1、冶煉廠工作總結及工作計劃20××年，對冶煉廠來說，是挑戰最多、壓力最大的一年，形勢空前嚴峻，困難前所未有，可以說是：周周都有新問題，月月都有新故障。而且所出現的故障難以預見，難以根治，給全年的生產經營帶來極大的壓力與挑戰。面對困難，我們沒有怨天尤人，更沒有消極等靠，而是在公司的正確領導下，緊密圍繞年初“四提升四確保”目標，按照“精益管理，對標提升，挑戰極限”的工作思路，團結和依靠全廠廣大干部職工，攻堅克難，頑強拼搏，努力完成全年生產經營目標和任務。從全年整體運行過程來看，穩定運行的壓力遠超年初預期，突發因素增多，硫酸三系故障不斷、澳爐爐壽未達預期、環保責任越發重大、新系統產

2、能難以發揮、改造工程多有延期等等，給全廠生產組織、產量完成、成本控制、利潤實現帶來了很大難度。但我們完成任務的決心沒有動搖，戰勝困難的信心更加堅定，圍繞產量目標完成、落實增利補缺、開展管理提升、推進冶煉規模提升等方面做了大量的工作，主要體現在以下幾方面。一、積極應對“三大壓力”，堅決完成調整后的產量任務。穩定運行、經濟運行和安全運行是我們今年面對的“三大壓力”，也是新課題，從全年的運行過程來看，這三大壓力隨時都出現在我們面前，給全年生產經營帶來極大的困難，面對不斷出現的新情況、新問題，我們積極應對，著力化解。（一）著力化解硫酸三系故障頻發的不利局面。硫酸三系自去年投產以來，鍋爐漏煙、循環泵振動

3、等問題一直未能徹底解決，今年4月份又出現一動逆噴管超溫、一吸塔帶酸等問題，僅上半年硫酸三系的不穩定影響礦銅、硫酸的欠產占到50%，是影響全年生產經營最為突出的問題。20××年，我們始終把硫酸三系遺留問題作為最為緊迫的任務去解決，一是成立專班重點解決，針對硫酸三系的遺留問題廠內先后組織了15次專題會議，研究完善方案，并組織實施。特別是一吸塔分酸裝置、鍋爐漏煙等直接影響到系統停產的問題，多次與設計方、廠家進行研討，并在檢修期間進行了一次完善性的整改，但仍未得到有效的解決。二是各車間要成立應急搶修小組，明確職責，提前落實好重點關鍵設備的備件、人員、應急處理預案，實現故障第一時間搶

4、修，縮短故障影響時間。三是利用澳爐換槍或鍋爐焊補的時間，集中處理系統故障，并將這項工作作為一項常態工作執行，不斷優化生產組織，努力提高系統開風時率，盡最大可能彌補產量缺口。（二）突出重點，強化攻關，破解難題。一是將澳爐爐壽作為制約今年產量完成的重要因素組織攻關。由于澳爐第一次檢修對爐襯磨損程度預計不足，3托以上均不是設計磚型，耐火磚性能達不到要求，4月份開始，爐襯就出現了異常情況，通過進一步改進和優化工藝控制，規范爐襯檢查監測制度，有效控制和減緩爐襯燒損惡化趨勢。進入9月份，澳爐鍋爐、硫酸故障頻發，澳爐難以承受急冷急熱的影響，出現大面積掉磚，在采取壓負荷生產、爐內噴補等措施無法緩解的情況下，澳

5、爐被迫停爐，于9月27日提前進入檢修。二是積極開展污酸處理項目攻關。組織氣浮法和硫化法的生產試驗工作，硫化法實現正常生產，氣浮法中試完成，公司已組織專題討論，污酸改造進入設計階段。三是澳爐噴槍壽命明顯提高。從3月份12天換7次槍，到后期4天左右換一次搶，為最大限度的提高開風時率創造了條件。并通過自主消化吸收，掌握完成了2支澳爐噴槍的自主修復，四是新精煉爐透氣磚技術應用逐步得到消化和掌握。（三）澳爐檢修圓滿完成，調整后的產量任務必須堅決完成。澳爐于9月27日提前進入檢修，為確保檢修工期和質量，廠班子堅持24小時現場值班，每天組織檢修碰頭會，重點跟蹤澳爐本體檢修進度和檢修項目的完善，確保了澳爐第二

6、次檢修較計劃工期提前一天完成。檢修完成后，火法系統按照最優的原料結構，最有效的生產組織方式進行生產，礦銅日產水平突破0噸，為確保全年產量完成，從10月下旬開始，嚴格按礦銅0噸/日進行生產組織，硫酸系統根據消耗測算各個系統的日產水平，在確保穩定的前提下，調節系統負荷，逐日實現產量目標。110月份，礦銅累計完成噸，完成調整后萬噸計劃量的%；硫酸110月份累完成603167噸，完成調整后78萬噸計劃量的77.33%，后期日產水平按礦銅0噸、硫酸噸進行生產組織,調整后的產量任務有望完成；電銅110月份累完成噸，完成調整后萬噸計劃量的74.76%，后期要求老系統（電一小板、電二大、小板）按滿負荷生產進行

7、生產組織，30萬噸新系統視機組調試進度逐步增開。二、扎實推進精益管理，過程控制明顯增強。切實將精益管理理念落實到各項具體工作中去，進一步強化責任意識、規范意識、問題意識和改善意識，切實轉變工作作風，提高執行能力，努力實現精益過程控制。（一）組織開展了精益管理推進月活動。對全廠主要班組精益管理推進工作進行診斷，并將精益管理推進與管理人員班組工作日活動相結合，確保精益管理推進覆蓋到全廠所有班組。 （二）進行冶煉廠精益管理推進的頂層設計。重點圍繞五個方面扎實開展，一是5S常態化達標，二是TPM、SOP推進全覆蓋，三是全面預算管理、績效管理推進到班組，并有效運行，四是建立可控的信息化系統，五是廣泛開展

8、對標提升活動。（三）著力抓好流程梳理和制度完善工作，實現“三化”達標、精益改善達標和常態化達標。截至10月底，5S常態化達標率實現100%；清掃第一輪達標率為100%（12家單位）、第二輪達標率66.67%（8家）、第三輪41.67%（5家）。通過一星級驗收的有3家單位。8個主要車間按進度推進精益車間試點工作。（四）將對標管理的方法廣泛用于精益管理。選擇澳爐煤耗與銅陵公司金昌冶煉廠對標，煤耗對標指標為72kg/t，對標前我廠為84.4 kg/t，通過對標提升，澳爐煤耗已降至60kg/t以下，優于對標指標。（五）精益管理融入金屬平衡管理全過程。成立了廠金屬平衡管理領導小組，著重加強金屬平衡現場問

9、題查找和糾正整改，編制完成金屬平衡管理手冊，力求所有損失點得到管控、所有關鍵環節得到監控。形成金屬平衡管理日檢日查日整改機制，加強卸料站、開路煙灰控制管理，冶煉回收率指標同比穩中有升。（六）建立完善“四大報表”體系。鑒于材料、備件、能耗、工程費用等四項費用占到了冶煉廠變動費用的80%，7月份開始將建立完善“四大”報表體系作為實現過程控制的有效手段，推進精益管理的基礎。目前基本實現各類數據可知，逐步達到可控并全面有效運行。（七）繼續深化全面預算管理。全面預算管理推進到全廠所有班組、崗位、機臺。對照同行業、國際先進指標，不斷完善生產定額，提高控制水平，完成澳爐定額和硫酸新系統的定額梳理，并著手30

10、萬噸和新發電的定額制定；完成對外結算計量設施的完善，控制的精細程度進一步加強。通過預算管理發現生產過程中的問題點和浪費點，不斷提高預算過程控制精度，通過點滴控制，實現經濟運行。三、認真落實增利補缺，項目實施效益明顯。（一）澳爐煤耗攻關成效明顯。結合電爐電耗控制、渣含銅控制、單質硫控制的相關參數，將煤耗控制納入全面預算管理作重點控制，組織進行了焦炭實驗、塊煤替代粉煤實驗、原煤替代塊煤實驗、能源結構調整等一系列的攻關和技術改善。澳爐煤耗由20××年 /h【煤單耗高達/t礦（實）】，降到今年的 /h【煤單耗 /t礦（實）】，較上年二階段下降30.5%，較上年三階段下降10.5%，

11、節約成本301萬元。（二）加強渣運費管理。在確保安全的前提下，保證電爐渣、轉渣的平均每包渣重達到計劃要求，其中，電渣較預算提高7%，轉渣提高9%，1-10月渣運費按公司預算節約295萬元。（三）加強渣含銅及開路物料損失控制。進一步降低兩爐渣含銅，聯合大江做好尾砂含銅控制工作，降低尾砂含銅，減少金屬損失。截至10月份電渣含銅為、轉渣%，110月份外銷煙灰噸，煙灰平均含銅%，均達到預算要求。四、切實履行社會責任，環保治理初見成效。按照環評驗收標準，大力開展廠區環境整治，確保環保設施正常運行，努力實現“三廢”排放達標。通過加裝空氣凈化器、改造收塵設施、加大低空煙害治理等措施，不斷改善職工工作環境。3

12、、4月份配合完成了省環保局來現場進行的環評數據的相關檢測、復查工作。針對日益嚴峻的環保形勢，組織召開了環保專題會，從各級環保責任落實、到環保監控措施制定、檢查、考核等方面重新梳理，形成“治源頭、管過程、把關口”的長效機制。從8月28日開始，就硫化、污酸問題每天召開一次碰頭會，檢查、督促和布置相關工作，制定落實硫化、污酸系統優化的各項措施，進一步對污染源頭進行梳理，拿出治理措施，確保環保達標。組織召開了精煉爐黑煙治理專題會，成立黑煙治理攻關組，明確環保目標，拿出治理方案。為解決硫化砷渣的去向問題，組織外出考察，確立解決途徑，目前正在與廠家落實外委處理危廢轉移的相關手續辦理工作。五、深度參與項目建

13、設，冶煉規模實現再提升。結合今年改造項目多、工期緊的實情，成立了四個項目建設專項工作組，主動參與工程設計審核，把握施工進度和質量，提前做好生產準備和達產達標工作。余熱發電項目：較計劃推遲3個多月，于6月14日實現并網發電，7月中旬移交我廠正式運行，截至10月31日,二套機組的總發電量為989萬千瓦時。陽極爐改造項目：一期工程2#精煉爐于7月開爐，8月份停爐將部分遺留問題進行整改，目前處于正常生產。二期工程還未啟動。4#轉爐于8月30日進料開始試生產，9月上旬投入正式使用。30萬噸銅加工項目9月29日送電試生產，截至11月26日西邊已投產14組電解槽，東邊具備循環條件。陽極機組、殘極機組已投入使

14、用，陰極機組（剝片機組）第一臺仍在調試，第二臺處于安裝階段。六、充分依托技術支持，逐步破解生產難題。一是將36項經營難題列入技術創新和攻關日程。根據全年生產經營狀況，梳理出36項經營管理的重難點項目作為技術創新的著力點，充分發揮各類專業技術人員、團隊的技術優勢、改善優勢，力爭在解決生產經營難題上有新突破。目前提高轉爐爐壽、降低轉渣含銅等10余個項目已完成，效果明顯，為生產經營的良好運行奠定了基礎。 二是梳理完善硫酸全流程存在的問題。在重點解決一吸塔帶酸、鍋爐漏煙等影響系統安全和生產停頓的主要問題的同時，成立硫酸系統遺留問題完善專項工作組，拿出全流程的工藝指標檢測方案，建立指標控制體系，每周組織

15、對整個系統的運行情況進行詳細診斷，對可能導致系統停產或影響生產的因素組織分析，拿出預案；對已經發生的問題制定根治措施，盡快完善。三是新30萬噸投產所面臨的問題逐步解決。積極做好投產前的各項準備工作，克服電解生產與投產人員緊張的困難，調動全廠力量，配合完成電解液配制、陰陽極裝槽、設備安裝調試等工作，9月30日通電3組進行生產調試。在投產初期，及時成立了工藝管理和機組調試攻關組，深入現場跟蹤，每天組織碰頭，討論分析和解決當日發現的問題，目前，通過工藝調整，生產工藝狀況逐步趨于穩定，陰極銅質量明顯好轉。機組調試也取得一定的效果，陰極剝片機組由最初遠遠不能滿足生產需求到基本能夠滿足生產需要。目前，新系

16、統也根據機組調試情況，從10月底開始逐步增開，截至11月26日已通電14組。在客觀總結成績的同時，更應該清醒的認識到，盡管我們付出了努力，但是在經營效果上，與公司、廠目標相比，差距依然相當大，突出表現在：一是硫酸三系遺留問題還沒有徹底解決，對影響生產穩定運行的不利因素依然存在；二是部分技術經濟指標、定額指標與預算目標還有較大差距，效益受到較大制約；三是經營過程中還有大量的技術難題需要破解，澳爐爐壽、污酸能力、環保治理等任務相當艱巨；管理上依然存在許多不受控的環節，精益管理還處于推進階段；四是對所肩負的責任和面臨的挑戰認識不足，緊迫感不夠，執行力不強。針對當前存在的困難和問題，必須認真分析，樹立

17、信心，找準著力點，再上措施，努力在下階段工作中著力解決。20××年基本工作思路20××年，是“十二五”規劃承上啟下的關鍵年，從各方面的分析來看，市場形勢依然嚴峻，原料狀況難以好轉，系統存在的不穩定因素依然很多，效益提升的空間有限，生產經營穩定運行、經濟運行的壓力沒有得到根本性的好轉。因此，在新的一年里，產量任務與成本控制依然是我們生產經營的關鍵和核心，冶煉廠將充分依靠全體干部職工，牢固樹立“以市場為導向、以效益為中心“的經營理念，認真踐行”責任、忠誠、學習、進取“的核心價值觀，強化各級責任感、危機感，充分調動一切積極因素，形成攻堅克難的強大合力，努力完成

18、全年各項經營工作和任務。20××年經營管理工作基本思路是：以科學發展觀為指導，圍繞生產經營的穩健運行，認真籌劃，精心組織，以效益最大化為核心，圍繞“深化四提升（管理、技術、效益、素養四個方面提升），實現一確保（確保經營目標全面完成）”的目標，持續深入推進精益管理，創新體制機制，大力開展技術創新與攻關，不斷提升管理效益和品質效益，不斷增強核心競爭力，努力實現冶煉規模從大到強的新跨越。結合面臨的形勢和基本思路，20××年主要在以下五個方面開展工作。一、加強生產經營的過程控制，確保產量目標完成。（一）認真籌劃，根據公司產量計劃要求，制定各系統最優的生產組織模式

19、。牢固樹立精益生產的觀念，根據公司原料進廠計劃和排產要求，圍繞效益最大化，合理安排，科學靈活組織生產，制定轉爐、硫酸、電解等系統最優的生產組織模式，充分發揮系統最優產能，確保生產組織高質高效。（二）突出重點，著力解決好影響系統產能發揮的關鍵問題，確保生產穩定、經濟運行。從20××年的收官階段來看，影響系統穩定運行的壓力依然沒有得到根本性的扭轉，必須在專項工作組的組織指導下，盡快制定措施，盡早解決。1、硫酸三系存在的遺留問題。要繼續發揮工作組的作用，開展好全流程的日常工藝檢查、分析制度，針對發現的問題拿出措施，逐一解決。重點解決好一吸塔帶酸、設備維護等方面存在的影響系統運行的

20、關鍵問題。2、30萬噸新系統設備與工藝技術的消化吸收。從目前的運行效果來看，新系統的設備能力還遠遠沒有達到設計要求，能否盡快實現達產達標，設備的安全穩定運行是關鍵，生產過程中的組織與協調是核心。必須進一步開展新30萬噸的工藝技術消化，抓好各項技術經濟指標的控制和優化。3、精煉爐的改造。著力解決好改造與生產的組織協調問題，提前參與，深度參與，成立專班，督促落實，確保改造進度。4、污酸處理能力的問題。二、深入推進精益管理，確保效益目標實現。從建立長效機制入手，把全員全方位的精益管理貫穿于生產經營的全過程，抓好每一個環節、每一項措施、每一個指標的控制，提高全員全過程的工作質量和工作效率，把各項工作做

21、細做實，以一流的業績創造一流的效益。（一）抓牢關鍵，加強生產經營全過程的優化與控制。1、建立精益管理體系。按照“三化”達標的要求，理順流程、明確職責、建立標準、完善制度、高效執行，不斷提高生產經營全過程的管控力度。 2、建立精益控制體系。圍繞效益最大化這個核心，梳理從原料進廠到產品出廠全過程的每個環節的效益點、控制點、關鍵點，拿出控制措施。（二）深化全面預算管理，加強過程控制。1、將預算管理推進到全廠所有班組、崗位、機臺，并實現有效運行。2、加強班組預算定額的控制與管理。3、選取各級重點控制指標開展對標挖潛活動。4、完善并有效運行材料、備件、能耗和工程費用四大報表體系。（三）完善績效考核模式，

22、實現職工收入與單位效益分享聯動的考核機制。效益增長是收入增長的前提，要確保職工收入提高，必須進一步激勵各單位通過產量目標完成、成本費用控制、內部挖潛等方式來實現職工收入的同步增長，因此，要形成“硬約束、強激勵”的考核評價機制，充分發揮員工作為“勞動要素”的能動作用，進一步探索適合冶煉廠經營方式的績效管理模式，加大績效管理考核的力度，將職工收入真正與單位效益掛鉤。同時，要建立領導干部及管理人員的首問負責制，進一步強化管理人員的責任意識。（四）結合經營工作的重難點，落實增利補缺措施。根據年度承包，認真分析全年成本缺口，突出重大消耗控制點、效益增長點，拿出增利補缺措施，明確目標與激勵政策，確保經營控制的重難點得到有效控制。三、深化內部改革與創新，不斷提升企業核心競爭力。（一）積極推進輔業板塊的整合，做優冶煉板塊。一是按公司進度要求，積極推進維修等板塊的整合工作，理順管理關系。二是力爭在內部管理架構整合上有所新突破。按照高質高效、優化運行的原則，分離輔業，整合火法、濕法板塊。（二）加大技術創新力度，縮小與同行業先進企業的差距，打造質量“精品”。一是要進