1、產能分析報告一、產能修改記錄及主要產品信息A) 產能分析報告修改記錄產能分析報告簡述日期備注初次提交修訂注：產能分析報告修改記錄1）產能發生變化時以便及時追蹤。如進行增產以達到完全生產能力，此時生產線通過一系列步驟可以達到完全生產能力，則應記錄下這些變化。填寫論證產能時也應同時填寫日期。2）此次產能分析報告均記作初次提交。B)主要產品關鍵信息產品名稱型號設計年產能查定年產能2012年需求計劃備 注注：產品信息1）完成產能分析報告的首先要明確需要分析的產品的詳細信息。包括產品名稱、型號、產能概況、客戶需求信息等。2）必要時應完善產品主要零部件供應商信息，以便及時掌握配套商供貨情況，平衡零部件供貨

2、影響系數。二、現有設備產能核算1、預訂工作時間標準A）計劃工時計算公式：凈可用工時e=a*b*c*d說明a單班時間/時8根據自身工時計劃安排填寫b班次/班2根據自身工時計劃安排填寫c作業率（%）80根據自身工時計劃安排填寫d年出勤天數/天302根據自身工時計劃安排填寫e凈可用時間/時注：1）單班時間：每班總時間-每班的總計可用小時數。2）班次：表示的是每天每個工藝操作的班次數。3）作業率：（總工時-無效工時）/總工時。人員休息-如果在人員休息的時候，機器也停止運轉，則輸入每班中機器不運轉的時間長度。 計劃的維修時間-這是計劃的每班中機器停機用于維護的時間長度。 4）年出勤時間：年出勤天數-表示

3、的是每年的工藝運作的天數（扣除法定節假日、雙休日）。5）計算舉例：每班8小時、每天2班次、作業率80%、年出勤302天， 凈可用時間=8*2*80%*302=3865.6時。2、代表產品制程/線能力計算產品年產能=凈可用時間（年）/瓶頸工序總加工時間工序名稱設備名稱設備編號設備臺數加工工時min/件輔助工時min/件總加工時間日加工能力人員配置備注生產線瓶頸工序設備產能描述：1）瓶頸工序、設備產能2）其他 注：1）代表產品：所謂代表產品指產品制程包含其他所有產品制造過程包含的所有工藝過程；如存在兩種以上產品包含不同工藝過程、需分別取各類型產品代表產品制程并進行線能力分析。2）評價瓶頸工序應排除

4、可用外協、其他生產線可用設備借代等因素影響。3）每條生產線選取一種或2種產品作為代表說明制程及瓶頸工序即可，其他產品可直接計算毛產能。3、毛產能核算產品年度毛產能=代表產品/產品定額系數產品系列產品名稱工時定額產品定額系數線產能所占比例實際產能 備 注AA1aa/a代表產品A2bb/a小計BB1dd/d代表產品B2ee/dB3ff/d小計合 計注：1）毛產能核算過程沒有排除產品合格率、設備故障率、人員負荷等因素對產能的影響，不能作為需求平衡分析的依據，需進一步平衡。2）其他產品可根據代表產品計算方法計算出出毛產能。3、有效產能（凈產能）有效設備產能核算（OEE）及人員負荷平衡凈產能=毛產能*O

5、EE*人員負荷率產品/生產線毛產能設備可用性性能 效率合格率OEE人員配置現有人員人員 負荷率凈產能100%100%100%注：1）設備生產包括機器檢修、保養、待料等時間，實際的工作時間達不到計劃工時，且生產的產品有不良品，因此有效產能必須是以毛產能為基礎，減去因停機和良率以及人員缺口等綜合因素所造成的產能損失。2）總體設備利用率計算公式：OEE=設備可用性*性能效率*產品合格率。根據來自生產驗證運轉的歷史數據來計算總體設備利用率的（OEE）。性能效率的計算是通過計劃的所需周期時間來的。如果計算單元顯示的是100%或者更高，則該單元用紅色進行強調。 3）人員負荷率=（現有生產人員/人員配置）*

6、100%反映了以設備為依據的人員配備情況，這一指標在短期內直接對凈產能產生影響。注釋OEE=可用率X 表現性 X質量指數。 其中： 可用率=操作時間 / 計劃工作時間 它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產方法的改變等。 表現性=（總產量/操作時間）/理想周期時間=（總產量 / 操作時間）*生產速率 表現性考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。 質量指數=良品/總產量 質量指數考慮質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。 利用OEE的一個

7、最重要目的就是減少一般制造業所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。下面表格是六大損失的說明及其與OEE的關系： 六大損失類別 OEE損失類別 事件原因 注釋 停機損失 有效率 刀具損壞設備突發故障原料短缺等 表示設備因為一些大的故障，或者突發事件所引起的停工。 換裝調試損失 有效率 改變工具設備預熱等 因改換工具，生產線調試等準備工作而造成的損失，一般位于工位安排，生產布置這一階段 暫停機損失 表現性 不通暢的生產流導軌阻塞清潔，檢查 一般指停工5分鐘以下，并不需要維護人員介入的停工 減速損失 表現性 低于設計產能運行設

8、備磨損員工技術因素等 任何阻止設備達到設計產能的因素 啟動過程次品損失 質量指數 報廢、重工等 設備預熱，調節等生產正式運行之前產生的次品 生產過程次品損失 質量指數 報廢、重工等 生產穩定進行時產生的次品 表一 六大損失與OEE的關系 編輯本段OEE計算實例我們舉一個例子來說明OEE的計算方法： 設某設備某天工作時間為8h, 班前計劃停機15min, 故障停機30min,設備調整25min, 產品的理論加工周期為0.6 min/件, 一天共加工產品450件, 有20件廢品, 求這臺設備的OEE。 根據上面可知： 計劃運行時間=8x60-15=465 (min) 實際運行時間=465-30-2

9、5=410 (min) 有效率=410/465=0.881(88.1%) 生產總量=450(件) 理想速度x實際運行時間=1/0.6 x 410=683 表現性=450/683=0.658(65.8%) （另外解法：表現性=理想加工周期*生產數量/實際運行時間=0.6*450/410=0.658(65.8%)） 質量指數=（45020）/450=0.955(95.5%) OEE=有效率x表現性x質量指數=55.4% 另一種OEE算法： OEE=符合質量要求的產品/最大理論產量 此例中最大理論產量=（8*60-15）/0.6件=775件 符合質量要求產品=450-20=430件 OEE=430/

10、775*100%=55.4% OEE的作用 實踐證明OEE是一個極好的基準工具，通過OEE模型的各子項分析，它準確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤。達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。 編輯本段OEE數據采集方法OEE的計算雖然簡單，但是，在實際的應用中，當與班次，員工，設備，產品等生產要素聯系在一起時，便變得十分復雜，利用人工采集數據計算OEE顯得麻煩費事，為了更有效的利用OEE這個工具，OEE數據采集信息化越來越成為人們關心的話題，OEE Toolk

11、it 是世界上最優秀的OEE系統，它具有自動化數據采集模塊，可以輕松地獲取有關設備的生產信息，為OEE提供最有價值的數據，同時，該系統也可以生成實時的生產信息報告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通過這些有價值的數據，企業的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統已在世界上許多著名公司得到廣泛的應用，例如波音飛機，通用電氣， 阿斯利康，道達爾石油等。 編輯本段OEE計算實例設某設備某天工作時間為8H，班前計劃停機10MIN，故障停機30MIN，設備調整35MIN，產品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產品400件，有20件廢品，求這臺設備的OEE。 根據上面可知： 計劃運行時間=8*60

12、-10=470（min） 實際運行時間=470-30-35=405（min） 有效率=405/470=0.86（86%） 表現性=400/405=0.98(98%) 質量指數=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表現性*質量指數=80% 在上表中,我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產有關的任何原因。OEE能準確地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。 編輯本段設備綜合效率（OEE）* 什么是OEE * 認識OE

13、E的三個構成因素：可用水平，運行水平， 質量水平 * OEE計算要素與實例：根據設備維護的歷史數據， 選定單元，計算OEE * OEE 的計算與意義的解釋 * 如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標 * 如何建立基于OEE的設備管理監控 編輯本段OEE的實質如果追究OEE的本質內涵，其實就是計算周期內用于加工的理論時間和負荷時間的百分比。請注意，當展開OEE公式，有 OEE = 時間開動率×性能開動率×合格品率 =（開動時間/負荷時間）×加工數量/(開動時間/理論加工周期）×（合格產量/加工數量） =（開動時間×加工數量×

14、理論加工周期×合格產量） /（負荷時間×開動時間×加工數量） 約去分子、分母的公因子， OEE = （理論加工周期×合格產量）/負荷時間 = 合格產品的理論加工總時間/負荷時間 這也就是實際產量與負荷時間內理論產量的比值。 三個環節的管理重點: 時間開動率：重點管理設備故障時間和調整時間，即減少設備故障時間、產品切換時間。 性能開動率：重點管理單件生產時間，即，減少單件生產時間。 合格頻率：重點管理成品率，提高制程控制能力，減少不良品的發生。三、產能需求平衡/預警機制1、產能負荷率計算產能負荷率：產品/生產線凈產能需求計劃產能負荷率預警設置初步方案1紅中

15、長期擴能1黃短期擴能1藍短期擴能/ 不需擴能1藍不需擴能注：1）產能負荷率反映了企業中長期、短期需求計劃對目前凈產能比值的柔性指標，其作為產能預警的基礎數據，對產能提升計劃起指導性作用。2）當負荷率反映3個月以內需求產能狀態時，初步方案采取短期產能提升計劃； 3-6月以上，采取中長期產能提升計劃；超過6個月以上，采取長期產能提升計劃。2）預警設置采取紅黃藍三色，具體設置見（三、2）產能預警。2、產能預警注：1）坐標軸縱軸表示產能，橫軸為時間進度，兩條黑色虛線分別表示長期擴能預警、短期擴能預警，紅色實線為需求線(變化情況可參照歷史數據)。2）當需求線在短期擴能預警線以下時顯示為藍色橢圓。不設預警

16、，不需擴能；當需求線在短期擴能預警線與長期擴能預警線之間時，設置黃色預警，采取短期產能提升計劃；當紅色需求線超過長期擴能預警線，并長時間處于短期最大可獲得差能之上，采取紅色預警，并策劃中長期擴能計劃。四、需求平衡/產能提升策略1、約束產能的解決對策通過設置產能預警線，提前對可能產生約束的時間點提出產能擴充的對策建議，并針對各類擴充對策預留實施提前期。2、超過短期預警線的解決對策：可以在標準產能的基礎上快速擴充，并在1個月內投入使用，內容概括為（括號內為準備周期）：1)人力資源：A)增加班次，采取兩班制或三班制（1小時1星期）B)加班，適當延長工作時間（1小時1星期）C)內部支援，其他線暫時借調（1小時1星期）D)借用外協員工（培訓期在1個月內）;2)增大外協量、外包量（增大現有的計劃外協比例，1星期2星期）;3)設備資源：內部調配或快速購買（<1個月）; 機器增加開機的臺數、開機時間（<1個月）。4)場地資源：內部調配（<1個月）等.3、超過長期產能預警線的解決對策：無法在現有