1、編號：108 濟源職業技術學院濟源職業技術學院 畢畢 業業 設設 計計 題目 液壓活塞桿制造工藝設計 系別 機 電 系 專業 機電一體化技術 班級 機電 0404 班 姓名 學號 指導教師 日期 畢業設計任務書 一、一、設計題目設計題目： 液壓活塞桿制造工藝設計 二、二、設計要求設計要求： 1、編制零件制造工藝規程 2、設計一套焊接夾具。繪制夾具裝配圖及非標準件零件圖。 3、寫出畢業設計論文：要論述方案選定、參數選擇、計算過程等。 三、三、進度要求進度要求： 2006 年 11 月 20 日至 27 日:搜集設計資料 2006 年 11 月 28 日至 12 月 05 日:畫焊接夾具圖 200

2、6 年 12 月 06 日至 12 月 20 日:寫畢業設計論文 2006 年 12 月 20 日至 12 月 24 日:校對并修改論文 指導教師（簽名）：指導教師（簽名）： 目 錄 摘 要 .1 前 言 .2 1 零件的分析 .3 1.1 零件的作用 .3 1.2 零件分析 .3 2 工藝規程設計 .4 2.1 確定毛坯的制造形式 .4 2.2 基準的選擇 .4 2.3 制訂工藝路線 .4 2.4 確定各工序參數 .5 3 機械加工工藝過程卡片（見附錄） .14 4 焊接夾具設計 .15 4.1 設計理由 .15 4.2 焊接夾具的設計原理 .15 4.3 所采用的定位基準 .16 結 論

3、.20 致 謝 .21 參考文獻 .22 附錄 a .錯誤！未定義書簽。錯誤！未定義書簽。 附錄 b .錯誤！未定義書簽。錯誤！未定義書簽。 附錄 c .錯誤！未定義書簽。錯誤！未定義書簽。 附錄 d .錯誤！未定義書簽。錯誤！未定義書簽。 摘 要 本文從零件的分析，工藝規格設計，及加工過程中專用夾具的設計三個方面，闡述 了組焊件活塞桿的工藝制造的全過程，尤其在工藝規程設計中，我們運用已掌握的機械 制造理論及計算公式，確定了毛坯的制造形式，選擇了基面，制定了工藝路線，確定了 機械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后確定了切削用量及基本工時。 關鍵詞：活塞桿活塞桿 工藝路線工藝路線 加工余量加工余

4、量 工序尺寸工序尺寸 切削用量切削用量 基本工時基本工時 前 言 畢業設計是在我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及專業課之后進行的。 它是一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯系實際的訓練。 畢業設計的主要目的是培養我們綜合運用所掌握的基礎理論課，專業理論知識和基 本技能來分析和解決工程技術問題的能力，使我們建立正確的工程設計思想。通過畢業 設計我們把理論與實踐相結合，初步學會了如何編寫技術文件、正確使用技術資料手冊 及相關的工具書，培養了我們嚴肅認真、一絲不茍和實事求是的工作作風，進一步鞏固 和提高自己所掌握的基礎知識、基本理論和基本技能，提高自己的設計、計算、制圖以 及計算機繪圖的

5、能力。從一名學生向一名工程技術人員轉變的過渡過程。 本次畢業設計的題目為液壓活塞桿制造工藝設計，是理論性、應用性、實踐性、綜 合性的設計過程。 本畢業設計得到趙永彪老師的悉心指導，并提出了許多寶貴意見和建議，在此深表 謝意。由于實踐經驗不足，設計能力有限，設計中錯誤難免，敬請批評、指正。 1 零件的分析 圖一、組焊件活塞桿示意圖 1.11.1 零件的作用零件的作用 本零件是濟源市工業園區華新液壓機械有限公司為三一重工股份有限公司配套加工的 外協件，它用在飛機的起落架以及吊車的支撐架的機構中，主要是起到支撐作用。因此， 該零件的質量及精度在其應用中是非常重要的，必須制作出詳細的工藝規程以確保零件

6、 的質量。 1.21.2 零件分析零件分析 該零件是一個組焊件，技術條件要求：組焊后加工，熱處理調質達到 hb255-285。 表面粗糙度最高達到 ra0.4m，最低達到 ra6.3m，尺寸公差較小，另外有兩處形狀公 差和叁處位置公差要求，這就需要經過粗加工、半精加工、精加工過程，甚至要用拋光 法才能達到設計要求。因零件用于大批量生產，且工序比較多，技術要求比較高，加工 長度較長等，根據主產公司現有設備，采用普通機床加工，將影響生產效率。為了提高 生產效率，并能保證加工質量，只有合理的選擇機床、刀具、基準、工藝路線及采用必 要的工藝裝置等，才能達到生產要求。 g8-0.009 -0.048 m

7、45x2-6g 4 f8-0.036 -0.090 a hv800 2 工藝規程設計 2.12.1 確定毛坯的制造形式確定毛坯的制造形式 組焊件活塞桿零件的材料為 45 號鋼，因為是液壓用的活塞桿，在工作中桿頭主要承 受軸向載荷，桿體主要承受徑向載荷，故均應采用圓鋼毛坯。 2.22.2 基準的選擇基準的選擇 設計基準設計基準：該零件圖選擇圓柱中心軸線為徑向設計基準。以工件 42 右端面作為工件的 軸向設計基準， 。 定位基準定位基準：本工件是以頂尖孔作為基準，來保證各外圓的同軸度，并以桿件的左端面作 為保證加工長度的定位基準。 測量基準測量基準：通常測量基準應選與工序基準相同，但由于測量基準需

8、要是實際的表面，而 工序基準可能是抽象的點、線，因此兩者可能不相同。本工件是以右端面作為長度的測 量基準。 裝配基準裝配基準：裝配時用來確定零件或部件在機器上位置的表面。本工件以 90f8 的外表面 作為裝配基準。 2.32.3 制訂工藝路線制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要 求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批量生產的條件下，可以考慮采用萬能性 機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效 果，以便使生產成本盡量下降。 2.3.12.3.1 桿頭的加工工序如下桿頭的加工工序如下： 工序一：選擇外徑為 7

9、6mm,內徑為 44mm 的標準鋼管，在下料機上取 150mm 長。 工序二：在 ca6140 x1500 車床上車端面，保證總長為 1 45 mm。 5 . 0 0 工序三：檢驗。 2.3.22.3.2 桿體的加工工序如下桿體的加工工序如下： 工序一：選擇 95 的圓鋼，在下料機上取 1080mm 長 工序二：選用 w200h 落地式鏜銑床銑工件一端面打中心孔 a3，保證總長 1076mm。 工序三：在 ca6140 x1500 車床上利用四爪單動卡盤，一夾一頂進行車削工件粗車小頭 尺寸留余量 55.5mm。 工序四：在 xd6132型萬能立式升降臺銑床上銑工件大端面的 r38mm 圓弧 深

10、為 12mm，注意分中，在兩側倒角 6x45。 2.3.32.3.3 活塞桿的加工工序如下活塞桿的加工工序如下： 工序一：鉗工：將焊接件備齊，并清洗干凈。 用自制夾具按焊接圖裝配并點焊牢固。 工序二：焊接：按圖焊成。在焊接過程中，焊接速度不應過快或過慢，應以 焊縫的外觀與內在質量均達到要求為適宜。要保證焊接后不 得有任何缺陷。 工序三：按圖檢驗 工序四：熱處理：硬度為 hb255285 工序五：在車床上精車 90f8，50g8 以及退刀槽等，并保證各個尺寸公差達到要求， 同時保證各形位公差。 工序六：銑桿頭保證長度尺寸 140mm，并保證兩邊對稱度在 0.1mm 范內。 5 . 0 0 工序七

11、、鏜 50 、51 孔（找正活塞桿外圓） ，銑 2x45，保證形位公差。 03 . 0 082 . 0 工序八、在外圓磨床 mg1432a 上磨外圓 90mm 成 90mm。 18 . 0 13 . 0 工序九、電鍍 90mm 單邊鍍鉻 0.05mm，并拋光，保證尺寸 90f8mm。 090 . 0 036 . 0 工序十：磨外圓 50g8 適圖紙要求。 工序十一：按圖檢驗 2.42.4 確定各工序參數確定各工序參數 2.4.12.4.1 桿頭的加工工序桿頭的加工工序： 工序一：選擇標準鋼管外徑為 76mm、內徑為 44mm，在下料機上取 150mm 長。 確定毛坯長度尺寸：取粗車加工余量為

12、3mm 取精車加工余量為 2mm 取精銑加工余量為 2mm 所以，圓鋼尺寸長度為：140 +3 +2 + 2 = 147mm 取為：150mm 5 . 0 0 5 . 0 0 工序二: 在 ca6140 x1500 車床上車端面，保證總長為 1 45 mm。 5 . 0 0 選用 45yt 硬質合車刀車端面，依金屬機械加工工藝手冊可查得： 切削深度 ap取 2mm，進給量 f 取 0.2mm/r，切削速度 v 取 151m/min，車床轉速 s 取 800 r/mim。 工序三：檢驗 利用精度為 0.2 的長度卡尺檢驗總長是否合格。 2.4.22.4.2 桿體的加工工序：桿體的加工工序： 工序

13、一： 選擇毛坯 95 圓鋼，在下料機上取 1080mm 長。 1、確定毛坯的外圓尺寸： 各工序加工余量：粗車 1.5mm 精車 1.0mm 精磨： 0.03mm 粗磨 0.3mm 總余量：3mm 各工序工序尺寸：粗車前：90.43 + 1.5 =91.93mm 精車前：90.33 + 0.1 = 90.43mm 粗磨前： 90.03 + 0.3 = 90.33mm 精磨前：90 + 0.03 = 90.03mm 取為 95mm 2、確定毛坯長度尺寸： 取粗車 ra6.3m 端面加工余量為 4mm 取精車 ra6.3m 端面加工余量為 1.5mm 取粗車 ra3.2m 端面加工余量為 2mm 取

14、精車 ra3.2m 端面加工余量為 0.6mm 所以，毛坯尺寸長度 lm為 1071 + 2.6 + 5.5 1080mm 坯體積：vm = d2xlm/4 =x922x1080 x10-3/4=7175.8 坯重量：gm = vm x = 7.85 x 10-3x7175.8 = 56.3kg 3、選擇下料方法和下料工具： 弓鋸床下料：切口寬度查表取為 4.5mm 切口損耗： gq = lqd2/4 = 4.5 x x902 x 7.85 x 10- 6/4 = 0.2247 每個零件分攤的殘料量：gc = 10d2/4n 圖二、在鏜銑床上銑端面示意 圖 其中： （n 為每根棒料的切件數，g

15、c 為殘料長度） 零件材料消耗總耗 ：n = gc + gq + gc 工序二：選用萬能臥式鏜銑床銑工件一端面打中心孔 a3 并保證總長 1076mm。 工步：水平放置工件，利用鏜床夾具合理的定位工件，并找正工件中心，選用硬質合 金端銑刀，銑單一端面。 可根據加工精度經濟合理要求，選用機夾-焊接式中的外刃磨刀具。它不僅刃磨方便，并 且能保證徑向跳動量和端面跳動量合格。 銑削速度 v：v = d0n0/1000(m/s) (d0 銑刀直徑 mm ,n0 銑刀轉速 r/s) 取 d0 = 80mm n0 = 380r/s 所以， v = d0n0/1000 = x80 x380/1000 = 95

16、.5m/s 進給量：（可用進給速度 vf 表示） vf = f x n0 = af x z x n0(mm/min) 其中：（af :每齒進給量 f：每轉進給量 z：銑刀刀齒數目） 取 af = 0.25mm z = 10mm n0 = 380r/s 所以：vf = 0.25 x 10 x 380 = 950mm/min 被吃刀量 ap：一次可取 ap = 1.5mm 銑削總數為 4mm 工步：在銑過的端面打中心孔，鏜床轉速可取 8001600r/m。 工序三：在 ca6140 x1500 車床上利用四爪單動卡盤，一夾一頂進行車削工件粗車小頭尺 寸留余量 55.5mm。 圖三、在車床上粗加工

17、55 外圓示意圖 依金屬機械加工工藝手冊中的“切削用量”章篇可知： 表 1 刀具選擇 表 2 硬質合金刀具 r（前）a（后） 工件材料刀具材料主偏角 kr副偏角 kr1系數 cv 45 號鋼yt1290103/3 1215粗 8精 12 表 3 粗車外圓進給量 刀桿直徑（mm)工件直徑（mm）切削深度 ap(mm)進給量 f(mm/r) 25 x259580.50.7 切削速度 vc: = dn/1000 = dn/318 (m/s) 其中： d 為工件旋轉直徑(mm) n 為工件或刀具轉速（r/mim) 取 n =280r/m 可得 vc = dn/318 = 95 x 280 /318 8

18、3.64(m/s) 進給量 f: f = 0.5 (mm/r) 進給速度 vf: vf = nf = 0.5 x 280 = 140 mm/r 切削時間（機動時間）tm (min) tm = la/(vfap) (l 為刀具行程長度 mm，a 為半徑方向加工余量) 取 a =20mm ， l = 123 mm 因此，tm = 123 x 20 /（140 x 8）= 2.2 min 材料切除率 ：（mm3/min） = 1000apfvc = 1000 x 8 x 0.5 x 83.64 = 33456 mm3/min 工序四：在立式升降臺銑床上銑工件大端面的 r38 mm 圓弧,深為 12m

19、m，注意分中，在 兩側倒角 6x45。 圖四、在銑床上銑工件 r38 圓弧的示意圖 表 4 刀具選擇 刀具材料 銑刀類型 主后角 a 端面后角 a1 偏角 kr過渡刃偏 角 kr1 過渡刃長 度 d(銑刀） 高速鋼三面刃圓 盤銑刀 20612451275 表 5 銑削進給率 機床功率kw工件、夾具系統剛度每齒進給量 fz(mm) 510中等0.080.15 工步：找正工件軸向中心，在外表面畫一條平行與軸線的直線，并用卡尺量取 12mm， 作為銑圓弧的終端位置。 工步：依據選擇計算的具體參數進行銑削粗加工。留加工余 1mm。 銑削速度：v = d0n0/1000(mm/min) 取 n0 = 2

20、80r/min v = d0n0/1000 = 3.14x95x280/1000 = 83.5mm/min 進給速度 vf: vf = fxn0 = afxzxn(mm/min) 取 af=0.1mm,z=14,n0=280,vf=afxzxn=0.1x14x280=392(mm/min) 取被吃刀量 ap: 3mm 工步：對工件圖紙進行精加工，并保證圓弧銑為 r38mm，深 12mm 分中。 表 6 參數選擇 n0v(mm/min)vf(mm/min)ap 3801135320.5 工步：在兩側倒角 6 x 45 注意：在加工過程中需要加冷卻液 2.4.32.4.3 活塞桿的加工工序：活塞桿

21、的加工工序： 工序一：鉗工：將桿頭和桿體兩個焊接件備齊，并清 洗干凈 用自制夾具按焊接圖裝配并點焊牢固 工序二：按左圖焊成。在焊接過程中，焊接速度不應過快 或過慢，應以焊縫的外觀與內在質量均達到要求 為適宜。要保證焊接后不得有任何缺陷。 圖五、 桿頭和桿體焊接成形示意圖 表 7 焊接厚度、焊條直徑與焊接電流關系： 焊接厚度/mm焊條直徑/mm焊接電流/a 135-6260300 工序三：按圖檢驗： 工步：用游標卡尺測量桿頭的軸向中心相對桿頭左、右兩邊是否對稱。 工步：用游標卡尺檢驗桿頭的徑向中心相對桿體大端面的距離是否保證了 26mm，為車 削工序是否能夠保證總長 1097mm作基礎。 工序四

22、：利用熱處理達到技術要求（硬度為 hb255285）： 考慮到本工件在實際應用以及后面工序的需要，必須有良好的綜合力學性能。選擇 調質方法來滿足，強度較高，有良好的塑性及韌性，也便于切削加工，易得到較好的表 面質量。為了能達到這種要求，經過熱處理冷卻后得到的外圓尺寸為：93mm；總長為： 1074mm ；桿頭長為：142mm。 工序五：在車床上精車 90f8，50g8 以及退刀槽等，并保證各個尺寸公差達到要求， 同時保證各形位公差。 工步：利用四爪卡盤、頂尖，一夾一頂加工桿體中 90f8 外圓 選用 90yt 硬質合車刀車外圓，用 45硬質合金車刀倒角 6x45 依金屬機械加工工藝手冊可查得：

23、 切削深度 ap取 2mm，進給量 f 取 0.2mm/r，切削速度 v 取 151m/min 則：n主軸 = 1000vc/(d) = 1000 x151/(3.14x93) = 517(r/min) 取 n主軸 =540 r/min 利用上述參數，先把工件車成 90外圓達到技術要求 090 . 0 036 . 0 ap取 1mm，f 取 0.2min/r,vc取 165m/min 換用 45車刀完成 6x45 則：n主軸 = 1000vc/(d) = 1000 x165/(3.14x91) = 577r/min 取 n主軸 =580 r/min 工步：利用四爪卡盤夾住桿頭一端，用中心架支承

24、工件 95，并接 近小端 55 處，用 45硬質合金車刀車端面，保證桿體總長 為 1074mm。 依機械加工工藝手冊可查得： ap取 2mm，f 取 0.5mm/r,vc取 116mm 則：n主軸 = 1000vc/(d) = 671.7 r/min 取 n主軸 =640 r/min 在依下面參數把工件車為 1071mm ap取 1mm,f 取 0.2mm/r,vc取 165m/min 則：n主軸 = 1000vc/(d) = 955.4 r/min 取 n主軸 =1000 r/min 工步：利用頂尖，四爪卡盤，一夾一頂車削桿體中 50 外圓選用 90yt5 硬質合金車 刀車外圓，45車刀倒角

25、 3mm 寬的切斷刀切槽，半徑為 2.5mm 的圓弧切槽刀及 螺紋刀。 先加工 50g8 外圓，保證長度 120mm，可依以下參數切削： n主軸 = 1000vc/(d) = 671 r/min，取 n主軸 =640 r/min f 取 0.15mm/r，vc取 116m/min，ap取 1mm 在加工 2 個 3.8兩個槽，換用切槽刀 0 15 . 0 可依如下參數切削： f 取 0.15mm/r，n主軸 取 380r/min vc = dn/1000 = x50 x380/1000 = 59.66m/min 一個槽切兩次，切出槽寬為 3mm，直徑為 46mm,保證公差要求。 039 . 0

26、 0 在用半徑為 2.5mm 的圓弧切槽刀，在以右端面為長度基準的 57mm 處切圓弧槽，直 徑保證為 42mm。然后加工右端 45x2-6gmm 外圓，并倒角 2x45。 依下列參數加工： f 取 0.15mm/r，vc 取 116m/min，ap 取 1mm n 主軸 = 1000vc/(d) = 1000 x116/(3.14x50) = 738 r/min， 取 n 主軸=750r/min 在加工最右端 45 外圓，并倒角 2x45，依下列參數加工： ap取 2mm,f 取 0.2mm/r,vc取 116m/min 則：n主軸 = 1000vc/(d) = 820 r/min, 取 n

27、主軸=800r/min 最后加工 m45x2-6g 的三角形螺紋部分： 依機械加工工藝手冊可查得加工如下參數： 此螺紋大徑 d = 45mm,螺距為 2mm 細牙普通右旋螺紋，小徑中徑公差帶，中等旋合 長度皆為 6g。 小徑 d1 = d-1.0825t = 45-1.0825x2 = 42.8mm 中徑 d2 = d-0.65t = 45-0.65x2 = 43.8mm 切削深度 ap為：螺距 x0.65x2 = 2x0.65x2 = 2.6mm n主軸取 90r/min 切削速度： vc = dn/1000 = 3.14x45x90/1000 = 12.7m/min 進給量： f = 0.

28、5 min/r 進給速度： vf = nf = 90 x0.5 = 45mm/min 以上步驟完成桿體右端部分全部加工。 工步：調頭上中心架找正外圓，在接頭打中心孔，用中心架夾住工件右端 90 外圓， 通過工件旋轉，查看工件是否跳動，直到調好，找正為至。保證形位公差，用中心鉆在 桿頭中心打中心孔。 工序六：銑桿頭 140mm，并保證兩邊對稱度在 0.1mm 范圍內。利用自制的鏜床夾 5 . 0 0 具把工件按要求夾在夾具上，選用端面銑刀把工件銑成總長為 140mm，并 5 . 0 0 使桿頭兩邊對稱相等，各端各銑。 可依以下參數加工： n主軸取 380r/min 進給量：vf = afxzxn

29、0 = 0.25x10 x380=950mm/min 其中： af為每齒進給量 z 為銑刀刀齒數目 圖六、銑桿頭長為 40的示意圖 5 . 0 0 被吃刀量取 0.5mm 各邊銑削總數為 1mm 切削速度 v = d0n0/1000 = x80 x380/1000 = 95.5m/min 其中： d0 銑刀直徑 mm ； n0 銑刀轉速 r/s 工序七: 鏜 50 孔（找正活塞桿外圓） ，鏜 51 孔及銑 2x45，保證形位公差。 03 . 0 082 . 0 將零件放在普通臥式鏜床 t68 上，用兩個 v 形架固定不讓其橫向移動，另外還需要 用非標準夾具擋住另一端以保證其在鏜削過程中零件縱向

30、移動。 首先應注意的是鏜刀必須與孔平行，如左圖 毛坯孔為 44，鏜成 50mm，粗糙度為 3.2m 03 . 0 082 . 0 經查表得需要: 粗鏜 半精鏜 即可達到圖紙要求 其鏜削用量如下： 圖七、鏜 50、51 孔示意 03 . 0 082 . 0 圖 表 8 鏜削用量 然后倒角，轉動刀頭，完成 2x45。完成之后，還要鏜削 51 長 40 孔，因為從 50 上公差+0.082 下公差+0.03 到 51 之間所要鏜削的量很小，因此，用半精鏜就可以 了，其鏜削用量如上圖可知。倒角轉動刀頭，完成 2x45。此工序完畢可用內徑百分表、 萬能角度尺等工具測量是否合格。 工序八: 磨外圓 90

31、成 90mm 18 . 0 13 . 0 選用高精度外圓磨床 mg1432a 進行磨削加工，選用 pdapa60#kv 或 pwa60#kv 砂輪。 因為下一工序要鍍鉻，所以不需要精磨，直接粗磨。其參數如下：砂輪線速度 35m/s， 工件轉速 6080r/min，橫向進給量 0.020.03mm/單程，工作臺縱向進給速度 0.51m/min。 為了提高耐磨性的防銹蝕目前國內傳統工藝是表面鍍耐磨性鉻單邊 0.05mm，恢復尺 寸要研磨，為了保證表面粗糙度，研磨前要粗磨，再研磨，其粗磨參數上即可。而其研 磨參數如下 表 9 磨削參數 工藝參數超精磨削 ra0.05 砂輪粒度80#320# 修整工具

32、單顆粒金剛石 砂輪線速度1720 修整砂輪時工作臺進給速度（mm/min)612 修整砂輪時橫向進給量（mm)0.0025 修整時表面修出后橫向進給次數（次/單 程） 23 光修次數（次/單程）1 工件線速度（m/min)610 磨削時橫向進給量0.0025 磨削時橫向進給次數（次/單程）23 光磨次數（次/雙程）46 加工方式刀具材料刀具類型v/(m/min)f/(mm/r) 粗鏜硬質合金刀頭40600.31.0 半精鏜硬質合金刀頭801200.20.8 磨削前工件余量0.0050.01 磨削時工作臺進給速度（mm/min)40100 磨削前工件表面粗糙度(m)ra0.1 砂輪修整：砂輪在磨

33、削過程中，磨粒會逐漸磨鈍而失去能力，從而使磨削質量下降， 因此必須及時進行修整，以恢復原來的切削能力。其砂輪修整用量的選擇參數如上表。 注意：磨削時要用磨削液為水溶性磨削液（69-1 乳化液） 工序九: 電鍍 90 單邊鍍鉻 0.05mm，并拋光 此組焊件必須具有堅硬、耐磨、耐熱、耐腐蝕及摩擦阻力低等特點，在正常情況下， 如果全采用合金鋼制造，然后經過熱處理，可以達到上述要求。但在目前，我國優質合 金鋼材缺乏加之也不實際，也不經濟。因此采用鍍鉻可以滿足上述要求。 工序十: 磨外圓 50g8 適圖紙要求： 磨削參數如下：砂輪線速度 35m/s，工件轉速 6080r/min，橫向進給量 0.020

34、.03mm/單程，工作臺縱向進給速度 0.51m/min。 工序十一: 按圖檢驗 可用千分游標卡尺，內徑百分表以及螺紋檢驗卡片，萬能角度尺等工具按圖紙要求 進行檢驗，保證合格產品上市。 3 機械加工工藝過程卡片（見附錄） 4 焊接夾具設計 4.14.1 設計設計理由理由 活塞桿桿頭和桿體在粗加工后，要將桿體和接頭焊接到一起，再進行熱處理，并進 行最后的成型加工。固本工件是大批量的生產，為了提高加工效率，并能保證加工精度。 因此，需設計制造專用焊接夾具來保證裝配關系和焊接優勢。 圖八、焊接夾具示意圖 1 為擋板、2 為支撐板、3 為支撐擋板， 6 為 m10x50 的螺釘（起頂緊作用） ， 4

35、為 4 根 10 的圓鋼用于連接擋板 1、支撐板 2、支撐擋板 3。 4.24.2 焊接夾具的設計原理焊接夾具的設計原理 活塞桿為軸類零件，一般都以中心軸線為基準來加工其外表面。焊接夾具就是以活 塞桿的軸線為基準而設計的。 將活塞桿 90f8 的部分放到支撐板 2 上，50g8 的部分放于支撐擋板 3 上，并將 90f8 的端面頂住支撐支撐擋板板 3 的左端面，這樣活塞桿就被固定了；擋板 1 和支撐 板 2 之間將放上活塞桿接頭，然后定好位置，調節 m10x50 的螺釘，使其端面頂著桿頭 的外表面并加緊，這樣就固定好了兩焊件。用電焊機進行點焊，使工件的位置固定。點 焊后，取下工件，按照技術要求

36、進行焊接就可以了。 此焊接夾具結構簡單，便于制造，經濟實用，定位作用好。使用時要注焊接夾具和 地面的平行度。 4.34.3 所采用的定位基準所采用的定位基準 1、定位基準的選取： （1）90f8 的右端面。 （2）活塞桿的中心軸線。 2、擋板、支撐板、支撐擋板、圓鋼的作用： （1）用支撐板 2 固定 90f8 部分。 （2）用支撐擋板 3 固定 50g8 的部分，支撐擋板 3 還可控制活塞桿的軸向移動。 （3）擋板 1 通過調節緊固螺釘來對調整好的桿頭與桿體的位置進行固定。 （4）用四根 10mm 的圓鋼來聯結固定擋板、支撐板、支撐擋板，并保證其之間距離。 4.44.4 焊接夾具各部分參數的計

37、算和選取原則焊接夾具各部分參數的計算和選取原則 圖九、焊接夾具中各零件之間距離確定示意圖 圖十、粗加工成的活塞桿桿頭圖樣 圖十一、粗加工成的活塞桿桿體圖樣 圖十二、桿頭、桿體組焊后的圖樣 1、長度方向的參數選取原則： 如圖九所示，考慮到擋板的厚度為 10mm，支撐板 2 和支撐擋板 3 之間的距離應控 制在 894mm，保證總長 1050 mm。擋板 1 和支撐板 2 之間的實際距離（除擋板的厚度） 為 136 mm，支撐板 2 和支撐擋板 3 之間的實際距離為 874 mm。 （1） 支撐板 2 和支撐擋板 3 之間距離的選擇 如圖十一所示，粗加工后 90f8 的長度為 956 mm，圓弧深

38、為 12 mm，為了方便焊接， 就將擋板從圓弧方向向桿的右方向移動 50 mm，所以就得到了支撐板 2 和支撐擋板 3 的 總長距離：s=總長-圓弧深-12-50=956-12-50=894 mm （因考慮到板的厚度為 10 mm，所以支撐板 2 和支撐擋板 3 的之間距離為 874 mm） （2） 總長的確定： 如圖十二所示，活塞桿接頭和活塞桿的總長距離為 1140 mm，去掉小頭距離 120mm，則總長距離為 1020 mm，加上擋板的厚度 10 mm，重疊 12 mm 要減去，則總長 為： s=90f8 的總長+76 長-12+30=956+76-12+30=1050 mm （3） 螺釘

39、的選用： 因為要伸進擋板 1 的距離為 20 mm，則螺釘的螺紋長度為 50 mm 即可，所以選用 m10x2.5,長度為 50 mm 的螺釘。 2、擋板的加工原則： 圖十三、擋板 1 （1）如圖十三所示，在擋板 1 的中心加工 m10 的內螺孔。因為活塞桿的最大直徑為 95mm，考慮到放置的穩定性，所以擋板均選用長度為 200mm 的正方形，厚度為 10mm 的鋼板。 圖十四、支撐板 （2）如圖十四所示，因為支撐板 2 的主要功用是放置活塞桿體 95mm 的部分，考慮到 要選取間隙配合放置效果較好，所以中間的圓弧多加 1mm 的間隙，即圓弧直徑為 96mm。 圖十五、支撐擋板 3 （3）如圖十五所示，因為支