1、中走絲線切割的由來中國特有 （ 除中國內地 ,沒有任何國家和地區生產該類機床的廠家 ）的高速走絲電火花 線切割機 （High Speed Wire Cut EDM）, 由于結構簡單、造價低、工藝效果好 , 加上使用過程 消耗少 , 自上世紀六十年代末被研制成功之后就得到飛速發展, 現已成為制造業中一種必不可少工藝裝備 . 至 2004年底, 全國年產量已超過 3萬臺, 約占世界電火花線切割機總產量的 70%.但由于其加工質量問題未得到有效解決 , 而隨著國外生產的低速走絲電火花線切割機 （CNC Low Speed Wire Cut EDM） 技術水平的不斷提高 , 模具工業的發展 ,曾令中國

2、人感到自豪 的中國特有的 WEDM-HS如今卻陷入難于發展的困境 已難于滿足模具發展需要。為了滿足用戶需要 , 我們琛揚數控機械在保留快速走絲線切割機床結構簡單、造價低、 工藝效果好、使用過程消耗少等特點的基礎上, 引用國際上精密模具加工設備的先進理念及慢走絲多次切割技術 （即第一次切割用較大的電規準進行高速粗切割 , 然后用精規準和精微 規準進行第二次、第三次甚至第四、五次切割，將加工表面逐級修光, 以獲得較理想的加工表面質量和加工精度 ）, 開發了能實現多次切割的智能化系統中速走絲電火花線切割機CNCMedium Speed Wire Cut EDM ） 該機比快走絲更人性化 ,便捷化,適

3、用范圍更廣 被越來越多 的廠商所青睞 目前已在市場上銷售了 1000 余臺, 用戶普遍反映這種線切割機的加工質量比 較好。我公司生產的 "中速走絲 ", 不僅電極絲移動速度介于“高速”與“低速”之間，而且 加工質量高于 " 高速走絲機 ", 并逼近低速走絲機。淺談數控線切割機床的選型隨著科學技術的發展，機械制造技術有了深刻的變化。由于社會對產品多樣化的需求更加強烈，多品 種、中小批量生產的比重明顯增加，采用傳統的普通加工設備已難以適應高效率、高質量、多樣化的加工 要求。機床數控技術的應用，大大縮短了機械加工的前期準備時間，并使機械加工的全過程自動化水平不

4、 斷提高，同時也增強了制造系統適應各種生產條件變化的能力。數控線切割機床的基本組成包括加工程序、高頻電源、驅動系統、數控系統及機床本體。加工程序可由人 工編寫（如早期的3B指令），現在都在計算機上進行繪圖（如現在的CAXA,HL,HF,YH等編程軟件），然后生成加工程序。程序的輸入可由數控系統的面板（單板機）進行手工輸入，也可通過計算機的232串行口進行傳輸，也可以用計算機 USB接口進行傳輸。在選購數控線切割機床時可從三個方面考慮， 首先是機床本體能否符合自己的加工要求， 機床的質量如何。其次是數控系統，數控系統有很多種類，選擇合適的系統是選購數控機床的關鍵。最后是驅動單元，也是 機床控制的

5、關鍵，不同的驅動單元能達到的加工精度也不一樣，在選擇驅動單元時，要根據加工的工件的 精度要求選擇合適的驅動單元。以下從機床本體、數控系統及驅動單元三個方面進行分析：1、機床本體的選擇 首先機床結構設計與加工件尺寸和重量要達到最佳的匹配。對于中大型負載工作臺采用全支撐加工中心結 構。這樣設計才能具有足夠的承載、剛度、精度、抗振性和精度保持性。其次是進給系統的機械傳動要采 用滾珠絲杠，滾珠絲杠優于三角螺紋絲杠和梯形螺紋絲杠，并且要求絲杠的直徑盡可能大些，增加剛性。 再次是導軌，工作臺運動導軌是保證工作臺運動精度的關鍵，用戶在選型時應高度重視。首先觀察導軌的 橫截面的大小，在同等條件下，越粗壯，剛性

6、越好，加工中越不易產生變形，才能保證機床在長期工作中 能得到最高精度和耐用性。日前市場上常見的導軌結構有以下幾種： 鑲鋼滾珠式滾動導軌；梯形螺紋絲桿鑲鋼滾柱式滾動導軌;直線滾動導軌。踐性滾動導執第一種與第二種的區別在導軌的滾體上，一個是滾珠一個是滾柱。滾珠與導軌面是點接觸，滾柱與導軌面 是線接觸，所以它的耐磨性和軸承能力都大大優于滾珠式。而線性滑軌是一種滾動導引，它由鋼珠在滑塊 與滑軌之間作無限滾動循環，使得負載平臺能沿著滑軌輕易的以高精度作線性運動，其摩擦系數可降至傳 統滑動導引的1 /50，使之能輕易地達到 m級的定位精度。滑塊與滑軌間的末制單元設計，使得線形滑 軌可同時承受上下左右等各方

7、向的負荷，線性滑軌有更平順且低噪音的運動特性。使之精度保持和承載能 力都大大優于滾珠和滾柱式。目前在日本沙迪克公司、日本三菱公司、瑞士夏米爾公司、瑞阿奇公司進口 的機床中都是采用第三種結構，所以通過對比，用戶在選型時應盡量考慮第三種結構。2. 數控系統的選配數控系統是數控機床的“大腦”，對機床控制信息進行運算及處理。根據數控系統的原理可分為經濟型數 控系統和標準型數控系統兩大類。2.1經濟型數控系統經濟型數控系統從控制方法來看，一般指開環數控系統。開環數控系統是指數控系統本身不帶位置檢測裝 置，由數控系統送岀一定數量和頻率的指令脈沖，由驅動單元進行機床定位。開環系統在外部因素影響的 情況下，機

8、床不動作或動作不到位，但系統已當機床到達了指定位置，此時機床的加工精度將大大降低。 但因其結構簡單、反應迅速、工作穩定可靠、調試及維修均很方便，加之價格十分低廉，但受步進電機矩 頻特性及精度、進給速度、力矩三者之間相互制約，性能的提高受到限制。所以，經濟型數控系統目前用 于數控快走絲線切割及一些速度和精度要求不高的經濟型中走絲線切割機床，在普通快走絲機床的數控化 改造中也得到廣泛的應用。22精密型數控系統 精密型數控系統包括半閉環數控系統和全閉環數控系統。 半閉環數控系統一般指機床的伺服電機的位置信號（光電編碼器）反饋到數控系統，系統能自動進行位置檢測和誤差比較，可對部分誤差進行補償控制，因此

9、其控制精度比開環數控系統要高，但比全閉環的數控 系統要低。全閉環數控系統除包括機床的伺服電機的位置反饋外，還有機床工作臺的位置檢測裝置（通常用光柵尺） 的位置信號反饋到系統， 從而形成全部位置隨動控制， 系統在加工過程中自動檢測并補償所有的位置誤差。全閉環數控系統的加工精度是最高的，但這種系統的調試、維修極其困難，而且系統的價格很高，只適用 于中、高檔的數控機床上。因為開環控制系統的價格比閉環控制系統要低得多，因此在選擇數控系統時，要考慮數控系統占整臺數控 機床的價格成本比例，然后根據機床的配置情況及機床本身的要求，中、低檔機床采用開環控制系統，中、 高檔機床采用閉環控制系統。3、驅動單元的選

10、配驅動單元包括驅動裝置和電機兩部分，對驅動單元的選購主要在于驅動裝置的選擇，因為電機是通用的部 件，性能差別只存在于不同的廠家和型號。驅動電機主要可分為：反應式步進驅動電機、混合式（也稱永磁反應式）步進驅動電機和伺服驅動電機三大類。反應式步進驅動電機的轉子無繞組，由被勵磁的定子繞組產生反應力矩實現步進運行。混合式步進電機的 轉子用永久磁鋼，由勵磁和永磁產生的電磁力矩實現步進運行。步進電機受脈沖的控制，通過改變通電的 順序可改變電機的旋轉方向，改變脈沖的頻率可改變電機的旋轉速度。步進電機有一定的步距精度，沒有 累積誤差。但步進電機的效率低，拖動負載的能力不大，脈沖當量不能太大，調速范圍不大。目前

11、步進電 機可分為兩相、三相、五相等幾種，常用的是五相步進電機。在過去很長一段時間里，步進電機占很大的 市場，但目前正逐步為伺服電機所取代。目前常用的伺服電機是交流伺服電機，在電機的軸端裝有光電編碼器，通過檢測轉子角度用以變頻控制。從最低轉速到最高轉速，伺服電機都能平滑運轉，轉矩波動小。伺服電機有較長的過載能力，有較小的轉 動慣量和大的堵轉轉矩。伺服電機有很小的啟動頻率，能很快從最低轉速加速到額定轉速。采用交流伺服電機作為驅動器件， 可以和直流伺服電機一樣構成高精度， 高性能的半閉環或閉環控制系統。 由于交流伺服電機內是無刷結構，幾乎不需維修，體積相對較小，有利于轉速和功率的提高。目前已經在很大

12、范圍內取代了直流伺服電機。采用高速微處理器和專用數字信號處理機（DSP的全數字化交流伺服系統出現后，原來的硬件伺服控制變為軟件伺服控制，一些現代控制理論中的先進算法得到實現，進而大大 地提高了伺服系統的性能，因此伺服單元能較大的提高加工效率及加工精度，但伺服驅動單元的價格也較 高。隨著伺服控制技術的逐步提高，目前伺服驅動單元正逐步成為驅動單元的主力軍，伺服驅動單元的價 格也在逐步減低伺服驅動器有兩種。一種采用脈沖控制方式，此種驅動器與電機閉環，但不反饋到數控系統，這種驅動器 在某種程度上可稱為開環控制的伺服控制。另一種采用電壓控制方式，通過電壓的高低進行電機的轉速控 制，電機的反饋信號通過驅動

13、器反饋到數控系統進行位置控制。選擇驅動單元時，也要考慮驅動單元的價格在整臺數控機床中的比例。整臺數控機床價格較低的一般選擇步進驅動單元，而價格較高的機床選擇伺服驅動單元。但選擇驅動單元的同時，也要考慮驅動單元與數控系統的匹配問題，選擇閉環控制系統時必須選擇閉環的伺服驅動單元。交流伺服系統在許多性能方面都優 于步進電機。但在一些要求不高的場合也經常用步進電機來做執行電動機。所以，在控制系統的設計過程 中要綜合考慮控制要求、成本等多方面的因素，選用適當的控制電機。4、功能選擇以上是根據數控系統的加工精度進行考慮，除此以外，還要從數控系統的功能選擇上考慮。4.1 控制軸數控系統控制軸的數量也是選擇的

14、關鍵。按控制軸的數量可分為兩軸聯動、四軸聯動、多軸聯動等。控制軸的數量越多，機床所能加工的形狀越復雜，但其成本就越高。目前線切割割機床一般用兩個直線移動軸聯動，有錐度裝置的附加二個直線移動軸。高檔的系統則聯動的軸更多，代表線切割機床制造業最高境界的是五軸聯動數控系統， 其中四個軸分別為 XYUV直線移動軸，一個軸為Z軸作上下直線移動軸，五軸聯動時可加工出比較復雜的空間零件。當然這需要高檔的數控系統、伺服系統以及軟件的支持，對機床的要求 也極高。控制軸越多，數控系統的價格成幾何級數增長。因此，在選擇數控系統時，要根據機床本身的運動軸進行 選擇，多余的控制軸并不能提高機床的控制精度，反而增加了數控

15、系統的成本。4.2 圖形顯示系統的圖形顯示功能，該功能用于模擬零件加工過程，顯示真實刀具在工件上的切割路徑，可以選擇直角 坐標系中的一個平面，也可選擇不同視角的三維立體，可以在加工的同時作實時的顯示，也可在機械鎖定 的方式下作加工過程的快速描繪，是一種檢驗零件加工程序，提高編程效率和實時監視的有效工具。上述這類問題在數控線切割機床的功能配置時是經常遇到的，作為一個數控機床的設計和銷售人員以及投 資購買者，都必須清楚了解數控系統的各種功能用途，根據機床的實際情況為用戶配置經濟合理、功能和 價格比都比較高的數控機床，減少不必要的浪費。開環與閉環系統的組成、原理及應用特點開環控制 (Open -lo

16、op control system) 指調節系統不接受反饋的控制，只控制輸出，不計后果的控制。 又稱為無反饋控制系統。 在數控機床中由步進電動機和步進電動機驅動線路組成。 數控裝置根據輸入指令， 經過運算發出脈沖指令給步進電動機驅動線路，從而驅動工作臺移動一定距離。這種伺服系統比較簡單， 工作穩定，容易掌握使用，但精度和速度的提高受到限制。所以一般僅用于可以不考慮外界影響，或慣性 小，或精度要求不高的一些經濟型數控機床。閉環控制( closed-loop control system )則是由信號正向通路和反饋通路構成閉合回路的自動控制 系統，又稱反饋控制系統。在數控機床中由伺服電動機、比較線

17、路、伺服放大線路、速度檢測器和安裝在 工作臺上的位置檢測器組成。這種系統對工作臺實際位移量進行自動檢測并與指令值進行比較，用差值進 行控制。這種系統定位精度高，但系統復雜，調試和維修困難，價格較貴，主要用于高精度和大型數控機 床。半閉環伺服系統的工作原理和閉環伺服系統相似，只是位置檢測器不是安裝在工作臺上，而是安裝在 伺服電動機的軸上。這種伺服系統所能達以的精度、速度和動太特性優于開環伺服系統，其復雜性和成本 低于閉環伺系統，主要用于大多數中小型數控機床。舉個例子全自動洗衣機（閉環的） ，給洗衣機加水時，他里邊有個紅外傳感器，掃描到水位高低，當水位合適時， 洗衣機自動停止加水 。若果是開環的洗

18、衣機，那么水位的高低得要人來看，人覺得水位合適的時候就會動手關掉水龍頭。簡單地 說也就是當反饋是人來判斷的話，那么這個系統就是開環的，如果反饋是機器自己來判斷的，那么這個系 統就是閉環的 .開環控制系統和閉環控制系統的優缺點主要從三方面比較：1、工作原理：開環控制系統不能檢測誤差，也不能校正誤差。控制精度和抑制干擾的性能都比較差，而且 對系統參數的變動很敏感。合閉環控制系統不管出于什么原因（外部擾動或系統內部變化），只要被控制 量偏離規定值，就會產生相應的控制作用去消除偏差。控制精度和抑制干擾的性能都比較差，而且對系統 參數的變動很敏感。因此，一般僅用于可以不考慮外界影響，或慣性小，或精度要求

19、不高的一些場合。2、結構組成：開環系統沒有檢測設備，組成簡單，但選用的元器件要嚴格保證質量要求。閉環系統具有抑 制干擾的能力，對元件特性變化不敏感，并能改善系統的響應特性。3、穩定性：開環控制系統的穩定性比較容易解決。閉環系統中反饋回路的引入增加了系統的復雜性。線切割變形問題處理方法硬質合金齒形凸模的切割工藝處理：1、一般情況下，凸模外形規則時，線切割加工常將預留連接部分（暫停點，即為使工件在第 1 次的粗割后不與毛坯完全分離而預留下的一小段切割軌跡線 ） 留在平面位置上， 大部分精割完畢后， 對預留連接部分只 做一次切割，以后再由鉗工修磨平整，這樣可減少凸模在中走絲線切割上的加工費用。硬質合

20、金凸模由于材料硬度高及形狀狹長等特點，導致加工速度慢且容易變形，特別在其形狀不規則的情況下，預留連接部 分的修磨給鉗工帶來很大的難度。因此在中走絲線切割加工階段可對工藝進行適當的調整，使外形尺寸精 度達到要求，免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序。由于硬質合金硬度高，切割厚度大，導致加工速度慢，扭轉變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分（暫停點）的加工均采取4次切割方式且兩部分的切割參數和偏移量（Offset）均一致。第1次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大至0.15 0.18mm,以使工件充分釋放內應力及完全扭轉變形，在后面3次能夠有足夠余量進行精割加工，這樣可使工件最后尺寸得到保證具體的工藝分析如下

21、：（1）預先在毛坯的適當位置用穿孔機或電火花成形機加工好1.0 1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引入切割線段長度選取5 10mm（2）凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應至少保證在毛坯厚度的1/5。（3）為后續切割預留的連接部分（暫停點）應選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取34mm（取決于工件大小，）。 為補償扭轉變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15 0.18mm后續的3次采用精割方式，由于切割余量小，變形量也變小了。（5）大部分外形4次切割加工完成后，將工件用壓縮空氣吹干，再用酒精溶液將毛坯端面洗凈，涼干，然后 用粘結劑或液態快干膠（通常采用502快干膠

22、水）將經磨床磨平的厚度約 0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上， 再按原先4次的偏移量切割工件的預留連接部分（注意：切勿把膠水滴到工件的預留連接部分上，以免造成不導電而不能加工）。2、凹模板加工中的變形分析在線切割加工前，模板已進行了冷加工、熱加工，內部已產生了較大的殘留應力，而殘留應力是一個相對 平衡的應力系統，在線切割去除大量廢料時，應力隨著平衡遭到破壞而釋放出來。因此，模板在線切割加 工時，隨著原有內應力的作用及火花放電所產生的加工熱應力的影響，將產生不定向、無規則的變形，使 后面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質量和加工精度。針對此種情況，對精度要求比較高的模板，通 常采用4次切割加工。第

23、1次切割將所有型孔的廢料切掉，取出廢料后，再由機床的自動移位功能，完成 第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次,取廢料Tb切割第1次，取廢料tc切割第1次,取廢料-Tn 切割第1次，取廢料-a切割第2次Tb切割第2次tTn切割第2次-a切割第3次tTn切割 第3次-a切割第4次tTn切割第4次，加工完畢。這種切割方式能使每個型孔加工后有足夠的時間 釋放內應力，能將各個型孔因加工順序不同而產生的相互影響、微量變形降低到最小程度，較好地保證模 板的加工尺寸精度。但是這樣加工時間太長，穿絲次數多，工作量大，增加了模板的制造成本。另外機床 本身隨加工時間的延長及溫度的波動也會產生蠕變。因此，根據實際

24、測量和比較，模板在加工精度允許的 情況下，可采用第1次統一加工取廢料不變， 而將后面的2、3、4次合在一起進行切割（即a切割第2次后， 不移位、不拆絲，緊接著割第 3、4次-b-ctn），或省去第 4次切割而做3次切割。這樣切割完后經 測量，形位尺寸基本符合要求。這樣既提高了生產效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。3、凹模板型孔小拐角的加工工藝由于選用的電極絲（鉬絲）直徑越大，切割出的型孔拐角半徑也越大。當模板型孔的拐角半徑要求很小時（如R0.07 R0.10mm）,則必須換用細絲（如0.10mm。但是相對粗絲而言，細絲加工速度較慢，且容易斷絲。如果將整個型孔都用細絲加工，就會延長加

25、工時間，造成浪費。經過仔細比較和分析，我們采取先將拐角 半徑適當增大，用粗絲切割所有型孔達到尺寸要求，再更換細絲統一修割所有型孔的拐角達到規定尺寸。但更換0.10mm的細絲需重新找正中心，重新找正中心的坐標值與原中心坐標值相差應大約在0.02mm左右。線切割斷絲問題淺析斷絲問題一直是線切割加工中的一個嚴重的問題.它使加工停頓并不得不從頭開始 , 浪費大量工時 ,破壞了加工面的完整性 ,增加了實現無人操作加工的困難 ,阻礙線切割工藝的進一步發展 .因此, 研究斷絲的原 因和防止斷絲的方法一直是國內外線切割工藝研究中的一個重要課題 .國內外研究簡況早在 !"80 年代末 ,專家們注意到斷

26、絲通常與短路增加有關 , 認為絲振及短路均會造成加 工速度的降低并會增加斷絲的概率 . 隨后,' 發現在斷絲前 , 放電頻率會突然增加 .他們設計的防斷絲控制系 統在工件度 !"( 以內時效果不錯 . 著名的比利時魯文大學教授 ; 左右的比例隨機分布 . 以此為斷絲先兆信號 設計的防止斷絲的試驗裝置取得了較好的效果.研究表明 : 不同類型的脈沖電源的斷絲先兆信號不同,凡能反映向放電間隙中輸入能量大小的量 ,在斷絲前都會有一個突然增加 , 原則上都可作為斷絲先兆信號 .目前 國外已有根據斷絲先兆采取防護措施的線切割機床裝置.南京航空航天大學特種加工研究室 , 經過對斷絲問題的研

27、究 ,認為:斷絲過程開始于加工過程的不穩 .加工不穩定促放電在一點上集中 . 放電集中又引起放電在 時間上密集 , 這就使輸入間隙的能量增加且集中于一點 ,造成局部高溫 ,致使電極絲被燒斷 .這就是斷絲的全部過程 ." 斷絲的原因斷絲的直接原因 是輸入間隙的熱負載增加且集中在一點上,而起因是加工過程的不穩定 . 既然斷絲的起因是加工過程的不穩定, 那么根據加工過程不穩定的信號 ,采取有效措施使之盡快進入穩定狀態 , 才是從根本上克服斷絲問題的 方法.1、脈沖電源脈沖電源是線切割機床的重要組成部分,是影響線切割加工的最關鍵的設一 . 在高速走絲方式線切割加工中 , 電極絲往復使用 ,如

28、果它出現損耗會直接影響加工精度 , 損耗較大時還會增大斷絲的概率 因此 , 線切割脈沖電源應具有使電極絲低損耗性能 .2、冷卻系統當線割機床上的冷卻系統不完善時,加工時冷卻液隨電極絲運動四處飛濺 , 進不到切縫中去電極絲無法得到充分冷卻 , 易引起電極絲被燒斷 . 在實際線切割加工之前應檢查冷卻系統是否完善 .3、走絲機構線切割加工中電極絲的振動好象是一個紡錘, 中間振動幅度大 , 兩頭小 , 如果振動引起的這個差值超過電極絲彈性限度 ,就會引起斷絲 .因此,提高整個走絲機構的制造質量 , 電極絲采用恒張力 ,恒4、鉬絲鉬絲的松緊程度。如果鉬絲安裝太松，則鉬絲抖動厲害，不僅會造成斷絲，而且由于

29、鉬絲的抖 動直接影響工件表面粗糙度。但鉬絲也不能安裝得太緊，太緊內應力增大，也會造成斷絲，因此鉬絲在切 割過程中，其松緊程度要適當，新安裝的鉬絲，要先緊絲再加工，緊絲時用力不要太大。鉬絲在加工一段 時間后，由于自身的拉伸而變松。當伸長量較大時，會加劇鉬絲振動或出現鉬絲在貯絲筒上重疊。使走絲 不穩而引起斷絲。應經常檢查鉬絲的松緊程度，如果存在松弛現象，要及時拉緊。鉬絲安裝。鉬絲要按規 定的走向繞在貯絲筒上，同時固定兩端。繞絲時，一般貯絲筒兩端各留10mm中間繞滿不重疊，寬度不少于貯絲筒長度的一半，以免電機換向頻繁而使機件加速損壞，也防止鉬絲頻繁參與切割而斷絲。機床上鉬 絲引出處有擋絲棒，擋絲棒是

30、由兩根紅寶石制成的導向立柱，擋絲棒不像導輪那樣作滾動運動，他們直接 與鉬絲接觸，作滑動摩擦。因此磨損很快，使用不久柱體與鉬絲接觸的地方就會形成深溝，必須及時檢查 并進行翻轉和更換，否則會出現疊絲斷絲。5、運絲機構 , 線切割機的運絲機構主要是由貯絲筒、線架和導輪組成。當運絲機構的精度下降時(主 要是傳動軸承)，會引起貯絲筒的徑向跳動和軸向竄動。貯絲筒的徑向跳動會使電極絲的張力減小，造成 絲松，嚴重時會使鉬絲從導輪槽中脫出拉斷。貯絲筒的軸向竄動會使排絲不勻，產生疊絲現象。貯絲筒的 軸和軸承等零件常因磨損而產生間隙，也容易引起絲抖動而斷絲，因此必須及時更換磨損的軸和軸承等零 件。貯絲筒換向時，如沒

31、有切斷高頻電源，會導致鉬絲在短時間內溫度過高而燒斷鉬絲，因此必須檢查貯 絲筒后端的行程開關是否失靈。要保持貯絲筒、導輪轉動靈活，否則在往返運動時會引起運絲系統振動而 斷絲。繞絲后空載走絲檢驗鉬絲是否抖動，若發生抖動要分析原因。貯絲筒后端的限位擋塊必須調整好， 避免貯絲筒沖出限位行程而斷絲。擋絲裝置中擋塊與快速運動的鉬絲接觸、摩擦，易產生溝槽并造成夾絲 拉斷，因此也需及時更換。導輪軸承的磨損將直接影響導絲精度，此外，當導輪的 V 型槽、寶石限位塊、 導電塊磨損后產生的溝槽，也會使電極絲的摩擦力過大，易將鉬絲拉斷。這種現象一般發生在機床使用時 間較長、加工工件較厚、運絲機構不易清理的情況下。因此在

32、機床使用中應定期檢查運絲機構的精度，及 時更換易磨損件。6、工件工件材料：對不經鍛打、不淬火材料，在線切割加工前最好采用低溫回火消除內應力，因為如 果工件的內應力沒有得到消除，在切割時，有的工件會開裂，把鉬絲碰斷；有的會使間隙變形，把鉬絲夾 斷或彈斷。如淬火后 T8 鋼在線切割加工中及易引起斷絲盡量少用。切割厚鋁材料時，由于排屑困難，導電 塊磨損較大，注意及時更換工件裝夾：雖然線切割加工過程中工件受力極小，但仍需牢固夾緊工件，防止 加工過程中因工件位置變動造成斷絲同時要避免由于工件的自重和工件材料的彈性變形造成的斷絲。在加 工厚重工件時，可在加工快要結束時，用磁鐵吸住將要下落的工件，或者人工保

33、護下落的工件，使其平行 緩慢下落從而防止斷絲。7、電參數電參數選擇不當也是引起斷絲的一個重要原因，所以要根據工件厚度選擇合理的電參數， 將脈沖間隔拉開一些，有利于熔化金屬微粒的排出，同時峰值電流和空載電壓不宜過高，否則使單個脈沖能 量變大，切割速度加快，容易產生集中放電和拉弧，引起斷絲。一般空載電壓為 100V 左右。在電火花加工 中，電弧放電是造成負極腐蝕損壞的主要因素，再加上間隙不合適，容易使某一脈沖形成電弧放電，只要 電弧放電集中于某一段，就會引起斷絲。根據工件厚度選擇合適的放電間隙：放電間隙不能太小，否則容 易產生短路，也不利于冷卻和電蝕物的排出；放電間隙過大，將影響表面粗糙度及加工速

34、度。當切割厚度 較大的工件時，應盡量選用大脈寬電流，同時放電間隙也要大一點，長而增強排屑效果，提高切割的穩定 性。從線切割機床和工藝采取有效措施 , 使線切割加工過程盡快進入穩定狀態 , 再輔以斷絲先兆的防護措施 不僅可防止斷絲 , 而且能進一步提高加工速度中走絲線切割加工中工件余留部位的處理隨著世界范圍內模具工業新技術、新材料和新工藝的發展，為了增強模具的耐磨性，人們廣泛使用各種高 強度、高硬度和高韌性的模具材料，這對提高模具的使用壽命極為有利，但它給電火花線切割工件余留部 位加工后所帶來的技術處理造成不便。來處理工件余留部位的加工問題，這樣才能保證工件余留部位的表 面質量和表面精度。 特別

35、是在塑料模、 精密多工位級進模的生產加工過程中， 能保證得到良好的尺寸精度， 直接影響模具的裝配精度、零件的精度以及模具的使用壽命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工過 程中若有一點疏忽，就會造成工件報廢，同時也會給模具的制造成本和加工周期帶來負面影響。對于高硬 度、高精度和高復雜度、且加工表面為非平面的小工件來說，采用多次切割加工的方法處理工件余留部位 的切割任務顯得更為重要。A 處理方法與技巧 對于線切割工件余留部位切割的多次加工，首先必須解決被加工工件的導電問題，因為在高精度線切割加 工中，線電極的行走路線可能需要沿加工軌跡往復行走多次，才能保證被加工工件具有較高表面粗糙度和 表面精度，這時線切割加工是靠工件余留部位起到導電作用以保障電加工正常進行。但在進行工件余