1、2 2精益生產介紹精益生產介紹4(1)“零”轉産 工時浪費(Products?多品種混流生産) )將加工工序 的品種切換與裝配線的轉産 時間浪費降爲“ 零”或接近爲“ 零”。(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存) 將加工與裝配相連接流水 化,消除中間庫存變市場預估生産 爲 接單同步生産 ,産 品 庫存降爲 零。(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制) 消除多餘製造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。(4)“零”不良(Quality?高品質) 不良不是在檢查位檢出，而應 該在産 生的源頭消除它，追求零不良。(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉率) 消除機械設備的故障停機，實

2、現零故障。(6). “零”停滯(Delivery?快速反應、短交期)最大限度地壓縮 前置時間(Lead time) 爲 此要消除中間停滯，實現“零”停滯。(7).“零”災害(Safety?安全第一) 人、工廠、産 品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。4454精益生産精益生産 方式的優越性及其意義方式的優越性及其意義: 與大量生産 方式相比，日本所採用的精益生産 方式的優越性主要表現在以下幾個方面： 1.所需人力資源-無論是在産 品開發、生産 系統，還是工廠的4 其他部門，與大量生産 方式下的工廠相比，最低能減至1/2； 2 新産 品開發周期最低可減至l2或2/3； 3 生産 過程的在製品庫存

3、最低可減至大量生産 方式下一般4 水平的110； 4 工廠佔用空間最低可減至採用大量生産 方式下的1/2； 5 成品庫存最低可減至大量生産 方式下平均庫存水平的1/4； 6 産 品質量可大幅度提升；:4精益生産 方式是徹底地追求生産 的合理性、高效性，能夠靈活地生産 適應各種需求的高質量産 品的生産 技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對製造業具有積極的意義。精益生産 的核心，即關於生産 計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生産管理理論也具有重要的作用。564精益生産精益生産 與大批量生産與大批量生産 方式管理思想的比較方式管理思想的比較精益生産 作爲一種從環境到管理目標都是全

4、新的管理思想，並在實踐中取得成功，並非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生産 自身就是一個自治的系統。（1）優化範圍不同大批量生産 方式源於美國，是基於美國的企業間關係，強調市場導向，優化資源配置，每個企業以財務關係爲界限，優化自身的內部管理。而相關企業，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。精益生産 方式則以産 品生産 工序爲 線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業協作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時供應，以整個大生産 系統爲 優化目標。674（2）對待庫存的態度不同大批量生産 方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”

5、。精益生産 方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”精益生産 方式將生産 中的一切庫存視爲“浪費”，同時認爲 庫存掩蓋了生産 系統中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生産 的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生産 中基本環節的矛盾並加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存産 生的“浪費”。基於此，精益生産 提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。（3）業務控制觀不同傳統的大批量生産 方式的用人制度基於雙方的“雇用”關係，業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，並以嚴格的業務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業産 生的負效應。精益生産 源於日本，深受東方文化影響，在專業分工

6、時強調相互協作及業務流程的精簡（包括不必要的核實工作）4 消滅業務中的“浪費”。7784（4）質量觀不同傳統的生産 方式將一定量的次品看成生産 中的必然結果。精益生産 基於組織的分權與人的協作觀點，認爲 讓生産 者自身保證産 品質量的絕對可*是可行的，且不犧牲生産 的連續性。其核心思想是，導致這種概率性的質量問題産 生的原因本身並非概率性的，通過消除産 生質量問題的生産 環節來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良（5）對人的態度不同大批量生産 方式強調管理中的嚴格層次關係。對員工的要求在於嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬於崗位的“設備”。精益生産 則強調個人對生産 過程的干預，盡力發揮

7、人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基於長期的表現。這種方法更多地將員工視爲 企業團體的成員，而非機器。充分發揮基層的主觀能動性。894六個主要方面和要求分別是六個主要方面和要求分別是：1. 實施精益生産 的基礎-通過5S活動來提升現場管理水平。2. 準時化生産JIT生産 系統 在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的産 品。由一系列工具來使企業實現準時化生産，主要工具有： 平衡生産 周期-單件産 品生産 時間Takt Time=Cycle Time 持續改進KAIZEN（Continuous Improvement） 一個流生産One Piece Flow“每次加工一件每次加工

8、一件,檢查一件檢查一件,傳遞一件傳遞一件”4 單元生産 Cell Production-U型佈置 價值流分析VA/VE 方法研究IE 拉動生産 與看板PULL & KANBAN 視覺化管理 減少生産 周期LEADTIME減少 全面生産 維護（TPM） 快速換模（SMED）91043. 6質量管理原則，要貫徹與産 品開發和生産 全過程。4 主要包括： 操作者的質量責任 操作者主動停線的工作概念 防錯系統技術 標準作業SO & 作業標準OS 先進先出控制FIFO 根本原因的找出（5個爲 什麼 ）5WHY4. 發揮勞動力的主觀能動性強調“發揮團隊的主觀能動性是4 精益

9、企業的基本運行方式。”要鼓勵團隊精神，推倒企業4 各部門之間的牆壁。5.目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀4 況一目了然。資訊充分溝通，最好的辦法是把所有的過程4 都擺在桌面上，視覺化而不是暗箱操作。6. 不斷追求完美。企業管理理念和員工的思想非常關鍵，縱4 然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微4 不足道的，進步是點點滴滴的！10114精益生産 與工業工程（IE） 精益生産 是當前工業界最佳的一種生産 組織體系和方式。而IE則是爲 完成精益生産 方式的工程基礎，IE又是精益生産 的重要組成部分。 工業工程IE(Industrial Engineering)是對人員

10、、物料、設備、能源和資訊所組成的集成系統進行設計、改善的一門學科。 日本企業在推行精益生産 時，運用基礎IE中大量的作業研究、動作研究、時間分析技術使精益生産 始終站在科學的基礎上，因4此生機勃勃、卓有成效。日本企業在運用IE方面有極大的創造，使得精益生産 不僅帶來了生産 組織方式的質變，而且帶來了産 品開發、質量控制、內外協作管理、與用戶關係等一連串帶根本性的企業組織體制、管理體制方面的重大變化和企業經營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業的企業文化。豐田汽車公司生産 調查部部長中山清孝認爲，豐田生産 方式（JIT）就是IE在企業中的應用。日本從美國引進IE，經過半個世紀發展，形成

11、富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調現場管理優化。我國企業在實施推進精益生産 的過程中，應該結合現場IE，從基礎IE的普及推廣入手，進而實現拉動式準時化生産 。1112 精精 益益 生生 產產 的的 工工 具具:精精 益益 工工 廠廠單元生產全全 員員 5S 活活 動動TQM質量改善方法持續善拉動看板TPM全面生產保全生產均衡化 精精 益益 生生 產產 的的 工工 具具 體體 系系1212134精益生產的工具精益生產的工具: 4 1.“5S”活動是基礎.42. “拉動生產(拉動看板)”是一種生產計劃和物料控制技4 術.在這種生產方式下每個生產車間都按照后工序的4 要求組織生產.

12、打破了以往 “什么物料到了我就加工什么” 的傳統方式.這種傳統方式被稱為 “推動生產”讓后工序4 告訴前工序正確的生產順序(拉動生產).43. “單元生產”是當代最新、最有效的生產線設置方式之4 一,為日本以及歐美企業所廣泛采用.44. “快速切換”指的是如何在最短的時間內完成大型模具4 的切換或生產線的切換.131445. “IE持續改善”則是精益生產對傳統IE方法的正確應用.4 傳統的IE方法注重微觀,典型應用是動作分析,幫助員4 工提高效率.精益生產中,IE的工作重點轉向了物流,在4 研究物料從進入企業到成品發貨全過程的同時,IE工程師4 的思路得到的升華,相當多的IE工程師開始具有了大

13、局觀4 .在大局的指引下,IE持續改善有的放矢,取得了傳統IE工程4 師無法設想的成績.46. “TQM”的作用是提高產品質量.47. “TPM”的作用是保證機器設備完好,隨時可用.48. “生產均衡化”的作用是通過生產排程盡可能地使生產4 任務均衡化.4精益生產各項工具的實施是有一定的順序的,企業生產處在不同的階段,需要不同的工具.14154精益生產的實施步驟精益生產的實施步驟:4 第一步第一步:正確地確定價值正確地確定價值-意識改革意識改革.(正確地確定價值就是4 以客戶的觀點來確定企業從設計到生產到交付的全部4 過程,實現客戶需求的最大滿足.以客戶的觀點確定價值就4 必須把生產 的全過程

14、中的多余消耗減至最少,不將額外的4 花銷轉嫁給用戶.使客戶滿意的同時,企業自身也降低了生4 產成本,這就是精益生產的價值觀.精益生產的價值觀將商4 家的客戶的利益統一起來,而不是過去那種對立的觀點).4第二步第二步:識別價值流識別價值流:4企業內直接為客戶創造價值的流程有三類,分別是:4a.從概念到發布的產品設計流程.4b.訂單到交貨的生產流程.15164c.在產品交貨期內,提供的服務流程.4 價值流是指構成每個流程的全部活動.識別價值流的含義是在價值流中找到哪些是真正增值的活動,哪些是可以立即去掉的不增值活動.精益思想將所用業務過程中清耗了資源而不增值的活動叫做浪費. “識別價值流”就是發現

15、浪費和消滅浪費.識別價值流的方法是 “圖解價值流Value Stream Mapping”-首先按產品族為單位畫出當前的 “價值流圖”再以客戶觀點分析每一個活動的必要性,最后轉化成具體的實施計劃.價值流分析一般從自已企業的內部開始,然后向前延伸到供應商,向后延長到向客戶交貨的活動.4第三步第三步:流動流動-追求追求 “一個流一個流”4 如果正確的確定價值,是精益思想的基本觀點,識別價值流是精益思想的準務和入門, “流動FLOW”和 “拉動PULL”則4是實現精益思想的中堅.精益思想要求創造價值的各個活動 (步驟)流動起來,強調的是不間斷地“流動”.16174第四步第四步:拉動拉動PULL4 “

16、拉動”就是按客戶的需求設計投入和產出,使用戶精確地在他們需要的時間得到需要的東西.4第五步第五步:盡善盡美盡善盡美4 精益制造的目標是 “通過盡善盡美的價值創造過程(包括設計、制造和對產品或服務整個 生命周期的支持)為用戶提供盡善盡美的價值.4工具的使用步驟工具的使用步驟: 1.現場5S活動. 2.價值流分析 3.現場改造-單元生產 4.進度控制-拉動生產 5.快速切換 6.IE持續改善 7.TPM全員生產保全4 8.TQM質量改善方法.17184實現精益生產的手段實現精益生產的手段: :4基本手段:1適時適量生產,JUST IN TIME.42建立柔性生產機制,彈性地配置作業人數.43品質保証:A在設備上開發安裝各種加工狀態檢測裝置和自動停止4 裝置,使其能自檢不良品.4B:設備操作員發現產品或設備有問題時有權自行停止生產的管理機制.4具體手法:1生產同步化:A工序間/部門間不設置倉庫.4 B是通過後工序領取的方式來實現.42生產均衡化:A通過混合生產來實現的.4 B在設備上通過專用設備通用化和制定標準作業來實現的.4 a.專用