1、一、 水穩層施工1 施工方案本合同段設計有684.258m 的水泥穩定碎石底基層 ,工程量較大,工期短。 為確保本合同的水泥穩定碎石底基層工程質量達到技術規范明確的標準，我公司決定配備1 臺 yz18 和 1 臺 yz14 振動壓路機進行基層壓實， 10 臺 15t 自卸汽車負責運輸。2 施工準備2 1 材料準備各項原材料進場前，嚴格對其按設計要求的各項技術指標進行試驗，符合要求的方可組織進料。.水泥的技術要求基本要求：可采用普通硅酸鹽水泥等作為穩定劑， 但不得使用快硬水泥、 早強水泥以及已受潮變質的水泥。所使用的水泥均符合水泥技術標準。 應選用初凝時間 3 小時以上和終凝時間較長（宜在6 小

2、時以上）的水泥。水泥標號宜用 425 號。.碎石的技術要求用31.5 19mm,19 9.5mm,9.5 4.75mm 碎石及 4.75mm 以下石屑組配。級配應符合下表要求。缺乏石屑時， 可以添加細砂礫或粗砂， 也可以用顆粒組成合適的含天然砂礫或粗砂細集料較多的砂礫與未篩分碎石組配成級配碎礫石，應有較好的級配。碎石中針片顆粒的總含量不超過15%， 且不得夾帶有粘土塊、 植物等。碎石壓碎值不大于 28%。基層、底基層集料級配表（方孔篩）結構類型 通過下列篩孔重百分率（ %）37.5 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075基層 100 90100 7289 47

3、67 2949 1735 822 07底基層 100 90100 6790 4568 2950 1838 822 072 2 混合料的組成設計開工前，在監理工程師確認的合格試驗室進行混合料組成設計。水泥穩定碎石混合料組成設計應按jt034-93 公路工程無機結合料穩定材料試驗規程第 2 章有關規定辦理。水泥穩定碎石混合料按jtj057-94公路工程無機結合料穩定材料試驗規程規定的方法進行試驗。水泥穩定礫石混合料的組成設計包括： 根據水泥穩定碎石底基層的抗壓強度 （7 天） 大于 2.8mpa 的要求， 并考慮氣候、 水文條件因素，通過試驗取最適宜于穩定的碎石， 確定必需的水泥劑量和混合料最佳含

4、水量。2 3 鋪筑試驗路段在試驗段開始之前14 天，我公司的現場經理部提出不同試驗方案的完整的書面說明，送交監理工程師批準。在監理工程師批準的地段，鋪筑不少于 60 m 長度的試驗段，并做好總結并確定下列數據：確定施工配合比。混合料的松鋪系數。所采用的機械設備是否滿足現場需要。確定標準的施工方法：a.混合料的拌和方式及拌和設備生產工藝。b.混合料的攤鋪方法和所用機具。c.混合料含水量的增加和控制方法。d.控制水泥劑量方法和拌和均勻性的方法。e壓實機具的選擇和組合、壓實的順序、速度和遍數。f.拌合、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合。g.接縫的處理方法。h.密實度的檢查方法，確定每一作業段的最小檢

5、查數量。確定每天作業段的合理長度。制定保證質量的具體措施。2.4 路基精加工層準備在鋪筑水泥穩定碎石底基層前， 將路基精加工層表面的浮土， 雜物等清掃干凈，并用 yz14 型壓路機碾壓3-4 遍，水泥穩定碎石底基層的攤鋪， 必須是在經監理工程師驗收合格并同意攤鋪的路基精加工層上進行。對個別局部較差的地方必須進行返工處理。3 施工方法施工測量 3.1施工前恢復中線，并在底基層兩側每10m 設一高程控制樁，用紅漆作出明顯標記，指示出底基層邊緣的設計高。3.2 計算材料用量根據底基層的寬度、 厚度及試驗確定的干壓實密度， 計算出各段所需的混合料數量及每車料的堆放距離， 在拌和場裝車時控制使每車料的數

6、量相等。3.3 混合料的拌和在拌和場配備2 臺 wcq400 和 2 臺 wbs200 型水泥穩定碎石拌和站負責水泥穩定碎石拌和，并保證其計量、輸料裝置均處于完好狀態。原材料嚴格按照規范要求進行各項指標實驗，嚴格控制施工配合比，拌合含水量控制在較最佳含水量大1%左右，以補償混合料在貯存、運輸和攤鋪過程中的水份蒸發。混合料拌和的水泥劑量控制在設計量±0.5%之間?；旌狭献园韬图铀聊雺和戤叺臅r間不超過4h。3.4 運輸水泥穩定碎石混合料組織 10臺 15t 自卸汽車運輸，嚴格掌握卸料間距，避免料不夠或過多。裝車時各車的數量應做到大致相等。運輸車輛應蓋蓬布防止混合料水份蒸發或防止雨淋及污

7、染環境。設專人指揮車輛卸料，做到安全生產，并做好相應的記錄。3.5 攤鋪整平每層用攤鋪機將混和料均攤鋪按照試驗路段確定的混合料松鋪系數，勻的攤鋪在預定的寬度上， 按規定的橫坡和路拱快速碾壓及穩壓一遍，以暴露潛在的不平整而進行修補。 在碾壓過程中， 嚴禁人和車輛通行。3.7 碾壓攤鋪和整形之后， 當混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時， 立即用一臺 yz14 振動壓路機初步碾壓， yz18 振動壓路機復壓。直線段，由兩側開始向中心碾壓；超高段，由內側向外側碾壓。碾壓時，每道碾壓應于上道碾壓相重疊，重疊寬度車輪不得小于30cm,三輪為后輪的 1/2 輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處，當后輪壓完路面

8、全寬時，即為一遍。 碾壓一直進行到要求的密實度為止。壓路機的碾壓速度， 頭兩遍以采用1.51.7km/h 為宜， 以后用2.0 2.5km/h 為宜。 嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。 凡壓路機不能作業的地方，應采用機夯進行壓實，直達到規定的密度為止。3.8 接縫處理兩作業段的銜接處， 采用平口結合， 即在第一段施工終止前將其端頭埋置并固定一等高度方木，攤鋪平齊并壓實。第二段施工時，將第一段在施工高程和平整合格處予以切齊，碾壓時做好接頭的橫向碾壓。堅決杜絕縱向接縫。3.9 取樣與試驗在已完成的底基層上，檢測頻率應按jtj071-98新標準進行壓實度試驗其他項目 .所有試驗結

9、果應報監理工程師審批.養護和交通管制 3.10經監理工程師檢查合格的水泥穩定碎石底基層養生期不小于 7 天（ 6天濕養， 1 天浸水） ，養生期間用專門灑水車不停灑水始終保持表面潮濕狀態。 必要時鋪以草袋覆蓋灑水。 養生期間如出現病害應及時挖補，挖補壓實的厚度不小于8cm.養生期間做好交通管制工作。 只允許灑水車輛通行，行車速度不超過15km/h。無法管制時，應限制車速，且嚴禁重型車輛及履帶車通過。3.11注意事項（ 1） .氣溫低于5 時或遇到雨天停止施工。（ 2） . 施工中采取有效措施，以減少灰粉飛揚，防止污染環境。（ 3） . 上層與下層間施工縫水平間距應控制在3m 以上。（ 4） .

10、 養生期間，如遇到氣溫低于5 以下時不得撒水養生，應采取覆蓋保溫措施，以防凍害。（ 5） . 對運輸過程中或攤鋪過程中出現粗、 細料分離的離析混和料，采用人工重新翻拌均勻或鏟除。4 水泥穩定碎石基層4.1 施工方案本合同設計有300mm厚5%的水泥穩定碎石基層190704m2和250mm厚5%的水泥穩定碎石基層3053m2, 150mm厚5%的水泥穩定碎石基層1146m2,工程量較大。為確保本合同的水泥穩定碎石基層工程質量達到技術規范明確的標準，根據要求，我項目部決定采用 2 臺wcq400 和 2 臺 wbs200 型水泥穩定碎石拌合站負責水泥穩定碎石yz18 臺4壓實配備攤鋪機負責攤鋪，

11、12mabg 臺美國產 2配備拌合，振動壓路機和 4 臺 yz14 光輪壓路機，水泥穩定碎石的運輸由 40 臺15t 自卸汽車負責。本項目由基層工程對負責施工，工期為日歷天數90 天。4.2 施工準備施工準備工作同6.1.2，其中水泥穩定碎石混合料的組成設計根據水泥穩定碎石底基層的抗壓強度（ 7天）取 4.0mmp 的要求，并考慮氣候、水文條件因素，通過實驗選取最適宜于穩定的碎石，確保必需的水泥劑量和混合料的最佳含水量。4.3 施工方法4.3.1 施工測量施工前恢復中線， 在驗收合格并經監理工程師批準的下基層放出攤鋪線、導向線，每隔 10m 打出基準桿，測出標高，拉緊基準鋼絲（拉力不小于 10

12、0kg） ,上基層的標高、平整度和橫坡通過基準鋼絲來控制。6.2.3.3 混和料拌和在拌合廠配2 臺 wbs300 和 2 臺 wbs200 型水泥穩定碎石拌合站負責水泥穩定碎石拌和，并保證其計量、輸料等裝置均處于完好狀態。原材料嚴格按規范要求進行各項指標試驗， 嚴格控制施工配和比， 拌和含量控制在比最佳含水量大1%左右，以補償混合料在貯存、運輸和攤鋪過程中的水分蒸發。混和料拌合的水泥劑量控制在設計±0.5%之間?；旌土习韬霞铀聊雺和戤叺臅r間不超過4h。運輸 6.2.3.4水泥穩定碎石混合料組織 40臺 15t 自卸汽車運輸。運輸時，應均勻地通過已鋪筑路段，速度宜緩，以減少不均勻的

13、碾壓或車轍。裝車時各車的數量應做到大致相等。運輸車輛應蓋篷布防止混合料水分蒸發或防止雨淋及污染環境。設專人指揮運輸車輛卸料，做到安全生產，并做好相應的記錄。6.2.3.5 攤鋪按試驗路段提供的松鋪系數調整好攤鋪厚度， 均勻的攤鋪在要求的寬度上。攤鋪時混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。運料車在攤鋪機前方 10-30cm 停車， 由攤鋪機迎上推運卸料， 邊前進邊卸料，卸料速度和攤鋪速度相協調。攤鋪機應保持勻速連續攤鋪，其速度為 3-4m/min 。攤鋪后，發現不合格的路段，及時增補料，并進行整平和整形。每天作業端頭設置模板，高度和該層厚度相等。6.2.3.6

14、 碾壓根據試驗路段提供的碾壓數據-碾壓速度及碾壓遍數等技術數據進行碾壓，一般按下列規程進行施工。攤鋪 50m 左右時即可開始碾壓，作為一個碾壓段。碾壓程序為：先輕后重，由邊向中，由低向高。碾壓時， 先采用 yz14 光輪壓路機穩壓一遍， 其速度控制在1.5-2km/h，遍， 碾壓速 4-6 的振動壓路機振壓yz18 輪寬； 然后用 1/2 后輪重疊度為2.5-3km/h,重疊1/2輪寬；最后用yz14輕型壓路機光面。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。碾壓過程中的質量控制： 試驗人員在現場檢測混合料含水量， 發現問題，反饋信息，及時糾正，檢測壓實度、平整度，測量人員在壓實過

15、程中，跟蹤檢測標高，以保證鋪筑厚度，設專人負責碾壓管理工作。6.2.3.7 接頭處理兩作業段的銜接處， 采用平口結合， 即在第一段施工終止前在其端頭埋置并固定一等高度方木，攤鋪平齊并壓實。第二段施工時，將第一段在施工高程和平整合格處予以切齊，碾壓時做好接頭的橫向碾壓。6.2.3.8 養護及交通管制經監理工程師檢查合格的水泥穩定碎石底基層養生期不小于 7 天， 養生期間用專門灑水車不停灑水始終保持表面潮濕狀態。 必要時鋪以草袋覆蓋灑水。 養生期間如出現病害應及時挖補， 挖補壓實的厚度不小于 8cm.養生期間做好交通管制工作。 只允許灑水車輛通行， 行車速度不超過15km/h。無法管制時，應限制車

16、速，且嚴禁重型車輛及履帶車通過。6.2.3.9 取樣及試驗混合料應按jtj05794標準進行含水量、水泥和無陽用艮抗壓強度試驗，其頻率要符合技術規范要求。在已完成的基層上每1000m2隨機取樣一次， 按 jtj057 94 規定進行壓實試驗， 并檢查其它項目， 將所 有試驗結果報工程師審批。6.3 瀝青單層表處封層6.3.1 施工方案本合同段設計有10mm厚瀝青表處封層353445.4m2工程量較大。 為確保本合同段瀝青表處封層的工程質量達到技術規范明確的標準， 我項目部決定采用一臺柳州生產的 6000l 瀝青撒布車負責透層油和熱瀝青撒布，人工配合撒布細碎石，兩臺68 t光輪壓路機負責碾壓。本

17、項目由面層工程隊負責施工，工期為日歷天數71 天。6.3.2 施工準備材料采用業主提供的石油瀝青 ,質量要求參見瀝青路面施工及驗收規范(gb50092-96)表c.04。處治層表面應平整、清潔、無松散處,并應符合圖紙所示或監理工程師確定的典型斷面。當監理工程師有指示時,應視需要用機動路帚或電鼓風機,并輔以人工掃凈表面,清除有害物質。6.3.3 施工方法6.3.3.1 施工工藝框圖詳見附后施工工藝框圖3:瀝青封層施工工藝框圖6.3.3.2 透層油的施工瀝青采用乳化瀝青,瀝青灑布車噴灑,每平方米用量按1.0-1.2kg/m2進行控制， 以能形成盡量薄但又連續的瀝青膜為度， 其用量通過試鋪來確定。該

18、工程擬投入一臺瀝青灑布車。無論采用何種方式， 均應通過試鋪， 確定原材料、 施工工藝和質量。天） 7 標準。干后澆灑，最遲不應超過養生期（一般為透層瀝青澆灑前， 基層表面必需清掃干凈， 特別是不得有灰塵存在。透層瀝青用瀝青灑布車進行作業， 并預先通過試灑， 確定灑布車和行進速度。瀝青灑布后若有遺露， 應用人工補灑， 如有積聚 （特別是中間附近） ，應刮除多余部分，并適當減少用量。在破乳后水分蒸發并基本成型前，要禁止車輛和行人上路。6.3.3.3 乳化瀝青封層的施工在瀝青面層鋪筑前施工 ,在灑布乳化瀝青前,必須把表面的松散物質、贓物或塵土清掃干凈。對粘在表面的土塊，應用水清除干凈，此項工作必須達

19、到工程師滿意為止。乳化瀝青的灑布工作同第一層施工程序。第一層乳化瀝青的施工， 盡量在基層施工后兩三天， 基層保持干凈的情況下澆灑較為適宜，可減少清掃、養生的工作量，縮短工期，但要避免因 7 天強度不夠而造成不必要的返工。在清掃后的基層上根據干燥程度適當灑水， 使基層保持濕潤， 以便乳液滲入吸附在基層上，并嚴禁車輛通行。有霧或下雨時不得施工，且灑布時的氣溫不得低于10c。在瀝青灑布工作前， 要檢查灑布車的油泵系統、 輸油管道、 油量表、車輛速度控制系統。 噴灑前和噴灑后， 應對灑布機械的輸油管道及噴油嘴進行清洗，保持噴油嘴干凈，管道暢通。乳化瀝青在常溫下灑布，一次灑布均勻，灑布后有漏灑時，應用手

20、局部多余部分應根據工程師的批準提式噴灑器進行人工噴灑或補灑。進行清理。灑布時不得污染結構物、護欄、路緣石和其它附屬建筑物的表面，如有濺污，必須清除和整修。集料撒布必須在乳液破乳之前（灑布后2小時內）完成，撒料后應及時掃勻，達到全面覆蓋一層，厚度一致，集料不重疊，也不漏出乳化瀝青。局部有缺料時，要人工適當找補，局部集料過多時，及時將多余集料清掃掉。擬采用集料散布機和瀝青灑布機聯合作業進行施工。碾壓應在攤鋪后立即進行，并在當日完成。6.3.3.4 養護除監理工程師書面批準較短的養生時間外,其表面至少應養生4 天,方能進行下一層施工。養護不應使已嵌鎖的混合料移動位置。應采用旋轉路帚把多余的材料從整個

21、處治表面上清掃出去， 面層清掃應在監理工程師指定的時間進行。6.4 瀝青混凝土路面層6.4.1 施工方案本合同段主線設計的瀝青混凝土面層為 16cm 厚,設計工程量為341791.6 m2;互通立交匝道、被交二級公路為10cm厚，數量22576m2。 施工方案系采用意大利產博拉蒂mpa220 型間歇式瀝青拌和樓集中拌制，自卸車運至現場，兩臺德國產福格勒s2000攤鋪機, 單幅一次成型鋪筑方案。鋪筑中的調平裝置，采用基準鋼絲繩法。開工前準備6.4.26.4.2.1材料的控制.面層材料控制根據招標文件要求，瀝青材料由業主提供，但我項目部要認真進行取樣 試驗，確保合乎標準要求并令業主及監理工程師滿意

22、的材料進場。各 種路面材料按以下的質量標準控制。根據招標文件要求，瀝青由業主統一供應，其技術指標如下：.道路石油瀝青（ah-70）技術指標檢查項目指 標針入度（25 c ,100g,5s）0.1mm 6080軟化點（環球法）c 4454延度（5cm/min.15 c ）cm >100含蠟量<3.0面層瀝青混合料用粗集料，混合料中均添加抗剝落劑，抗剝落劑的 品種及摻量由試驗同業主另行確定。面層粗集料質量要求見下表：瀝青面層骨料質量要求路面結構層主要指標上面層瀝青硅中、下面層瀝青硅洛杉磯磨耗率（）<30 <30石料壓碎值（%）<28 <28石料磨光值（bpn）&

23、gt;42細長扁平輕料含量（%）<15 <15 5<5 <軟石含量（）.石料堅固性（）<12 <12對瀝青的粘附性4 級 4細集料細集料一般為天然砂、 人工砂或兩種砂的混合料， 所用天然河砂應為石英質中、粗砂，且潔凈、堅硬、無雜質、含泥量小于3 ，云母含量小于1；所用人工砂亦應干凈、堅硬、無粘土及其他雜質。其質量要求見下表：項目 質量要求 備注視密度（t/m3） , > 2.50瀝青路面施工及驗收規范（gb5009296）堅固性, < 12砂當量，%, a 60礦粉礦粉應為石灰巖類堿性巖石所磨制的石粉，應干燥、顆粒松散、無結團， 遭雨淋或受潮結團

24、的礦粉不得使用。 礦粉主要技術指標應符合下表的規定。礦粉技術指標檢驗指標 技術要求1>含水量磨細度（顆粒組成）通過0.074顆粒（） >80親水系數>1.0 . 基層材料控制集料級配應符合下表的要求基層、底基層集料級配表（方孔篩）結 構類 型 通過下列方篩孔（mm）的質量百分率（）37.5 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075基層 100 90100 7289 4767 2949 1735 822 07底基層 100 90100 6790 4568 2950 1838 822 07基層是路面的主要承重層，應具有足夠的強度和穩定性。本標段石料

25、豐富，且質量較好，應選用整體強度高，板體性強、水穩性好的水泥穩定碎石基層。水泥劑量6%。粗集料質量指標表壓碎值洛杉磯磨 耗視密度吸水率扁平顆粒含量 >0.075顆粒磨光值 沖擊值<30% <30 >2.57/m3 <2% <10% <1% >42（bpa） <28%6.4.2.2 材料的備料材料的備料。根據確定的瀝青混凝土路面各種規格的材料用量，及各種結構層的施工進度計劃安排，進行組織備料。進場材料的堆放6.4.2.3料場的底部采用 20cm 的 c20 混凝土鋪筑,砌 7.5號漿砌片石擋墻分隔不同規格的材料,以保證集料的質量;玄武巖采用水

26、洗的方法提高瀝青的握裹力 ;為了減少集料的含水量,還在料場設置2的坡度,并在坡度較低的一側設置足夠的排水溝 ,以保證雨水或地表水排出料場。6.4.2.4 瀝青混凝土混合料配合比的設計根據設計的各種瀝青混合料類型的級配曲線，選擇已進場或具有施工代表性的符合質量要求的各種礦料， 根據礦料的顆粒組成， 用圖表法或試算法確定符合級配曲線要求的各種礦料的配方合比例， 用馬歇爾試驗等方法確定出最佳瀝青用量。 根據我公司路面施工經驗， 瀝青混合料的配合比試驗按以下表內要求控制：瀝青混合料的級配范圍級配類型通過下列篩孔（mm）的質量百分率31.5 26.5 19.0 16.0 13.2 9.5 4.75 2.

27、36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075ac25i 100 95-100 75-90 62-80 53-73 43-63 32-52 25-42 18-32 13-258-18 5-13 3-7ac16i 100 95-100 75ac13 i-90 58-78 42-63 30-50 22-37 16-28 11-24 7-15 4-8100 65-85 45-65 20-32 15-24 14-22 12-28 7-14 7-14 7-13瀝青混合料的配和比設計均按三階段進行。即目標配合比設計階段，生產配合比設計階段，生產配合比驗證階段。通過配合比設計決定； 瀝青混合料的材料品

28、種，礦料級配及瀝青用量。目標配合比設計階段用本工程實際使用的材料計算各種材料用量的比例 ,配成符合規定的礦料級配,進行馬歇爾試驗確定瀝青用量。以此礦料級配及瀝青用量作為目標配合比， 供拌和機確定每個料倉的供應比例、 進料速度及試拌使用。將試驗資料報監理工程師審查，經批準后，再進行生產配合比的調試。生產配合比的設計階段間歇式拌和站， 必須從二次篩分后進入各熱料倉的材料中取樣進行篩分，以確保各熱料倉的材料比例，供拌和機控制室使用。同時反復調整，最終達到供料平衡，并取目標配合比設計的瀝青用量，最佳瀝青用量±0.3等三個瀝青用量進行馬歇爾試驗,確定生產配合比最佳瀝青用量。 將試驗資料報監理工

29、程師審查， 經批準后再驗證生產配合比，即鋪筑試驗路段。生產配合比的驗證階段拌和設備采用生產配合比及最佳瀝青用量進行試拌、 鋪筑試驗段， 并取出拌出的瀝青混合料及試驗段上鉆取的芯樣進行馬歇爾試驗， 從而確定生產用的標準配合比。 以標準配合比作為生產上控制的依據和質量檢驗的標準。標準配合比的礦料級配至少應包括0.075mm、2.36mm、 4.75mm 三欄 ,且其篩孔通過率接近范圍中值。6.4.2.5 鋪筑試驗路段,做好技術總結通過鋪筑試驗段,驗證生產配合比,檢驗施工方案、施工工藝及操作規程的適用性， 確定本工程的施工方法， 為瀝青路面提供技術依據，總結中應包括以下內容：確定各層瀝青混合料的施工

30、配合比。掌握攤鋪機生產技術。確定各瀝青面層的調平方法，掌握使用性能。確定與拌和機生產能力相適應的攤鋪速度。確定各層的松鋪系數。確定壓實機具的種類、組合方式，確定碾壓方式、順序、速度及遍數。拌和、運輸、攤鋪、碾壓等工序連續施工的合理銜接與配合方式。接縫的正確處理的方法。確定每天合理的作業段長度，修改施工組織計劃。6.4.3 施工方法6.4.3.1 施工工藝框圖詳見附后施工工藝框圖 4:瀝青混凝土路面施工程序框圖6.4.3.2 混合料的拌制本工程采用 mpa220 型間歇式拌和設備,每天拌料前應對拌和設備及配套設備進行檢查,使各動態儀表處于正常的工作狀態。定期對計量裝置進行校核， 保證混合料中瀝青

31、用量及集料的允許偏差符合 技術規范要求。拌和廠生產設備安置于空曠干燥、 運輸條件較好的地方， 并做好場 地內的臨時防水設施及防雨、防火等安全措施。各種礦料按規格分別堆放，插牌標識，礦粉與填料裝入儲料倉，防止受潮。 瀝青儲油設施同瀝青拌和樓的瀝青存儲連通。 采用導熱油加熱， 將瀝青、礦粉的加油溫度調節到能使瀝青混合料的出廠溫度達到125160。集料溫度一般比瀝青高10-20。瀝青的加熱溫度、石料的加熱溫度、混合料的出廠溫度，保證運到現場的溫度均符合jtj032-94 的要求。瀝青混合料的拌和時間， 應以混合料拌和均勻、 所有礦料顆粒全部裹住瀝青為度。正常拌和時間由試驗段技術總結中提出。拌和廠拌出

32、的拌和時間，應使混合料均勻一致，無花白料，無結塊成團或嚴重離析現象， 發現異常應及時調整。 所有過度加熱的混合料，或已經碳化、起泡和含水的混合料都應廢棄。本拌和設備設成品料倉， 并有保溫設備， 其溫度下降不超過10-20，但儲料時間不宜超過72 小時。拌和廠應在試驗室的監控下工作， 瀝青混合料的出廠溫度不得低于技術規范中的規定，高于正常出廠溫度30的瀝青混合料應予以廢棄。材料的規格或配合比發生改變時， 都應根據試驗資料進行試拌。 試拌時必須抽查混合料的瀝青含量、 級配組成和有關力學性能， 并報請 工程師批準。 每天上午、 下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽 提篩分試驗，檢驗油石比。礦粉級配

33、和瀝青混凝土的物理性質。11礦料大部分為酸性石料，抗剝離劑的摻入由試驗確定，并經工程師批準后使用。每周分析一次檢測結果，計算油石比，各級礦料通過量和瀝青120混凝土性能物理力學指標檢測結果的標準差和變異系數， 檢驗生產是否正常。6.4.3.3 混合料的運輸瀝青混合料采用自卸汽車運輸,車輛底部及兩側均應清掃干凈,并涂油水混合液（柴油 :水=1:3）,不讓多余的混合料聚積在車箱底部 ,運輸車輛必須加以覆蓋。車輛裝料應由前至后分堆放料,每裝一斗料應挪動一下汽車位置,以減少粗細集料的離析。車輛的運輸能力應大于拌和能力和攤鋪能力 ,在現場等候的卸料車不少于 5 輛 ,使攤鋪機連續均勻不間斷地進行鋪筑。運

34、料車應靠近離攤鋪機10-30cm左右時以空擋停車，由攤鋪機迎上去推動前進?；旌狭鲜┕がF場溫度不低于130，已經離析或結成不能壓碎的硬殼、 團塊或運料車輛卸料時留于車上的混合料， 以及低于規定鋪筑溫度或被雨水淋濕的混合料都應廢棄。運至鋪筑現場的混合料， 應在當天完成壓實， 否則現場多余的混合料要廢棄處理。6.4.3.4 混合料的攤鋪本標段主線單幅路面寬度為11.25m采用一臺s2000型自動調平攤鋪機鋪筑半幅一次成型。瀝青混凝土下面層為粗粒式瀝青混凝土，采用兩側基準鋼絲繩調平，使標高、縱橫坡度符合設計要求。 a.下承層的檢驗與準備鋪筑瀝青混凝土下面層前,水穩層應得到監理認可,并且清掃潔凈，表面無

35、污染、雜物，并做好封層。b.測量放樣。放出兩側的支撐桿，間距為10m,每100200m長為一 段，在支撐桿上掛好鋼絲，拉力應不小于 100kg,同時正確放出基準 鋼絲的標高，并固定在橫桿上，設專人進行核查。c.攤鋪機就位前后，先應預熱16-20min,使熨平板的溫度在65c以上，按試驗段提供的松鋪系數 （一般為1.15-1.20） 計算出松鋪厚度。 調整熨平板高度，用木塊支墊， 其厚度與松鋪厚度相等，使熨平板牢固放在上面。d.將攤鋪機的電子感應器置于基準鋼絲上，并接通電源，開始鋪筑。e檢查瀝青混合料的到場溫度，攤鋪溫度不低于130c。f.攤鋪機接料斗適當涂上防粘液，料車應對準攤鋪機料斗中心，距

36、攤鋪機約 30cm 左右 ,停車空擋，攤鋪機迎上推著料車前進， 在坡度大的地段，料車可掛底擋與攤鋪機同步前進。g.拌和設備的生產能力與攤鋪機攤鋪速度相適應，應保證攤鋪過程的均勻、緩慢、連續不間斷，中途不得隨意變速或停機。攤鋪中螺旋布料器應均衡地向兩側供料，并保持一定高度以保證熨平板的平整。h.攤鋪過程中熨平板應根據鋪筑厚度，使用合適的振搗頻率和振動頻率，以保證足夠的初始壓實度。i.攤鋪過程中，設專人檢查鋪筑厚度及平整度，發現局部離析、拖痕 及其他問題應及時處理。 j.設專人負責傳感器的看管，防止電子感應器在施工過程中脫離基準鋼絲。攤鋪遇雨時，立即停止施工，并清除未壓實成型的混合料。遭受雨淋的混

37、合料應廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪。開始攤鋪混合料時， 將預制的路緣石按圖紙要求進行設置。 基礎及后背填土必須夯實， 確?？p寬均勻， 線條順直， 表面平整， 砌筑牢固。瀝青混合料的攤鋪溫度應隨瀝青標號及氣溫的不同進行調整， 正常施工時攤鋪溫度不低于110130但不超過165。攤鋪機應以均勻的速度行使， 它的輸出量和瀝青混合料的運送量相匹配， 以保證混合料均勻不間斷地攤鋪。 攤鋪速度控制在每分鐘兩米左右，攤鋪過程中，不得隨意變換速度，要減少中途停頓次數，防止影響施工質量。對外形不規則， 路面厚度不同， 空間受到限制以及構造物接頭等攤鋪機無法工作的地方，經監理工程師同意后可以采用人工攤鋪。6.4.3.

38、5 混合料的壓實混合料完成攤鋪后應立即進行寬度、厚度、平整度、路拱及溫度檢查，對不合格之處及時進行調整。瀝青混合料采用單幅一次碾壓成型方法。根據試驗段提供的資料、配備壓實機具，選擇壓實組合方式及碾壓速度遍數等。壓實分初壓、復壓、終壓。根據我單位多年的施工經驗，壓路機碾壓的適宜速度應符合下表規定：壓路機碾壓速度表碾壓階段 初壓 復壓 終壓(km/h) (km/h) (km/h)壓路機類型 鋼輪壓路機1.52 2.53.5 2.53.5輪胎壓路機-3.54.5 4.06.0振動壓路機 靜壓1.52.0振動4.06.0靜壓2.03.0初壓a 初壓主要提高瀝青混合料的初始密度,起穩定作用,根據實踐證明

39、 ,采用較高溫度,碾壓能收到較好的壓實效果.因此在混合料不產生推移、開裂等情況下，盡量在攤鋪后較高溫度下進行。b.初壓采用自重6-8t光輪壓路機，一般碾壓兩遍。初壓禁止使用輪胎壓路機。c初壓順序：壓路機由路肩一側壓向路中心，或由低側向高側碾壓。后輪應重疊1/3-1/2輪寬，靠路緣石附近留出20-30cm采用小型振動壓路機或振動夯板壓實。d.碾壓應將驅動輪向著攤鋪方向，防止攤鋪料發生推移或產生擁抱。e.初壓應盡量減少噴霧，防止瀝青混合料降溫過快。復壓a.復壓主要解決密實度問題.應保證瀝青混合料不低于110c時壓實效果較好,并應緊跟初壓之后進行。b.復壓采用二臺18-21t輪胎壓路機碾壓，輪胎氣壓

40、不小于0.7mpa,后輪寬。1/3-1/2 輪應重疊c復壓的順序與初壓相同，復壓遍數由試驗段提供，一般為 6-8遍；復壓速度也由試驗段提供，一般可采用 4km/h 。終壓a終壓主要是消除輪跡，改善鋪筑層的平整度，碾壓時瀝青混合料的溫度也應在90以上為宜。b.終壓采用雙鋼輪振動壓路機，一般不用振動，碾壓到無明顯輪跡為止， 一般為 3-4 遍； 終壓速度可采用 4-5km/h ， 也應由試驗段提供。c 終壓的順序與初壓的順序相同，碾壓終了溫度不低于 80。碾壓時，壓路機不得中途停留、轉向或制動。當壓路機來回交替碾壓時，前后兩次停留地點應相距10m 以上，并應駛出壓實起始線3m以外。壓路機不得停留在

41、溫度高于90的已經壓過的混合料上，同時應采用有效措施，防止油料、 潤滑劑、汽油或其它雜質在壓路機存放期間落在路面上。壓實時， 如接縫處 （包括縱縫、 橫縫或因其它原因而形成的施工縫）的混合料溫度已不能滿足壓實溫度要求時， 應采用加熱器提高混合料 的溫度達到要求的溫度，再壓實到無縫跡為止。否則，必須垂直切割混合料并重新鋪筑， 立即共同碾壓到無縫跡為止。 在沿著路緣石或壓 路機壓不到的地方，應采用振動夯板、熱的手夯或機夯，把混合料充分壓實。已經完成碾壓的路面，不得補表皮。當層厚等于或大于40mm時，工程師可使用核子密度儀進行現場密 個核子密度10實度檢驗，以代替實驗室進行密度試樣測定。但每讀 儀讀

42、數，必須鉆取一個試樣送交試驗室進行密度試驗，以檢驗核子密度儀的準確性。碾壓時還應注意以下事項：a.各個壓實階段，均不準壓路機在新鋪筑層上轉向、調頭、急剎車及 停放，并防止礦料、油料和雜物落在瀝青面上。b.防止交通工具、通訊工程、防護工程、標志牌等的交叉施工對瀝青 .路面造成污染，若已發生無法清掃干凈者，可澆灑粘層油。c.壓路機碾壓應做到梯形、段落分明，并對初壓、復壓、終壓段落設 置明顯標志，便于司機辨認。.d.要進行合理碾壓，壓實不足不但影響路面力學性能，而且在行車作 用再密實過程中，形成車轍。而過度碾壓，將會使集料破碎而使壓實 度降低，影響路面使用壽命。e.無論是初壓、復壓、終壓，當壓實層下

43、為剛性時（如路面、搭板等） 皆不宜振動壓實，否則效果相反。f.嚴格控制施工溫度，不符合要求的混合料應堅決廢棄。其各階段的 溫度控制見下表：瀝青混合料的施工溫度（。c）瀝青加熱溫度160170礦料溫度 170 190混合料出廠溫度 正常范圍 150 165 超過 200。 c 者廢棄混合料運輸到現場溫度不低于130 150175不超過 150 130 不低于 正常施工 攤鋪溫度低溫施工 不低于120 140 不超過 165碾壓溫度 正常施工130 150不低于 110低溫施工120 140不低于 110碾壓終了溫度&n bsp 鋼輪式壓路機不低于 70輪胎式壓路機不低于80振動式壓路機不

44、低于656.4.3.6 接縫的處理鋪筑工作的安排應使縱、 橫向兩種接縫都保持在最小范圍， 接縫的方法及設備， 應取得工程師的批準。 在接縫處的密度和表面修飾應與其他部分相同。當由于工作中斷， 攤鋪混合料的末端已經冷卻， 或者在第二天恢復工作時， 就應做成一道與鋪筑方向大致成直角的橫向接縫。 橫向接縫在相連的層次和相臨的行程間均應至少錯開1m。每天的施工橫縫，應用3m直尺檢查平整度，超過3m時應將端頭超過部分切除，且切成垂直面，將路面接縫面清洗干凈，并涂刷一薄層粘層油。每天施工中了前可在端頭3-5m范圍內撒適量砂子，容易挖除。接頭處20- 30cm內可用新鋪瀝青混合料覆蓋，使原鋪筑面有一定 的溫

45、度（一般在60。c左右），便于新舊面的相互結合。開始攤鋪時，應先量取已鋪瀝青路面的厚度，乘以松鋪系數，求得新鋪路段接頭處的松鋪厚度，決定燙平板的高度。 6 4 3 7 氣候條件瀝青混合料的攤鋪應避免在雨季進行，路面積水時暫停施工。施工氣溫低于10。c時，停止攤鋪；低于15。c時，控制運距，以 保證碾壓溫度在規定的范圍內。6.4.4 路面附屬物的處理6.4.4.1 路緣石本標段路緣石（臥式路緣石）分a、b兩種，安裝總數量a型29717m b型14852nl均采用工場集中預制，現場安裝。水泥混凝土路緣石持 久戰形尺寸（長、寬、高）偏差不得超過士5mm外露面缺邊、缺角長度不得大于20mm并不得多于一處。路緣石的施工應符合下列要 求； 路緣石應在瀝青面層施工前鋪砌； 路緣石基礎要堅固、穩定，可采用水泥砂、石灰穩定土、石灰穩定工業廢渣（土）以及砂礫等作業基礎； 安裝施工時要拉線控制，確保其頂面平整，線條直順，曲線圓滑美觀，埋砌穩固。 水泥混凝土路緣石鋪砌后宜用水泥砂漿勾縫；公路路緣石鋪砌后應及時回填或采取其它保護措施。路緣石鋪設檢查項目見下表路緣石鋪設檢查項目檢查方法 規定值或允許偏差 檢查項目