.3.4保壓2分鐘后，停壓榨水泵后，全開壓榨水的卸壓回水閥門，將水卸入壓榨水槽后關閉該卸壓回水閥門。5.2.2.4反吹5.2.2.4.1吹中心進料孔，打開壓濾機至冷卻槽之間的反吹物料管道上的閥門，開啟壓空管道上的壓空反吹閥門，對中心進料通道約1分鐘的吹掃，將殘料吹入冷卻槽內。5.2.2.4.2吹完后關閉壓縮空氣管道上的壓空反吹閥門，然后再關閉隔膜壓濾機至冷卻

27、槽之間的反吹物料管道上的閥門。5.2.2.5卸料5.2.2.5.1打開隔膜壓濾機。5.2.2.5.2當壓濾機殘留液體流盡并將集液翻板沖洗干凈后打開集液翻板。5.2.2.5.3啟動隔膜壓濾機的拉板裝置進行拉板卸料，拉開濾板后濾餅將自動脫離濾板而掉入料斗；若有未完全脫離的濾餅則應用濾餅專用鏟將其鏟落。5.2.2.5.4在卸餅的同時向晶種打漿槽中注入一定流量的工藝水。5.2.2.5.5當晶種打漿槽中的漿液淹沒其中攪拌的槳葉時則啟動攪拌，將正鈦酸料漿放入晶種打漿槽，并用水將槽中料漿調整至工藝要求濃度后，啟動泵，將其中料漿送去晶種制備槽。5.2.2.5.6當最后一塊拉板到位后，則關閉壓濾機，然后關閉集液

28、翻板，進入下一批次的晶種洗滌操作循環。5.2.3晶種制備（ 二氯化鈦膠溶反應）5.2.3.1檢查晶種制備槽是否放盡，關閉出口閥。5.2.3.2打開打漿槽的放料閥，將10-12m3的正鈦酸鈉加入晶種制備槽中。5.2.3.3啟動攪拌器，若打漿槽的物料已打盡，用水沖洗打漿槽的出口管線，再測量晶種制備槽中的液體體積，取樣150ml送化驗室測定Ti02濃度。5.2.3.4打開泵的進出口閥以及HCL計量槽的進料閥，啟動泵。5.2.3.5鹽酸計量槽裝料后，批量停泵，關閉進出口閥門。5.2.3.6得到Ti02測定值后在晶種制備槽中把漿液稀釋到Ti02含量為200220g /l。加水計算： 加水后的最后體積m3

29、 m3（水洗后正鈦酸鈉體積）×分析Ti02含量g/l 200g/l打開水閥達到最后體積后，再關閉水閥。停攪拌器測量體積。5.2.3.7將計量的濃度約為30-31%的鹽酸加入晶種制備槽中得到漿液PH值為2.83.1,加量比為：Ti02Kg：HCL（100%）Kg1：0.15 Ti02Kg最后容量m3×200g/lV( m3) Ti02Kg×0.15溶液百分含量×密度5.2.3.8在流量計上設定數值，打開放料閥，放料完畢后測PH值，若PH值大于3.1,就加2030L數量的鹽酸調整，每加一次都要檢查PH值。5.2.3.9打開蒸汽閥，把物料加熱至60（每分鐘升溫

30、1），然后關閉蒸汽閥。5.2.3.10再檢查PH值，若不合格應進行調整，直至合格，攪拌30min。5.2.3.11重新檢查PH值。5.2.3.12重新加入HCL，30%HCL的計量與中和相同其加入量比例為：Ti02Kg：HCL（100%）Kg1：0.26,加入后取樣測PH值,要求PH1.0。5.2.3.13打開蒸汽閥，40min加熱至沸騰（每分鐘升溫1）,然后調節蒸汽流量保持漿液沸騰90min，關閉蒸汽閥。5.2.3.14取樣50ml并送交化驗室測定金紅石含量,要求RTi0298.5%。5.2.3.15將漿液稀釋到Ti02含量約為100±5g/l。最后體積V(L) Ti02質量(g)

31、/稀釋后Ti02濃度（g/l），打開除鹽水閥，達到最后體積后，關閉水閥，取100ml樣送化驗室。5.2.3.16打開晶種制備槽泵的進出口閥，啟動泵。5.2.3.17 根據漂白崗位需求輸送制備好的金紅石晶種。 6注意事項6.1操作時要穿戴好防護用品。6.2注意周圍環境，防止跌倒、碰傷、酸堿燒傷、燙傷事故發生。回收崗位操作規程1 范圍本標準規定了二氧化鈦制備工序回收崗位的技術操作。本標準適用于二氧化鈦制備工序回收崗位作業。2 崗位任務回收一洗、二洗崗位所產生的廢酸、廢水、廢液中穿濾的偏鈦酸，凈化廢酸、廢水。3 質量技術指標處理后廢酸中的TiO2含量：0.5 g/l 處理后廢水中的TiO2含量：0.

32、1 g/l4 操作條件處理前廢酸中的TiO2含量：4 g/l 處理前廢水中的TiO2含量：1.5 g/l所加絮凝劑的濃度：0.1% 絮凝劑加量：根據實際情況定西恩過濾器反沖洗頻率 12次/班 5 崗位操作5.1 準備工作5.1.1 檢查本崗位所需的公用工程（水、電、壓空）是否滿足工藝需要。5.1.2 了解絮凝劑的儲備情況。5.1.3 檢查所有閥門的開啟狀態是否正確。5.1.4 檢查本崗位所屬設備的機械狀況是否良好。5.1.5 檢查西恩過濾器的濾帽有無堵塞。5.1.6檢查本崗位所需的工器具是否齊全、完好。5.1.7 準備好本崗位所需的有關記錄本。5.2 操作過程5.2.1 絮凝劑的配制。5.2.

33、1.1 向本崗位的絮凝劑配制槽內加入一定量的水，啟動其中的攪拌。5.2.1.2 將一定量的袋裝固體絮凝劑倒入本崗位的絮凝劑配制槽內，在攪拌下將其溶解。5.2.1.3 打開絮凝劑配制槽的出口閥門，將配制成一定濃度的絮凝劑放入本崗位的絮凝劑計量罐內，放完后關閉該閥門。當絮凝劑配制槽內攪拌的下層槳葉不再被槽中液體所淹沒時，停止槽中的攪拌。5.2.2廢酸過濾器操作5.2.2.1打開過濾器的進料閥門，閥門開度以所進濃廢酸液位每小時上升2m為準：；5.2.2.2 啟動濃廢酸泵，將待處理廢酸泵入過濾器。5.2.2.3過濾器連續進料過濾6小時（暫定）后，打開過濾器底部的放料閥門，將回收下來的稠漿放入回收槽，排

34、放量以所排放液中TiO2濃度10%為準，大約13m3/次。放料過程中，注意觀察所放出的料的濃度，當物料變得較稀時，關閉放料閥門。5.2.2.4 當回收槽中的物料達到一定數量時，啟動偏鈦酸回收泵，將槽中偏鈦酸送入一洗供料槽與水解后偏鈦酸均勻混合。5.2.2.5 放料結束后，當過濾器中液位在網格上方1525cm之間時停進料泵，關閉泵的進出口閥門及過濾器的進料閥門，進行反沖洗（正常過濾每班沖洗1次）。5.2.2.6 反沖洗時打開進氣閥，等到溢流管有氣液出來時（間隔時間以68分鐘為準），立即關閉進氣閥，然后打開放氣閥，放空氣體后關閥。5.2.2.7 當濾帽堵塞時，反復清洗流程34次，以恢復濾帽水通量；

35、5.2.2.8 反沖洗結束后，重新打開西恩過濾器的進料閥門，通知一洗輔助崗位啟動濃廢酸泵進行送料過濾。5.2.3廢水過濾器操作5.2.3.1 調節好絮凝劑進料閥門的開度，打開過濾器的進料閥門，閥門開度以所進濾液液位每小時上升5m為準：；5.2.3.2 啟動濾液泵，將待處理濾液泵入廢水過濾器，然后開啟絮凝劑計量泵出口的開關閥，讓絮凝劑與待處理濾液一道進入過濾器；5.2.3.3過濾器連續進料過濾6小時（暫定）后，打開過濾器底部的放料閥門，將回收下來的稠漿放入回收槽，排放量以所排放液中TiO2濃度10%為準，大約13m3/次。放料過程中，注意觀察所放出的料的濃度，當物料變得較稀時，關閉放料閥門。5.

36、2.3.4 當回收槽中的物料達到一定數量時，啟動偏鈦酸回收泵，將槽中偏鈦酸送入一洗供料槽與水解后偏鈦酸均勻混合。5.2.3.5 放料結束后，當過濾器中液位在網格上方1525cm之間時停進料泵，關閉泵的進出口閥門及過濾器的進料閥門，進行反沖洗（正常過濾每班沖洗1次）。5.2.3.6 反沖洗時打開進氣閥，等到溢流管有氣液出來時（間隔時間以68分鐘為準），立即關閉進氣閥。然后打開放氣閥，放空氣體后關閥。5.2.3.7 當濾帽堵塞時，反復清洗流程34次，以恢復濾帽水通量。5.2.3.8 反沖洗結束后，重新打開過濾器的進料閥門，通知一、二洗輔助崗位啟動濾液泵進行送料過濾。5.2.3.9定期對濾帽及網格上

37、沉積的偏鈦酸進行沖洗回收。6 使用注意事項6.1 正確穿戴勞動保護用品，上下樓梯注意防滑止跌。6.2過濾器停止使用時（長期停車），應將底部較濃稠漿排放掉一半，然后加注清水，了防止冬天硫酸亞鐵結晶。6.3 打開底閥排放濃縮液時，應防止過濾器內部水位放的過低，造成牽涉介質掉入底部，堵塞反沖洗管。正常使用時應保持上部網格沒入水中，否則會出現固體物質干結堵塞網眼。6.4 啟泵或開泵的出口閥門時，人的面部不應正對泵及其出口閥門，以防因泵的密封或閥門泄漏而使其中介質濺出傷人。6.5 配電柜、控制柜上嚴禁濺水，防止短路損壞設備或漏電傷人。鹽處理崗位操作規程1 范圍本標準規定了鹽處理崗位的技術操作。本標準適用

38、于鹽處理作業。2 崗位任務在漂洗合格的偏鈦酸中加入鹽處理劑，并使其均勻分散于漿料中。3 質量技術指標漿料濃度：350400g/L KOH濃度：120±5g/l（以K2O計）磷酸濃度：854 操作條件鹽處理劑加入比例：K2O(%)： 0.4-0.5% ZnO(%)： 0.3-0.4% P2O5(%)： 0.1-0.2%5 崗位操作5.1 準備工作5.1.1 檢查水、電、汽、儀表空氣和壓縮空氣是否滿足生產要求。5.1.2 運轉設備的潤滑及冷卻是否正常。5.1.3 運轉設備是否正常。5.1.4 檢查鹽處理所用化學品的貯存情況。5.1.5 檢查鹽處理罐、KOH配制槽、磷酸貯槽等攪拌裝置,管道

39、,閥門等是否正常。5.1.6 了解偏鈦酸質量和數量。 5.2 操作過程5.2.1 KOH溶液的配制5.2.1.1檢查KOH配制槽是否排盡，排盡后關閉出口閥。5.2.1.2打開配制槽上方的除鹽水閥，放入計量的水，然后關閉水閥。5.2.1.3啟動攪拌器。在攪拌下，由加料口加入計量的KOH片堿，攪拌15分鐘，配制好的溶液體積濃度為120±5g/l。5.2.1.4停攪拌取樣送化驗室，如達不到要求濃度，加KOH或除鹽水調節，打到要求濃度后，將配制槽內溫度降至要求后，開啟槽出口閥，放至計量槽。5.2.2 鹽處理5.2.2.1 打開二洗打漿槽出料閥門，啟動漿料泵，將調漿后的偏鈦酸打入鹽處理鍋,攪拌

40、10min,取樣測濃度和鐵含量。5.2.2.2 按濃度要求再加入除鹽水進行二次調漿,保證濃度在350-400g/L。5.2.2.3 按計算量加入KOH溶液，攪拌30min。5.2.2.4 按計算量加入ZnO固體，攪拌30min，ZnO加量為總鈦×（0.3-0.4）/ZnO含量（%）。5.2.2.5 按計算量加入磷酸溶液，攪拌30min。5.2.2.6 將處理好的偏鈦酸送至窯前脫水崗位。6 安全及使用注意事項6.1 鹽處理罐中漿液充分攪拌再測定濃度。6.2 KOH、ZnO、磷酸溶液的加量嚴格按照計算量準確加入。6.3 操作前仔細檢查鹽處理鍋、KOH、計量罐、攪拌裝置、放料閥、管道閥門等

41、是否正常。6.4 操作時加強巡回檢查，發現問題及時停車處理。6.5 測漿液體積和濃度，取樣時必須先停攪拌。6.6 取用磷酸時，應戴好耐酸手套并戴好防護眼鏡，防止磷酸燒傷。6.7 非本崗位人員不可動用本崗位的設備、設施、管網。6.8 搞好本崗位的設備、設施、管網的維護保養。隔膜壓榨崗位操作規程1崗位任務鹽處理后的漿液經輸送泵送入隔膜壓榨機經壓榨、卸料后，經皮帶輸送機等輸送設備輸送至回轉窯內。2工藝概述隔膜壓榨脫水：鹽處理好偏鈦酸漿料，經隔膜壓榨機過濾后形成濾餅后，再經壓榨水泵產生水壓通過膜板對濾餅形成擠壓，從而完成偏鈦酸的脫水。3、原輔材料要求及工藝控制指標3.1壓榨水壓力：0.8-1.1MPa

42、3.2進料壓力：0.55MPa3.3壓榨后偏鈦酸固含量：55%4開車及正常操作4.1隔膜壓榨機的操作要點4.1.1壓緊：首先檢查油缸上的電接點壓力表的上限指針是否調至保壓范圍（要求18MPa以內，下限指針低于上限指針3MPa）。然后合上空氣開關，將旋轉開關（SB8）旋至手動，然后按下手動壓緊按鈕（SB4），壓緊板開始壓緊，壓力達到電接點壓力表的上限時，電機自動停止運轉，壓緊以后，要把下面的擋水翻板關閉。4.1.2進料：通知鹽處理崗位送料，慢慢打開進料口閥門和適當打開回流閥閥門，保證進料壓力不超過0.6MPa，這時壓榨機處于自動保壓狀態，在壓力的作用下，漿液經過濾介質（濾布）開始過濾，要詳細觀察

43、各水咀的出水情況和下面集水槽的排水情況，如集水槽的水太滿時，應調整進料流量，嚴防水太滿溢流到下面的料倉中。4.1.3反吹：當進料達到工藝指標（進料壓力、進料時間、進料量）的要求后，通知鹽處理崗位停止送料，關閉壓榨機進料閥，停止進料。起動壓縮空氣機，開壓縮空氣反吹閥，1分鐘后，關吹氣閥，反吹結束。4.1.4壓榨：反吹結束后，開壓榨水泵進水閥和出水閥，按壓榨按鈕。起動壓榨水泵，進行濾餅壓榨，注意各水咀的出水情況，控制好壓榨時間和壓力。壓榨結束，停下壓榨水泵。4.1.5松開：當壓榨結束后，按下手動松開按鈕（SB5），電磁閥得電進行卸壓，延時15秒后壓緊板自動后退，與行程開關接觸后（SQ1），電機自動

44、停止，與此同時，打開下面的擋水翻板。4.1.6卸濾餅：4.1.6.1卸濾餅前，要把輸送濾餅的各級皮帶運輸機起動運行。4.1.6.2卸濾餅：按下手動取板按鈕（SB6），拉板小車自動取板，取完板之后，再按下手動拉板按鈕（SB7），拉板小車自動拉板，把兩塊濾板之間的濾餅卸下來，經過小車反復拉板，把濾餅卸完，小車回到原位觸動限位開關（SQ2），電機停止工作，這樣就完成了一個工作循環。4.1.6.3注意：每卸完一塊濾餅，要把粘在濾布上的塊料清理干凈，特別是濾布的壓緊部位，還要把濾布的進料孔挖通，以免再次進料時受阻。4.1.7皮帶運輸機和進料螺旋的操作。4.3.7.1皮帶運輸機起動前要檢查皮帶等各部件有無

45、卡死等現象。4.3.7.2皮帶運輸機起動后，要從頭到尾檢查看皮帶運行情況。 4.3.7.3如發現皮帶走偏時，要及時調整，調整的原則是偏離那邊緊那邊，調整的幅度要小，多次調。4.3.7.41#2#皮帶的卸料閘門要控制適度，以使3#、4#皮帶送料均勻，同時也使轉窯的進料均勻。4.3.7.5皮帶運輸機各下料口要經常清理，防止掛料、積料造成下料口堵塞。4.3.7.6進料螺旋運行時振動較大，要密切注意，如出現強烈振動或螺旋卡死等現象，要緊急停車（包1#、2#、3#、4#皮帶機也要停）5常見故障及處理序號故障現象產生原因排除方法1壓緊壓力不足1、 溢流閥損壞2、 油位不夠3、 油泵損壞4、 閥塊和接頭處有

46、泄漏5、 油缸密封圈磨損6、 閥內漏油1、維修或更換閥門2、補充液壓油3、更換油泵4、擰緊或更換0型圈5、更換密封圈6、調整更換閥門2保壓不佳1、 活塞密封圈磨損2、 油路泄漏3、 液控單向閥堵塞或磨損4、 電磁球閥堵塞或磨損1、 更換密封圈2、 檢修油路3、 清洗或更換4、 清洗或更換3濾板之間漏料1、 料泵壓力流量超高2、 濾板密封面夾有雜物3、 濾布不平整，有折疊4、 壓緊壓力不足1、 調整回流閥2、 清理干凈3、 整理濾布4、 調整壓力4濾板破裂1、 過濾時進料壓力過高2、 進料溫度過高3、 進料速度過快4、 濾板進料孔堵塞5、 濾布破損，出液口堵塞1、 調整進料壓力2、 換用高溫板或

47、濾前冷卻3、 降低進料速度4、 清理進料孔5、 更換濾布，清理干凈5濾板向上抬起1、 安裝基礎不平整2、 濾板下部除渣不凈1、 重新修整地基2、 清除干凈6濾液不清1、 濾布破裂2、 濾布選擇不當3、 濾布開孔過大4、 濾布縫合處開線1、 更換濾布2、 重新試驗，更換濾布3、 更換濾布4、 重新縫合7液壓系統有噪聲1、 吸入了空氣2、 緊固件松動3、 液壓油粘度大1、 打開放氣閥放氣2、 將緊固件緊固3、 降低液壓油粘度8主梁彎曲1、 油缸端地基粗糙自由度不夠2、 濾板排列不平行，拉板不同步1、 重新安裝2、 重新排列濾板3、 調整拉板小車同步性6注意事項6.1過濾進料開始時，進料伐要緩慢開啟

48、，以免因進料速度突然過快引起濾板破裂。6.2在沖洗濾板和濾布時，注意不要讓水濺到液壓站或電控柜上。6.3更換濾板時，嚴禁碰撞，以免損壞；不可擅自取出濾板，以免活塞桿因超出行程而損壞機件；濾板損壞時應及時更換，否則會引起其它濾板的損壞。6.4工作結束后，要關閉開關，切斷電源，以保證安全。6.5取板或拉板時，要注意不要讓手被夾傷。6.6皮帶運輸機運行時，不要把手伸到滾筒上。6.7電控柜上的按鈕要按規定操作，不要同時按兩個鈕或亂按，以免發生事故。煅燒尾氣崗位操作規程（電除霧）一、本崗位的任務及管理范圍 煅燒尾氣用重力沉降、水洗、電除塵霧方法除去Ti02粉塵、酸霧和水蒸汽，達到尾氣達標排放，回收Ti0

49、2粉塵。二、工藝概述 煅燒尾氣先經集塵室除去大量的Ti02粉塵，由熱風機輸送，再通過洗滌，除去S03和部分Ti02粉塵，最后經電除霧除去酸霧，處理后的尾氣排入大氣中。三、電除霧器運行前的檢查、確認：1、確認電除霧器內部無人、無雜物、無遺忘的工具等，電場內部正常。2、移動接地棒拆除，電除霧器各人孔關閉。3、檢查確認各部絕緣電阻，且符合前述的規定。4、各控制盤、操作盤電源接通投入使用。5、高壓隔離開關切換至“接通”位置。6、電除霧器氣體進出口閥門全開。7、清掃風機、電加熱器提前12小時運行，各臺電除霧器絕緣清掃、風量調整到1020Nm3/h。8、絕緣子室電加熱器必須提前24時送電，且溫度在1301

50、50之間運行。9、循環水泵運轉，清洗水壓調整到0.200.25Mpa之間。10、安全水封注滿水。四、電除霧器的投入運行1、確認各人孔關閉，安全水封注滿水，高壓隔離開關接通。2、確認各控制盤、操作盤電源接通投入使用。3、將高壓整流機組控制盤、熱風清掃控制盤、電加熱控制盤、噴淋水控制盤（自動噴淋裝置）的選擇開關切換至“現場”一側。4、清掃風機、電熱器運行。5、循環水泵運轉、打開間斷噴淋和連續噴淋水閥進行電場內部噴淋清洗。6、關閉間斷噴淋水閥，電場內部清掃完畢，只有通入煙氣方可停止連續噴淋水。7、按下電除霧器送電按鈕，將電壓調至30KV左右。8、接受煙氣、觀察電除霧器的電壓、電流變化、并逐步將電壓調

51、至額定值。9、調整各臺電除霧器進口閥門的開度，使每臺電除霧器的處理風量均等。10、電除霧器投入運行操作完畢。注：電除霧器的空載運行送電時間嚴禁超過30分鐘。五、電除霧器聯網運行（自控條件下）1、確認各人孔關閉、安全水封注滿水，高壓隔離開關接通。2、確認各控制盤、操作盤電源接通投入使用。3、將高壓整流機控制盤、熱風清掃控制盤、電加熱控制盤的選擇開關切換至“自動控制”一側。4、將電除霧器的進、出口閥的選擇開關切換至“自動控制”一側，并確認各指示燈正常。5、由遠程控制盤運轉清掃風機、電加熱器。6、由遠程控制盤運轉循環水泵打開連續和間斷噴淋水閥，進行電場內部噴淋清洗。7、由遠程控制盤關閉間斷噴淋水閥、

52、電場內部清洗完畢。8、按下電除霧器送電按鈕，將電壓調至到30KV左右。9、接受煙氣、觀察電除霧器電壓、電流的變化、并逐步將電壓調至額定值。10、調整各臺電除霧器進口閥門的開度，使每臺電除霧器的風量處理量均等。11、電除霧器的聯網運動操作完畢。六、電除霧器清洗操作1、電除霧器的清洗時間：一般情況下，一級：12天沖洗一次；二級：24天沖洗一次。具體沖洗周期也可根據工藝條件、煙氣性質及電場具體情況（指含塵量），由運轉實踐再另行規定。2、通知相關人員清洗電除霧器。3、對于多通道電除霧器的情況可列進行。首先對需要清洗的電除霧器關閉其出口閥（氣體），然后進行清洗。一列清洗完畢，打開出口閥（氣體），通氣生產

53、，送電正常后再進行清洗另一列電除霧器。4、單列電除霧器最好能停止煙氣清洗。如果不能停止煙氣清洗時，可清洗一臺電除霧器而另一臺確保生產順利進行。此時應降低處理氣理。當第一臺清洗完畢，通氣送電正常后，再清洗另一臺電除霧器。5、沖洗水泵運轉，由遠程控制盤打開間斷噴淋水閥，進行電場內部沖洗1015分鐘。6、由遠程控制盤關閉間斷噴淋水閥，并停止水泵運行。7、按下電除霧器送電按鈕，將電壓調到30KV左右。8、被清洗電除霧器出口閥全開，觀察電除霧器的電壓、電流的變化，并逐步將電壓調至額定值。9、通知相關人員、電除霧器清洗完畢。七、電除霧器的停車操作1、接到電除霧器的停車命令后，通知相關人員做好停車準備。2、確認工藝煙氣已停止后，關閉電除霧器進口閥門（氣體）。3、按下電除霧器停止送電按鈕，電除霧器停止運行。4、將高壓隔離開關切換至“斷開”位置。5、若需進入電場內進行檢查或檢修、必須運轉水泵打開間斷噴淋水閥沖洗510分鐘。6、若長期停車，清掃風機、電加熱器停止運行。7、在相應的操作盤上掛上“停車”