1、目錄 摘要 一、數控加工的特點3 二、數控設備的概述4 2.1數控機床的特點4 2.2數控機床的發展4 2.2.1 數控車床的發展史4 2.2.2 數控車床的最新發展5 23數控機床的應用6 2.3.1 數控機床加工的對象6 2.3.2 數控機床在機械制造中的應用6 三、數控加工工藝與程序編制7 3.1數控加工工藝分析7 3.2數控加工程序編制簡介10 四、盤類零件的加工工藝與程序編制11 4.1盤類零件的選擇11 4.2零件加工工藝分析11 4.3零件加工程序編制12 14 五、，總、纟吉13 參考文獻 摘要 本文通過對數控加工的特點，數控設備的特點，發展以及應用的一般闡述，對 數 控技術的

2、發展歷史以及最新的發展進行了闡述，和對數控加工工藝過程以及數 控程 序的編制等方面對數控加工工藝與編程課程，進行了一系列的理論與實 際操作 的論述，對數控編程方法做出了一些簡單的描述，以及在數控加工工藝中要注意的 幾個方面進行了一定的說明，最后再以盤類零件作為數控編程的例子，對數控工藝 以及編程過程進行了詳細的說明。 關鍵字：數控工藝數控編程數控加工 、數控加工的特點 數控加工體現了精度高、效率高，能適應多品種中小批量、形狀復雜零件的 加工等優點，在機械加工中得到了廣泛的應用。概括起來，數控加工有以下幾方 面 的特點； 1、精度高、質量穩定 數控機床是在數控加工程序控制下進行的，一般情況下加工

3、過程不需要人工干 預，這就避免了操作者人為產生的誤差。在設計制造數控機床時，采取了多種措 施，使數控機床的機械部分達到了較高的精度和剛度。此外，數控機床的傳動系統 與和機床結構都具有很高的剛度和熱穩定性。通過補償技術，數控機床可獲得比本 身精度更高的加工精度，尤其提高了同一批零件生產的一致性，產品合格率高，加 工質量穩定。 2、適應性強 適應性是指數控機床隨生產對象變化而變化的適應能力。在數控機床上加工不 同的零件時，不需要改變機床的機械結構和控制系統的碩件，只需要按照零件的輪 廓編寫新的加工程序，輸入新的加工程序后就能加工新的零件。這就為復雜結構零 件的單件、小批量生產新產品試制提供了極大的

4、方便。 3、生產效率高 零件加工所需的時間主要包括機動時間和輔助時間兩部分。數控機床主軸的轉 速和進給量的變化圍比普通機床大，而且是無級變化的，因此數控機床每一個工 序、工步都可選用最合理的切削用量。由于數控機床結構剛性好，因此允許進 行大 切削用量的強力切削，這就提高了數控機床的切削效率，節省了機動時間。數控機床 的移動部件空行程運動速度快，自動換刀時間短，輔助時間比一般機床 大為減少。 數控機床在批量生產更換被加工零件時不需要重新調整機床，可以節省用于停機零件 安裝調整的時間。由于數控機床的加工精度比較穩定，一般只做 首件檢驗或工序間 關鍵尺寸的抽樣檢查，因而可以減少停機檢驗的時間。在使用

5、帶有刀庫和自動換刀 裝置的數控加工中心機床時，采用工序集中的方法加工零件，減少了半成品的周轉時 間，大大提高了生產效率。 4、勞動強度低 數控機床對零件的加工是在程序控制下自動完成的，操作者除了控制按鈕與開 關、裝卸工件、關鍵工序的中間測量以及觀察切削狀態是否正常之外，不需要進行 繁重的重復性手工操作，勞動強度與緊程度可大為減輕，勞動條件也得到了相應的 改善。 5、有利于生產管理的現代化在數控機床上加工零件所需要的時間基本上是固定的， 工時費用可以計算的更精確。這有利于合理編寫生產進度計劃，有利于實現生產管理 現代化。 6、易于建立計算機通信網絡 由于數控機床與計算機聯系緊密，且使用數字化信息

6、，易于與計算機建立通信 網絡，便于與計算機輔助設計與制造（CAD/CA M系統相連接，形成計算機輔 助設計 和輔助制造一體化。 7、價格較貴、調試和維修困難 數控機床采用了許多先進技術，使得數控機床的整體價格較高，并且由于數控 機床的機械結構、控制系統都比較復雜，所以要求操作人員、調試和維修人員 應具有專門的知識和較高的專業技術水品，或經過專門的技術培訓，才能勝任相應 的工作。 、數控設備的概述 數控機床（Numerical Control Machine Tools）是用數字代碼形式的信息 （程序指令），控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進行自動加工的機 床，簡稱數控機床。 2.1數控

7、機床的特點 數控機床與普通機床加工零件的區別在于數控機床是按照程序自動加工零件，而 普通機床主要由工人手工操作來加工零件。在數控機床上加工零件只要改 變控制機床 動作的程序，就可以達到加工不同零件的目的。因此，數控機床特別 適用于加工小 批量且形狀復雜，要求精度高的零件。 由于數控加工是一種程序控制過程，使其相應的形成了以下幾個特點： 1、自動化程度高，可以減輕工人的勞動強度。數控機床對零件的加工是按事 先 編好的程序自動完成的，操作者除了操作鍵盤、裝卸零件、安裝刀具、完成關鍵工序 的中間測量以及觀察機床的運行之外，不需要進行繁重的重復性手工操作（有的數控 機床可以自動裝卸零件、安裝刀具等）；

8、勞動強度與緊程度均可大為減輕，勞動條 件也得到相應的改善。 2加工精度高，加工質量穩定可靠，重復性好。加工誤差一般能控制在0.01mm 左右。數控機床進給傳動鏈的反向間隙與與絲杠螺距誤差等均可以由數控裝置進 行補 償，因此，數控機床能達到比較高的加工精度。此外數控機床傳動系統與機床結構 都具有很高的剛度和熱穩定性，從而提高了它的制造精度和重復性，特別是數控機 床的自動加工方式避免了生產者的人為操作誤差，同一批加工零件的尺 寸一致性好， 產品合格率高，加工質量十分穩定。 3、加工生產率高。零件加工所需要的時間包括機動時間和輔助時間兩部分。數 控機床能夠有效的減少這兩部份的時間，因而加工生產率比普

9、通機床高得多。數控機 床主軸轉速和進給量的圍比普通機床的圍大，每一道工序都能選擇最合理 的加工切削 量；良好的結構剛性允許機床進行大切削量的強力切削，有效的節省了機動時間。 數控機床移動部件的快速移動和定位時間比一般機床少得多。數控 機床在更換被加工 零件時，幾乎不需要重新調整機床，而零件都裝夾在簡單地定位裝置中，用于停機 進行零件裝夾，調整時間可以節省很多。 4對零件加工的適應性強、靈活性好、能加工形狀復雜的零件。 5有利于生產管理現代化。用數控機床加工零件，能準確地計算加工零件的加工 工時，并有效的簡化檢驗和管理工裝夾具、半成品的工作。這些特點有利于使生產 管理現代化，便于實現計算機輔助制

10、造。數控機床及其加工技術是計算機輔助制造 系統的基礎。 6隨著市場經濟的發展，產品更新周期變短，中小批量的生產所占的比例越 來越 大，對機械產品的精度和質量要求也在不斷的提高，普通機床越來越難以滿足加工的 要求。同時，由于技術水平的提高，數控機床的價格也在不斷下降，因 此，數控機床 在機械行業中的使用將越來越普遍。 2.2數控機床的發展 2.2.1數控機床的發展史 1. 第一代數控機床產生于1952年（電子管時代）。美國麻省理工學院研制出 一套試驗性數字控制系統，并把它裝在一臺立式銃床上，成功地實現了同時控制三軸 的運動。這臺數控機床被大家稱為世界上第一臺數控機床，但是這臺機床畢竟是一 臺試驗

11、性的機床。到了 1954年月，在 帕爾森斯專利基礎上，第一臺工業用的數 控機床由美國本迪克斯公司。 2. 第二代數控機床產生于1959年（晶體管時代）。電子行業研制出晶體管元 器件，因而數控系統中廣泛采用晶體管和印制電路板，使數控機床跨入了第二代。同 年3月，由美國克耐杜列克公司（Keaney反Trecker Corp）發明了帶有自動換刀裝 置的數控機床，稱為“加工中心”。現 在加工中心已成為數控機床中一種非常重要的 品種，在工業發達的國家中約占數 控機床總量的I/4左右。 3. 第三代數控機床產生于1960年（集成電路時代）。 研制出了小規模集成電路。由于它的體積小，功耗低，使數控系統的可靠

12、性 得以進一步提高，數控系統發展到第三代。 以上三代，都是采用專用控制的碩件邏輯數控系統（NC） o 4. 第四代數控機床產生于1970年前后。隨著計算機技術的發展，小型計算機的 價格急劇下降、小型計算機開始取 代專用控制的硬件邏輯數控系統（NQ,數控的許多功能由軟件程序實現。由計算機作 控制單元的數控系統（CNC,稱為第四代。1970年，在美國芝加哥國際展覽會上，首 次展出了這種系統。 5. 第五代數控機床產生于1974年。 美、日等國首先研制出以微處理器為核心的數控系統的數控機床。30多年 來，微處理機數控系統的數控機床得到飛速發展和廣泛的應用，這就是第五代數控 （MN） o后來，人們將M

13、N （也統稱為CNC 6.20世紀80年代初，國際上又出現了柔性制造單元FMCFlexible Manufacturing Cell o這種單元投資少、見效快，既可單獨長時間少人看管運行，也 可集成到FMS或更高級的集成制造系統中使用。所以近幾十年來，得到快速發展。 2.2.2數控機床的最新發展 1. 高速化 隨著汽車、國防、航空、航天等工業的高速發展以及鋁合金等新材料的應 用，對數控機床加工的高速化要求越來越高。 2. 高精度化 數控機床精度的要求現在已經不局限于靜態的幾何精度，機床的運動精度、 熱變形以及對振動的監測和補償越來越獲得重視。 3. 功能復合化復合機床的含義是指在一臺機床上實現

14、或盡可能完成從毛坯至成品 的多種要素加工。根據其結構特點可分為工藝復合型和工序復合型兩類。工藝復合 型 機床如鎮銃鉆復合一一加工中心、車銃復合一一車削中心、銃鎮鉆車復合一一復 合加工中心等；工序復合型機床如多面多軸聯動加工的復合機床和雙主軸車削中心 等。采用復合機床進行加工，減少了工件裝卸、更換和調整刀具的輔助時間以及中 間過程中產生的誤差，提高了零件加工精度，縮短了產品制造周期，提高了生產效 率和制造商的市場反應能力，相對于傳統的工序分散的生產方法具有明顯的優勢。 4. 控制智能化 隨著人工智能技術的發展，為了滿足制造業生產柔性化、制造自動化的發展 需求，數控機床的智能化程度在不斷提高。 5

15、極端化（大型化和微型化）國防、航空、航天事業的發展和能源等基礎產業裝 備的大型化需要大型且性能良好的數控機床的支撐。而超精密加工技術和微納米技術 是21世紀的戰略技術，需發展能適應微小型尺寸和微納米加工精度的新型制造工藝 和裝備，所以微型機床包括微切削加工（車、銃、磨）機床、微電加工機床、微激光 加工機床和微型壓力機等的需求量正在逐漸增大。 6. 新型功能部件 為了提高數控機床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的 應用成為必然 7 多媒體技術的應用 多媒體技術集計算機、聲像和通信技術于一體，使計算機具有綜合處理聲 音、文字、圖像和視頻信息的能力，因此也對用戶界面提出了圖形化的要求

16、。合 理的 人性化的用戶界面極方便了非專業用戶的使用，人們可以通過窗口和菜單進行操作， 便于藍圖編程和快速編程、三維彩色立體動態圖形顯示、圖形模擬、圖形動態跟蹤和 仿真、不同方向的視圖和局部顯示比例縮放功能的實現。除此以外，在數控技術領域 應用多媒體技術可以做到信息處理綜合化、智能化，應用于實時 監控系統和生產現場 設備的故障診斷、生產過程參數監測等，因此有著重大的應用價值。 2.3數控機床的應用 2.3.1數控加工的對象 1用通用機床加工時，要求設計制造復雜的專用夾具或需要很長調整時間的零 件。 2多品種、多規格、中小批量的零件生產，特別適合新產品的試制生產。 3. 加工精度、表面粗超度要求

17、較高的零件。 4. 形狀、結構復雜，尤其是具有復雜曲線、曲面輪廓。 5價格高，一旦出現廢品就會造成嚴重的經濟損失的零件。 6鉆、擴、較、鎮、攻絲等工序聯合進行，相對位置精度要求較高的零件。 7在普通機床上生產效率低，勞動強度大，質量難以穩定控制的零件。 2.3.2數控技術在機械制造中的應用 1. 數控技術在煤礦機械中的應用 我國是一個煤炭大國，煤炭資源在我國的能源系統中占有舉足輕重的 地位。這就決定了我國的煤機企業的任務是為煤炭系統生產高質量、高可靠性 的煤炭 開采及保護裝備。在激烈的市場競爭的條件下，如何謀生存、求發展，煤機行業本身 的水平關鍵要看創新能力、人員素質和企業素質的提高。企業設備

18、數字化化程度高 低（數控設備占主要設備擁有量比率）是代表工業化水平的標志，同時要組建符 合廠情的生產模式，機床的配置上要根據被加工零件的圖紙的復雜程度、精度、材 質、數量和熱處理等因素來選擇機床 2. 數控技術在汽車工業中的應用 汽車工業近20年來發展尤為迅猛。在快速發展的過程中，汽車零 部件 的加工技術也在快速發展，數控技術的出現，更加快了復雜零部件快速制造的實現 過程。將高速加工中心和其它高速數控機床組成的高速柔性生產線集“高 柔性”與 “高效率”于一體，既可滿足產品不斷更新換代的要求，做到一次投資，長期受益， 又有接近于組合機床剛性自動線的生產效率，從而打破汽車生產中有 關“經濟規模”

19、的傳統觀念，實現了多品種、中小批量的高效生產。數控技術中的虛擬制造技術、柔 性制造技術、集成制造技術等等，在汽車制造工業中都得到了廣泛深入的應用。 21世紀的汽車加工制造業已經離不開數控加工技術的應用了。 三、數控加工工藝與程序編制 3.1數控加工工藝分析 1、數控加工工藝的主要容 （1）了解圖紙的技術要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材 料、 硬度、加工性能以及工件數量等； （2）根據零件圖紙的要求進行工藝分析，其中包括零件的結構工藝性分析、材 料和設計精度合理性分析、大致工藝步驟等； （3）根據工藝分析制定出加工所需要的一切工藝信息如：加工工藝路 線、工 藝要求、刀具的運動軌跡

20、、位移量、切削用量（主軸轉速、進給量、吃刀深度） 以及輔助功能（換刀、主軸正轉或反轉、切削液開或關）等，并填寫加工工序卡 和工藝過程卡； （4）根據零件圖和制定的工藝容，再按照所用數控系統規定的指令代碼及 程序格 式進行數控編程； 2、零件的工藝分析 在確定數控加工零件和加工容后，根據所了解的數控機床性能及實際工作經 驗，需要對零件圖進行工藝分析，以減少后續編程和加工中可能出現的失誤，零 件 圖的工藝分析可以從以下幾個方面考慮。 （1）審查零件圖的完整性和正確性。對輪廓零件，審查構成輪廓各幾何元素的 尺寸或相互關系的標準是否準確完整。例如：在實際工件中常常會遇到圖紙中給出的 的相互關系，但同時

21、又給出了引起矛盾的相關尺寸、尺寸多余等同樣給編程帶來困 難。 幾何元素的相互關系不正確、 缺尺寸, 使編程計算無法完成。 或雖然給出了幾何元素 （2）審查零件圖中的尺寸標準方式是否適應數控加工的特點。對數控加工來 說，最傾向于以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸，這種 標準方法便于編程， 也便于尺寸之間的相互協調，在保持設計、工藝、檢測基準與編程原點位置的一致性 方面帶來很大方便，由于零件設計人員往往在尺寸標準中較多地考慮裝機等使用性 能，而不得不采取局部分散的標準方法，這樣會給工序安排與數控加工帶來諸多不 全。事實上，由于數控加工精度及重復定位精度都 很高，不會因產生較大的積累誤差 而破壞使

22、用特性，因而改變局部分散標準法為集中引注或坐標式標注是安全可行的。 （3）審查和分析零件所要求的加工精度，尺寸公差是否都可以得到保證。 數控機床盡管比普通機床加工精度高，但數控加工車普通加工一樣，在加工 過 程中都會遇到受力變形的困擾，因此對于薄壁零件、剛性差的零件加工，一定注意 加強零件加工部位的剛性，防止變形的產生。 （4）特殊零件的處理。 對于一些特殊零件，由于某些原因可能影響加工精度，可以選擇恰當的粗精加 工。 3、走刀路線與加工順序的確定在數控加工過程中，每道工序的走刀路線直接影 響零件的加工精度與表面粗糙度。刀具刀位點相對于零件運動的軌跡稱為走刀路線， 包括切削加工的路徑和 刀具切

23、入、切出等空行程。在普通機床加工中，走刀路線由操 作者靠工作經驗直 接把握，工序設計時無須考慮。但是在數控加工中，走刀路線直 接由數控程序控制的，因此，工序設計時，必須擬定好刀具的走刀路線，并繪制好走 刀路線圖，來指導數控程序的編寫。 走刀路線的確定，應該遵循以下幾點原則： （1）走刀路線應該保證被加工零件的精度和表面粗糙度。在進行數控加工 時， 根據零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時，應遵循粗、精加工 分開原則 來劃分工序，即先粗加工全部完成之后再進行半精加工、精加工。對于 某一加工表 面，應按粗加工一半精加工一精加工順序完成，粗加工時應當在保證 加工質量、刀 具耐用度和機床一夾具

24、一刀具一工件工藝系統的剛性所允許的條件下，充分發揮機床 的性能和刀具切削性能，盡盤采用較大的切削深度、較少的切削次數得到精加工前 的各部余童盡可能均勻的加工狀況，即粗加工時可快速切除大部分加工余量、盡可 能減少走刀次數，縮短粗加工時間，精加工時主要保證零件加工的精度和表面質 量，故通常精加工時零件的最終輪廓應由最后一力連續精 加工而成 （2）應該使加工路線最短，來縮短數控加工程序，縮短空走刀時間，提高 加工 效率。在保證加工質量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路線，不僅可以節省加 工時間，還能減少一些不必要的刀具磨損及其它消耗。走刀路徑的選擇主要在于粗 加工及空行程的走刀路徑的確定，因精加工

25、切削過程的走刀路線基本 上都是沿著其零 件輪廓順序進行的。一般情況下，若能合理選擇起刀點、換刀點，合理安排各路徑 間空行程銜接，都能有效縮短空行程長度。 （3）要盡量簡化數值計算，以減少編程的工作量。 （4）當某段走刀路線重復使用時，為了簡化編程，縮短程序長度，應該使用子 程序。 4、工藝順序的安排原則：先加工基準面 （1）一般情況下先加工平面，后加工孔。 （2）先加工主要表面，再加工次要表面。 （3）先安排粗加工工序，再安排精加工工序。 5、對于數控銃床 （1）對于鋁鎂合金，鈦合金和熱合金來說，建議采用順銃加工，對于降低 表面 粗糙度值和提高刀具耐用度都有利。 （2）對于零件毛坯為黑色金屬鍛

26、件或鑄件，表皮碩且余量一般較大，這時采用 逆銃較為有利。 6、數控加工刀具的選擇刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應 根據機床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相關因素正確選 滿足加工要 求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 用刀具及刀柄。 刀具選擇總的原則是: 安裝調整方便、 剛性好、耐用度和精度高。在 （1）選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產 中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銃刀；銃削平面時，應選硬質合金刀片 銃 刀，加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銃刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選 取鑲硬 質合金刀片的玉米銃刀；

27、對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銃 刀、環形銃刀、錐形銃刀和盤形銃刀。 （2）在進行自由曲面（模具）加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因 此，為保證加工精度，切削行距一般采用頂端密距，故球頭常用于曲面的精加 工。 而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優于球頭刀，因此，只要在保 證不過切 的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另夕卜，刀具的 耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情 況下，選擇好 的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整 個加工成本大大降低。 （3）在加工中心上，各種刀具分別裝在

28、刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和 按刀動作。因此必須采用標準刀柄，以便使鉆、鎮、擴、銃削等工序用的標準刀具迅 速、準確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺 寸、調整方法以及調整圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的 加工中心采用TSG工具系統，其刀柄有直柄（3種規格）和錐柄（4種 規格）2種，共包 括16種不同用途的刀柄。 （4）在經濟型數控機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人 工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般 應遵循 以下原則：盡量減少刀具數量；一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加 工步驟；粗精加工

29、的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具； 先銃后鉆； 先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；在可能的情況下，應盡可能利用數 控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。 7、切削用量的確定 1切削用量的選擇原則 合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考 慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切 削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書切削用量手冊，并結 合經 驗而定。 2. 背吃刀量的選定 背吃刀量由機床、工件和刀具的剛度來確定，在剛度允許的情況下，應該盡 可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率

30、。確定 背吃刀量的一般方法： （1）在工件表面粗糙度值要求為Ra12.5-25卩m時，如果數控加工的加工余量 小于5-6mm粗加工一次盡給就可以達到要求。但在余量較大，工藝系統剛性 較差或 機床動力不足時，可以多次盡給完成。 （2）在工件表面粗糙度要求為Ra3.2-12.5卩m時，可以分為粗加工和半精 加 工兩步進行。粗加工的背吃刀量同（1）中的要求相同。粗加工后留0.5-1 .Omm余 量，在半精加工時切除。 （3）在工件表面粗糙度值要求為RaO.8-3.2卩m時，可以分為粗加工、半精 加工、精加工三步進行。半精加工時的背吃刀量取。精加工時背吃刀量 取 030.5mm。 3. 進給量的確定

31、（1）當工件的質量達到要求能夠保證時，為了提高生產效率，可以選擇較高 的進給速度。一般在100200m/min圍選取。 （2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選用較低的進給速度，一般 在20-50m/min圍選取。 （3）當加工精度、表面粗糙度要求較高時，進給速度應該選小一點，一般 在 20-50m/min 圍選取。 （4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以選擇該機床數控系統 設定 的最高進給速度。 4、切削速度的選擇 （1）工件材料的強度和碩度以及切削加工性等因素，加工材料的強度和碩 度 越高時，選較低的切削速度，反之取較高的速度，刀具材料切削性能越好，切削速度 越咼。 （2

32、）斷續切削時，為減小沖擊力和熱應力，要適當降低切削速度。 （3）在容易發生震動的情況下，切削速度應該避開自激震動的臨界速度。 （4）加工大件、細長件和薄壁件時，選用較低切削速度。 （5）加工帶外皮的工件時，適當降低切削速度。 （6）應該盡量避開積削瘤產生的區域。主軸轉速計算公式： N=1000Vc/ （nD） Vc為切削速度，N為主軸轉速，D為工件直徑。計算主軸 轉速要根據機床說明書選取機床具有的或是接近的轉速。 3.2數控加工程序編制簡介 1. 數控編程的容與方法 1數控編程的容數控編程的主要容有：分析零件圖樣，確定數控加工工藝方案、 數值計算、編寫零件加工程序、校對程序及首件試切。 2.

33、數控編程的步驟 （1）分析圖樣。 （2）確定加工工藝規程。 （3 ）數值計算。 （4）編寫零件加工程序單。 （5）程序校驗與首件試切。 3. 數控編程的方法 1手工編程 手工編程是指編程的各個階段均由人工完成。利用一般的計算工 具，通 過各種數學方法，人工進行刀具軌跡的運算，并進行指令編制。 這種方式比較簡單，很容易掌握，適應性較大。適用于中等復雜程度程 序、計算量不大的零件編程，對機床操作人員來講必須掌握。 2. 自動編程對于幾何形狀復雜的零件需借助計算機使用規定的數控語言編寫零 件 源程序，經過處理后生成加工程序，稱為自動編程。 隨著數控技術的發展，先進的數控系統不僅向用戶編程提供了一般的

34、準備 功能和輔助功能，而且為編程提供了擴展數控功能的手段。 2、程序結構與格式 1. 程序開始符、結束符 程序開始符、結束符是同一個字符，ISO代碼中是%EIA代碼中是EP,書寫時要 單列段。 2. 程序名 程序名有兩種形式：一種是英文字母0（%或P）和14位正整數組成；另一 種是由英文字母開頭，字母數字多字符混合組成的程序名（如TEST1等）。一 般要求單列一段。 3. 程序主體 程序主體是由若干個程序段組成的。每個程序段一般占一行。 4. 程序結束 程序結束可以用M02或M30指令。一般要求單列一段。 加工程序的一般格式舉例： % /開始符 02000 /程序名 N10 G54 GOO X

35、10.0 Y20.0M03 S1000 / 程序主體 N20G01 X60.0 Y30.0F100 T02 M08 N30 X80.0 N200 M30 /程序結束 四 盤類零件的加工工藝與程序編制 4.1盤類零件的選擇 由于本次工藝編程加工的零件可以自由選擇，所以我選擇的盤類零件的零件圖如下圖所示： 要求：毛坯為70伽X 70伽X 18伽板材，六面已粗加工過，要求數控銃出如圖所示的槽，工件材料為45 4.2零件加工工藝分析 1 根據圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線 1. 以已加工過的底面為定位基準，用通用臺虎鉗夾緊工件前后兩側面，臺虎 鉗 固定于銃床工作臺上。 2. 工步順序 銃刀先走兩個圓軌跡，再用左刀具半徑補償加工 50 mmx 50伽四角倒 圓的正方形。 每次切深為2伽，分二次加工完。 2. 選擇機床設備 根據零件圖樣要求，選用經濟型數控銃床即可達到要求。故選用 XKN7125型數控立式銃床。 3. 選擇刀具 現采用 10伽的平底立銃刀，定義為T01,并把該刀具的直徑輸入刀具參數 表 中。 4. 確定切削用量切削用量的具體數值應根據該機床