1、落料沖孔復合模具設計第一章 概述1.1 課題的來源與選題依據1.課題來源：企業開發研制產品需要。選題依據：根據學生所學專業及教學大綱要求，結合相關企業實際生產需要及設計模式，促使學生將所學專業基礎知識及專業知識具體應用到實踐中，培養其理論聯系實際的能力。 1.1.1 課題的意義及目的沖壓模具是制造業的重要工藝基礎，在我國，模具制造屬于專用設備制造業。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產業。直到20世紀80年代后期，中國沖壓模具工業才駛入發展的快車道。雖然中國沖壓模具工業發展迅速，但與需求相比，顯然供不應求，其主要缺口集中于精密、大型、復雜、長壽命模具領域。由于在沖壓模具精度、壽

2、命、制造周期及生產能力等方面，中國與國際平均水平和發達國家仍有較大差距，因此，每年需要大量進口模具中國沖壓模具產業除了要繼續提高生產能力，今后更要著重于行業內部結構的調整和技術發展水平的提高。結構調整方面，主要是企業結構向專業化調整，產品結構向著中高檔模具發展，向進出口結構的改進，中高檔汽車覆蓋件模具成形分析及結構改進、多功能復合模具和復合加工及激光技術在模具設計制造上的應用、高速切削、超精加工及拋光技術、信息化方向發展。近年，模具行業結構調整和體制改革步伐加大，主要表現在，大型、精密、復雜、長壽命、中高檔模具及模具標準件發展速度高于一般模具產品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業模具廠數量及其生產

3、能力增加；“三資”及私營企業發展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區發展快于中西部地區，南方的發展快于北方。目前發展最快、模具生產最為集中的省份是廣東和浙江，江蘇、上海、安徽和山東等地近幾年也有較大發展。雖然我國模具總量目前已達到相當規模，模具水平也有很大提高，但設計制造水平總體上落后于德、美、日、法、意等工業發達國家許多。當前存在的問題和差距主要表現在以下幾方面：1、總量供不應求國內模具自配率只有70%左右。其中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率只有50%左右。2、企業組織結構、產品結構、技術結構和進出口結構均不合理我國模具生產廠中多數是自

4、產自配的工模具車間（分廠），自產自配比例高達60%左右，而國外模具超過70%屬商品模具。專業模具廠大多是“大而全”的組織形式，而國外大多是“小而專”、“小而精”。國內大型、精密、復雜、長壽命的模具占總量比例不足30%，而國外在50%以上。2004年，模具進出口之比為3.71，進出口相抵后的凈進口額達13.2億美元，為世界模具凈進口量最大的國家。3、模具產品水平大大低于國際水平，生產周期卻高于國際水平產品水平低主要表現在模具的精度、型腔表面粗糙度、壽命及結構等方面。4、開發能力較差，經濟效益欠佳我國模具企業技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均

5、年創造產值約合1萬美元，國外模具工業發達國家大多是1520萬美元，有的高達2530萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業還沿用過去作坊式管理，真正實現現代化企業管理的企業較少。6、國家對模具工業的政策支持力度還不夠模具行業是技術、資金、勞動密集的產業，隨著時代的進步和技術的發展，掌握并且熟練運用新技術的人才異常短缺，高級模具鉗工及企業管理人才也非常緊張。由于模具企業效益欠佳及對科研開發和技術攻關重視不夠，科研單位和大專院校的眼睛盯著創收，導致模具行業在科研開發和技術攻關方面投入太少，致使模具技術發展步伐不大，進展不快。7、工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低近年來我國機床行業進步較快，已

6、能提供比較成套的高精度加工設備，但與國外裝備相比，仍有較大差距。雖然國內許多企業已引進許多國外先進設備，但總體的裝備水平比國外許多企業低很多。由于體制和資金等方面的原因，引進設備不配套，設備與附件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較妥善的解決。8、專業化、標準化、商品化程度低，協作能力差由于長期以來受“大而全”影響，模具專業化水平低，專業分工不細致，商品化程度低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占40左右，其余為自產自用。模具企業之間協作不暢，難以完成較大規模的模具成套任務。模具標準化水平低，模具標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，特別是對模具制造周期有很大影響。9

7、、模具材料及模具相關技術落后模具材料性能、質量和品種問題往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼材相比有較大差距。塑料、板材、設備性能差，也直接影響模具水平的提高。隨著科學技術的不斷進步和工業生產的迅速發展，沖壓及模具技術也在不斷革新與發展，主要表現在以下幾個方面：1）工藝分析計算方法現代化近幾年來，國外開始采用有限變形的彈塑性有限方法，對復雜成型件的成型過程進行應力，應變分析的計算機模擬，只預測某一工藝方案對零件成型的可能性和會發生的問題，將結果顯示在圖形的終端上，供設計人員進行修改和選擇。2）模具設計制造現代化為了加快產品的更新換代，縮短模具設計周期，工業發達國家正在大力開展

8、模具計算機輔助設計和制造的研究，并已在生產中運用。3）冷沖壓生產機械化與自動化為了大量生產的需要，沖壓設備由低速壓力機發展到高速自動壓力機。4）發展新的成型工藝為了滿足產品更新換代和小批量生產的需要，發展了一些新的成型工藝，簡易模具，數控沖壓設備和沖壓柔性制造技術等。5）不斷改進板料的沖壓性能目前世界各先進工業國不斷研制出沖壓性能良好的板料，只提高沖壓成型能力和使用效果。設計目的：1）掌握冷沖壓模具的設計方法，要求我們將理論與實際密切聯系起來力求所學知識更完備。2）培養綜合運用所學知識，獨立解決實際問題的能力，并提高模具的設計與制造水平。3）熟悉查閱有關資料的手冊的方法，了解成型模具的工藝要求

9、及結構特點。4）為了使我們為以后的工作打下良好的基礎。第二章 沖壓工藝過程設計2.1 沖壓件的工藝分析2.1.1 根據零件的使用條件和技術要求進行工藝分析該零件主要用于電信設備上零部件的安裝固定以及用于其它地方，可以說用途甚為廣泛。有兩個該零件通過銷一樣的東西將其結合，但問題的關鍵是要注意卷圓部分以及八字孔，而其它部分要求并不是十分嚴格，只要能達到產品使用目的就可以。2.1.2 根據零件的形狀、尺寸精度和材料進行工藝分析1 沖裁件的形狀和尺寸a.該沖裁件形狀簡單、對稱、可采用少廢料直排，提高材料利用率。b.因該沖裁件本身就沒有懸臂與狹槽，故不需考慮其最小寬度b。c.因受模具強度和零件質量的限制

10、，沖裁件中孔與孔之間以及孔與零件邊緣之間的壁厚值不能太小，若是太小零件質量不易保證。查書沖壓工藝與模具設計得滿足要求。d.沖裁件的孔徑由于受沖孔凸模強度和剛度的限制而不宜太小，否則凸模易折斷和壓彎。該沖裁件的材料為Q235 ，而該零件的最小孔徑d=43.25mm 故滿足要求。e.該零件上尺寸40、30等都是自由公差按IT14取，尺寸趨近IT14級，而尺寸40.3均在IT14級以下，普通沖裁加工可獲得的零件尺寸公差等級可以查冷沖壓模具設計指導表8-19，當t=0.5mm時，內孔、孔中心距和孔邊距高于IT14，故該沖裁件可以用普通沖裁完成。2 彎曲工藝性分析a.彎曲件的最大彎曲圓角半徑可以不加限制

11、，只要措施得當控制其回彈量即可，查書沖壓工藝與模具設計表3.3.1 最小相對彎曲半徑Rmin/t的實驗數值：當彎曲線與板料軋紋方向垂直時Rmin=0.62.5=1.5mm；當彎曲線與板料軋紋方向水平時Rmin=1.22.5=3mm；而R=5Rmin 故滿足要求。b.由后面尺寸展開計算知直邊L2=51.42mm， 即H=L2=51.42mm2t=20.5=1mm，故彎曲件的直邊高度也滿足要求。c.孔邊至彎曲半徑中心的距離L 查沖壓工藝與模具設計知 L2t 而故能滿足要求，應先彎曲后沖孔。但尺寸相差不大，且考慮該八字形孔是固定螺栓讓孔，形狀和尺寸要求并不是很高，允許有少量的變形，如果重新做模具其成

12、本大大增加，所以綜合考慮仍然采用沖孔落料復合模。2.1.3 材料分析根據材料分析Q235韌性較好，塑性較好，彈性模量較大，成本低廉，適宜冷沖壓成形加工。2.2 確定工藝方案2.2.1 沖壓工序類型和工序數量的確定該零件為門上零部件的安裝固定，故該零件為中批量生產，工藝性較好，可以從零件圖上直觀確定該沖裁件所需的基本工序有：落料、沖孔、彎曲。2.2.2 工序組合及方案比較方案一：落料沖4孔彎曲。方案二：復合模沖孔落料（落料與沖4孔）彎曲。方案三：級進模。方案比較：方案一：此方案需要3副模具，工作量較大，較煩瑣，成本較高，生產率低。方案二：雖然此方案要2副模具才能完成，但相對方案一3套模具來說已經

13、減輕工作量，并且每副模具都較簡單，而且加工質量比較好，成本也較低。方案三：雖然此方案只需要1副模具，但模具是涉及級進模，此副模具結構較復雜，而且制造成本較高，同時沖孔時沖孔的質量比較差，沒有方案二的沖孔質量好；沖孔一次成型，孔與孔連接處應力較集中，影響模具強度。綜合考慮：采用方案二2.2.3 各工序模具結構形式的確定工序 沖孔落料復合模。 工序 彎曲模成形彎曲。2.2.4 計算并確定每個工序的形狀和尺寸，繪制各工序圖、排樣圖，并且計算材料利用率1.復合模（沖外形及4-40.2孔）1) 計算彎曲件毛坯展開尺寸該零件圓角半徑為R=5mm查書沖壓工藝與模具設計知道 R=50.5t=0.50.5=0.

14、25mm故選單向彎曲件的毛坯展開長度計算公式為：因查書沖壓工藝與模具設計知道 x=0.38 因r / t =4.115/0.5 =8.23 圖2-1-1 毛坯彎曲圖 圖2-1-2 彎曲角度所以毛坯展開尺寸為L=L1+L2+L3+L4=51.42mm因零件彎曲成形時材料伸長趨勢影響故取L=51.42mm。 圖2-2 毛坯展開圖2) 確定排樣方案搭邊和條料寬度的確定查書沖壓工藝與模具設計表2.5.2因工件材料t=0.5mm且為矩形工件 L50mm, 此處為無側壓裝置則按制件在材料上的排列來看排樣方案取為直排, 排樣 根據材料經濟利用程度， 排樣方法可以分為有廢料、少廢料和無廢料排樣三 種，根據制件

15、在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、 多排等多重形式。 采用少、 無廢料排樣法， 材料利用率高， 不但有利于一次沖程獲得多個制件， 而且可以簡化模具結構，降低沖裁力，但是，因條料本身的公差以及條料導向與 定位所產生的誤差的影響，所以模具沖裁件的公差等級較低。同時，因模具單面 受力（單邊切斷時） ，不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影 響到沖裁件的斷面質量。 由于設計的零件是矩形零件，且中間一個個孔均有要求，所以采用有費料直 排法。材料的利用率就越高，廢料越少。工藝廢料的多少決 定于搭邊和余量的大小，也決定于排樣的形式和沖壓方式。因此，要提高材料利 用率，就

16、要合理排樣，減少工藝廢料詳見排樣圖 圖2-3 排樣圖3）計算材料利用率2.沖孔模（工序圖）2.5 計算各工序的沖壓力，初選壓力機1）復合模沖孔落料沖裁力計算 該零件材料為Q235根據常用金屬沖壓材料的力學性能查表得出 LY21Y 的抗剪強度為 280310(MPa)， 取 =300(MPa) 5.2 總沖裁力、卸料力、推料力、頂件力、彎曲力和總沖壓力 由于沖裁模具采用剛性卸料裝置推料裝置和打料裝置。總的沖裁力包括 F總沖壓力。 Fp總沖裁力。 FQ卸料力 FQ1推料力。 FQ2頂件力 FC彎曲力 F 校校正力 根據常用金屬沖壓材料的力學性能查出 LY21 Y 的抗剪強度為 280 310(MP

17、a )總沖裁力： Fp=F1+F2 F1落料時的沖裁力。 F2沖孔時的沖裁力. 落料時的周邊長度為：L1=2 （85.4+20）=210.8（mm） F1=KptL =1 1.5 210.8 300 =94.5(KN) 沖孔時的周邊長度為：L2=d=3.149=28.26（mm） F2= KptL =1 1.5 28.26 300 =12.74(KN) 總沖裁力：Fp=F1+F2=94.5+12.74=107.24(KN) 取落料 查書沖壓模具設計指導表2-20知 =0.04 =F落料=11569.5+462.78=12032.28沖4孔 查書沖壓模具設計指導表2-20知=0.04 =初選壓力

18、機 J23-162）預彎設中性層位置在半徑為 =r+t/2 處，且彎曲厚度保持不變，則有 R=r+t,固有 外=1/(2r/t+1) 如將 外以材料斷后伸長率 帶入，則有 r/r 轉化為 rmin/t，且有 rmin/t= （1-） /2 根據公式就可以算出最小彎曲半徑。 最外層金屬（半徑為 R）的伸長率外為： 根據公式 87 外=1/(2r/t+1) =1/（2 2/1.5+1） =0.28 最小彎曲半徑為： 根據公式 88 rmin/t=（1-）/2 =（1-0.28）/2 0.28 =1.012 8.5.2 彎曲部分工作尺寸的計算 1、回彈值由工藝分析可知，固定夾彎曲回彈影響最大的部分是

19、最大半徑處， r/t=3.8/1.2=3.165。此處屬于小圓角 V 形彎曲，故只考慮回彈值。查表 83 得,回彈值為 60，由于回彈值很小，故彎曲凸、凹模均可按制件的基本尺寸 標注，在試模后稍加修磨即可按校正彎曲時的彎曲力計算查書沖壓模具設計指導表3.3.6知 q=4060 MPa取q=60MPaA6.2563=393.75（彎曲件被校正部分的投影面積）=qA=60393.75=23625N初選壓力機 J23-10第三章 沖壓模具設計3.1 模具結構形式的確定我所設計的是鉸鏈落料沖孔（4）復合模具，經分析：我采用復合模，它的定位方式可以采用一個固定擋料釘做步擋釘定距，剛性打料推件，詳情見模具

20、工裝設計圖。3.2 計算模具壓力中心，確定模具受力中心的位置落料工序圖中考慮到倒圓角，由于計算較復雜且要求并不是太嚴格，所以我們將其近似看成是直線，以直線計算較方便，圖見工序圖 圖3-1 零件圖設為壓力中心坐標：（0，14）模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置， 為了確保壓力機和模具正常工 作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機 滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降 低了模具和壓力機的使用壽命。 模具的壓力中心，可安以下原則來確定： 1、對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。 2、 工件形狀 相同且分布對稱時

21、， 沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 3、各分力對某坐標軸的力矩之代數和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出 合力作用點的坐標位置 0，0（x=0,y=0） ，即為所求模具的壓力中心。 Xo=L1X1+L2X2+LnXn/L1+L2+Ln Yo=L1Y1+L2Y2+LnYn/L1+L2+Ln零件關于Y軸對稱 3.3 計算或估算模具各主要零件（凹模、凸模固定板、墊板，凸模）的外形尺寸，并確定標準模架以及卸料橡膠或彈簧的自由高度等。1設計凹模的外形尺寸查書沖壓工藝與模具設計表2.8.2知系數k=0.35凹模外形尺寸即凹模尺寸 （）凹模材料可以選用W6Mo5Cr4V2。2設計主要零部件外形尺寸1）

22、墊板墊板的作用是承受凸模或凹模的壓力，防止過大的沖壓力在上、下模座上壓出凹坑，影響模具正常工作，墊板厚度根據壓力機大小選擇，一般取。而此副模具上墊板需考慮打板活動量，故取 而下墊板可按冷沖模國家標準查取 ，而墊板的外形尺寸與凹模輪廓尺寸基本一致 則，材料為45鋼，熱處理后硬度為。則 上墊板尺寸下墊板尺寸 （）2）卸料橡皮的自由高度根據工件材料厚度，沖裁時凸模進入凹模深度取2mm考慮模具維修時刃磨量再考慮開啟時卸料板高出凸模，則總的工作行程3）模架的選擇查中華人民共和國國家標準GB28512875-81冷沖模.1984-01-01實施.國家標準總局 批準3.4 確定凸、凹模的間隙，計算凸凹模工作

23、部分尺寸1）查書沖壓工藝與模具設計表2.2.3知 沖裁件精度在IT14時 也可以查書沖壓工藝與模具設計表2.3.1設凸、凹模分別按IT6，IT7級加工制造 沖孔孔距尺寸 落料凸凹模的基本尺寸與凹模相同，不必標注公差，但要注明以0.360.5mm的雙面間隙與落料凹模配做。3.5 校核壓力機根據所要完成的沖壓工藝的性質、生產批量的大小、沖壓件的幾何尺寸和精度要求來選定設備類型。開式曲柄壓力機雖然剛度差，降低了模具壽命。但是它成本低，且有三個方向可以操作的優點廣泛適用于中小型沖裁件、彎曲件或拉深件的生產中。閉式曲柄壓力機剛度好、精度高，只能兩個方向操作，適用于大型復雜沖壓件的生產。雙動曲柄壓力機有兩

24、個滑塊，壓邊可靠易調，適用于較復雜的大中型拉深件的生產。高速壓力機或多工位自動壓力機適用于大批量生產。液壓機沒有固定的工作行程，不會因板厚超差而過載，全行程中壓力恒定，但是壓力機的速度低、生產效率低。適用于小批量，尤其是大型厚板沖壓件的生產。摩擦壓力機結構簡單、造價低、不易發生超負荷損壞。在小批量生產中用來完成彎曲、成型等沖壓工作。肘桿式精壓機剛度大、滑塊行程小，在行程末端停留時間長，適用于校平、校正和整形等類沖壓工序。考慮到以上的因素，選用開式曲柄壓力機比較合適。初選壓力機型號為J23-16，該壓力機最大閉合高度為220mm，而模具的總閉合高度為250mm，由這一條就可以說明：初選型號為 J

25、23-16的壓力機不能滿足要求，故改選型號為 JH21-60的壓力機。該壓力機的主要技術規格公稱壓力/KN 600公稱壓力行程/mm 4滑塊行程/mm 140行程次數/次 70最大閉合高度/mm 300閉合高度調節量/mm 70滑塊中心線到機身距離/mm 270工作臺尺寸/mm 870520 (左右前后)工作臺孔尺寸/mm 150模柄孔尺寸/mm 5060 (直徑深度)電機功率/kw 5.5滑塊行程是否滿足沖壓件的成形要求所選壓力機滑塊行程為140mm而沖裁此零件的行程遠遠小于140mm所以滿足要求工作臺尺寸是否大于模具尺寸所選壓力機工作臺尺寸/mm 870520 (左右前后)而模具為 240

26、300所以工作臺尺寸每邊肯定大于70mm，并且工作臺墊板孔能保證廢料漏下。因此滿足要求根據上面計算綜合考慮課題設計（復合模落料、沖孔）等條件以及其他因素壓力機選 JH21系列開式固定臺壓力機選壓力機型號為 JH21-603.6模具的總體設計1、模具類型的選擇由于沖壓工藝分析可知，采用復合模-彎曲沖壓。2、定位方式的選擇因為該模具采用的是條料，控制條料的方向采用導料板，無側壓裝置。由擋料銷控制送料步距，導正銷定位。3、模具材料：制造沖壓模具的材料有鋼材、硬質合金、鋼結硬質合金、鋅基合金、低熔點合金、鋁青銅、高分子材料等等。目前制造沖壓模具的材料絕大部分以鋼材為主，常用的模具工作部件材料的種類有：

27、碳素工具鋼、低合金工具鋼、高碳高鉻或中鉻工具鋼、中碳合金鋼、高速鋼、基體鋼以及硬質合金、鋼結硬質合金等等。.碳素工具鋼在模具中應用較多的碳素工具鋼為T8A、T10A等，優點為加工性能好，價格便宜。但淬透性和紅硬性差，熱處理變形大，承載能力較低。.低合金工具鋼低合金工具鋼是在碳素工具鋼的基礎上加入了適量的合金元素。與碳素工具鋼相比，減少了淬火變形和開裂傾向，提高了鋼的淬透性，耐磨性亦較好。用于制造模具的低合金鋼有CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV(代號CH-1)、6CrNiSiMnMoV(代號GD)等。.高碳高鉻工具鋼常用的高碳高鉻工具鋼有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1（

28、代號D2），它們具有較好的淬透性、淬硬性和耐磨性，熱處理變形很小，為高耐磨微變形模具鋼，承載能力僅次于高速鋼。但碳化物偏析嚴重，必須進行反復鐓拔（軸向鐓、徑向拔）改鍛，以降低碳化物的不均勻性，提高使用性能。.高碳中鉻工具鋼用于模具的高碳中鉻工具鋼有Cr4W2MoV、Cr6WV、Cr5MoV等，它們的含鉻量較低，共晶碳化物少，碳化物分布均勻，熱處理變形小，具有良好的淬透性和尺寸穩定性。與碳化物偏析相對較嚴重的高碳高鉻鋼相比，性能有所改善。.高速鋼高速鋼具有模具鋼中最高的的硬度、耐磨性和抗壓強度，承載能力很高。模具中常用的有W18Cr4V（代號8-4-1）和含鎢量較少的W6Mo5Cr4V2（代號6

29、-5-4-2，美國牌號為M2）以及為提高韌性開發的降碳降釩高速鋼6W6Mo5Cr4V（代號6W6或稱低碳M2）。高速鋼也需要改鍛，以改善其碳化物分布。.基體鋼在高速鋼的基本成分上添加少量的其它元素，適當增減含碳量，以改善鋼的性能。這樣的鋼種統稱基體鋼。它們不僅有高速鋼的特點，具有一定的耐磨性和硬度，而且抗疲勞強度和韌性均優于高速鋼，為高強韌性冷作模具鋼，材料成本卻比高速鋼低。模具中常用的基體鋼有6Cr4W3Mo2VNb（代號65Nb）、7Cr7Mo2V2Si（代號LD）、5Cr4Mo3SiMnVAL（代號012AL）等。.硬質合金和鋼結硬質合金硬質合金的硬度和耐磨性高于其它任何種類的模具鋼，但

30、抗彎強度和韌性差。用作模具的硬質合金是鎢鈷類，對沖擊性小而耐磨性要求高的模具，可選用含鈷量較低的硬質合金。對沖擊性大的模具，可選用含鈷量較高的硬質合金。鋼結硬質合金是以鐵粉加入少量的合金元素粉末（如鉻、鉬、鎢、釩等）做粘合劑，以碳化鈦或碳化鎢為硬質相，用粉末冶金方法燒結而成。鋼結硬質合金的基體是鋼，克服了硬質合金韌性較差、加工困難的缺點，可以切削、焊接、鍛造和熱處理。鋼結硬質合金含有大量的碳化物，雖然硬度和耐磨性低于硬質合金，但仍高于其它鋼種，經淬火、回火后硬度可達6873HRC。由于該模具是復合模具沖裁，綜合考慮選用用材料CrWMn，熱處理HRC6064。CrWMn鋼C含量0.9%1.05%

31、,Mn含量0.8%1.1%,Si含量0.15%0.35%，Cr含量0.9%1.2%，淬火溫度820840，HRC不低于62，回火溫度140160，HRC6265（查文獻5：儲凱，許斌，李先民，李維民主編機械工程材料P126表8-11）。具有高淬透性、高硬度和耐磨性，淬火尺寸穩定性好，變形小，并有效好的韌性。由于鎢形成碳化物，這種鋼在淬火和低溫回火后具有比鉻鋼和9SiCr鋼更多的過剩碳化物和更高的硬度及耐磨性。此外，鎢還有助于保存細小晶粒，從而使鋼獲得較好的韌性。所以由CrWMn鋼制成的刃具，崩刃現象較少，并能較好地保持刀刃形狀和尺寸。但是，CrWMn鋼對形成碳化物網比較敏感，這種網的存在，就使

32、工具刃部有剝落的危險，從而使工具的使用壽命縮短，因此，有碳化物網的鋼，必須根據其嚴重程度進行鍛壓和正火。這種鋼用來制造在工作時切削刃口不劇烈變熱的工具和淬火時要求不變形的量具和刃具，例如制作刀、長沖裁模的工作零件對材料性能特殊要求，沖裁模的刃口在工作時受到強烈的摩擦和沖擊，所以其模具材料應該具有高的耐磨性、沖擊韌性以及耐疲勞斷裂性能。4、凹模，采用整體凹模，用矩形板狀結構和直接通過螺釘，銷釘與下模座固定的固定方式。凹模采用整體凹模，各沖裁的凹模均采用線切割機床加工，安裝凹模的模架上的位置是裝配的尺寸為H6/m5,要依據壓力中心數據，將壓力中心與模柄中心重合。 凸模料板，用于沖出工件外形，半圓鍵

33、槽用于倒料銷： 凸模固定板，用于固定凸模：壓桿固定板，用于固定壓板h=15mm：彈簧壓板，用于壓緊壓桿固定彈簧：壓桿，用于沖出直徑為4的孔：回彈料銷，下面放置彈簧，用于回彈工件：凹模料板，用于被沖出工件外形：凹模固定板，用于固定凹模：擋料銷，用于導向和阻擋進料，擋料銷(又稱定位銷)主要用于定位,保證條料有準確的送料距,擋料銷有多種形式,分別用于不同的場合。此按照GB2866.11選回縮式擋料銷，直徑D=4mm，材料45鋼，熱處理：硬度4348HRC：墊板，用于墊凹模固定板：3.7復合模具模具總裝圖4、彎曲模具1、該工件只有彎曲一個工序,材料Q235鋼為軟材料,在彎曲時應有一定的凸凹模間隙.工件的尺寸全部為自由公差,可看作IT14級,尺寸精度較低,普通彎曲就能滿足要求2、彎曲模具的設計： 活動凸模：結合工件并考慮加工，將彎曲凸模設計成活動的。用鑲嵌固定在凸模托板上。，與凸模托板配合按H6/M5，其長度為100mm。如下