1、金清港大橋主橋水上0#塊及掛籃懸澆施工方案一編制說明1.1編制依據1）、招標文件2）、投標文件3）、75省道南延椒江二橋至溫嶺松門段工程（K90382.5K92390）兩階段施工圖設計4）、浙江省公路水運危險性較大分部分項工程安全專項施工方案管理辦法（試行）5）、公路橋涵施工技術規范（JTJ0412000）6）、公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/12004）7）、公路橋涵設計通用規范（JTG D60-2004）8）、公路橋涵地基與基礎設計規范（JTJ024-85）9）、公路橋涵鋼結構及木結構設計規范（JTJ025-86）10）、金清港大橋第四合同段工程地質勘察參考資料（2007.06）

2、1.2編制目的為保證本工程水上施工的順利、有序的進行，本著安全、優質、高效、節儉的原則，特編制本方案。1.3適用范圍本方案適用于主橋主墩27#、28#墩0#塊及掛籃懸澆段施工。二工程概況2.1工程簡介金清港大橋主橋起止樁號為： K90+472.5K90+692.5，長度為220m。其中26、29號墩為過渡墩，處在岸上，左右分離，每幅承臺下設計6根直徑1.5米的鉆孔樁，樁長分別為75米、65米，主墩處于水中，左右分離，每幅承臺下設計9根直徑2.0米的鉆孔樁，樁長為95米。主橋與航道交角約95，所經水面寬約170米，一般水深為4.5米左右，局部為6米左右，航道等級為六級，設計最高通航水位采用金清新

3、閘設計最高通航水位，為1.88米，通航代表船型為500噸級雜貨船，通航凈空高度為18.7米，通航凈空寬度為60米（雙向）。上部結構布跨型式為 (60+100+60) m三跨預應力混凝土變截面連續箱梁，分左右雙幅，單幅箱梁采用單箱單室截面，縱、橫、豎三向預應力體系，為全預應力構件。橋寬16.25米，根部梁高5.8米，跨中及端部梁高2.5米，箱梁高度按1.8次拋物線變化，除墩頂0號塊設兩個厚0.7米的橫隔板及邊跨端部設厚1.5米的端橫梁外，在跨中設置了兩道0.2米厚的橫隔板以增加箱梁的抗扭性能。箱梁頂寬16.25米，底寬8.25米，翼板懸臂4.0米，箱梁頂板設單向2橫坡，底板橫橋向為水平。箱梁0號

4、塊長度為4米，頂底板厚度分別為0.5米和1.2米，腹板厚度為0.9米，距墩中心2米處至跨中箱梁頂板均為0.3米，底板厚度從0.75米至0.32米按1.8次拋物線變化，腹板厚度9號塊以前為0.7米，12號塊以后為0.5米，1011號塊由0.7米直線變公至0.5米。箱梁采取掛籃懸臂澆筑施工,各單“T”箱梁除0、1號塊外，分為13對梁段，箱梁縱向分段長度為83+54米；0、1號塊總長10米，在墩旁托架上現澆施工，箱梁兩個“T”同時對稱懸臂澆筑。主橋共設置兩個邊跨合攏段和一個中跨合攏段，合攏段長度均為2米，邊跨現澆段長度為8.84米,主橋中跨合攏段采用吊架現澆施工,邊跨合攏段及現澆段在支架上現澆施工,

5、澆筑前應對支架進行預壓,預壓重量不小于箱梁的恒載,最大懸澆重量為144.2t，掛籃重量按45噸考慮。在27、28#墩柱至岸邊按搭設5米寬縱向棧橋，同時在墩旁橫向搭設8.0米寬橫向棧橋，以方便砼及其它材料運輸至墩旁，進行下部結構及0、1號塊施工。砼采用商品砼,利用HBT-60型混凝土輸送泵垂直泵送進行施工2.2 水文地質條件1）地貌金清港大橋所處地貌為溫黃濱水淤積平原地區，屬典型的濱水淤積平原，上部分布厚層軟土層，呈流塑軟塑狀。港口兩岸地勢平坦，河塘、水渠縱橫交錯，水系呈網格狀，水網密度大，水位變幅小，水流平緩，水撥高程為2.0米左右。2）、氣象、水文橋所處區域屬亞熱帶季風海洋性氣候，氣候溫暖濕

6、潤，光照充足、四季分明、雨量充沛。區域降雨量時空分布不均，全年降雨量主要集中在兩個雨期，即46月（春雨期）梅雨期，79月炎熱少雨，受臺風影響頻繁，常遇臺風在鄰近沿海登陸，出現狂風暴雨，水位猛漲，釀成洪澇災害，87的降雨量集中在49月。多年平均氣溫17，年平均最高氣溫21.2，年平均最低氣溫13.8，最高氣溫40.8，最低氣溫-9.9。歷年平均日照總數為1764.5小時。臺風是本橋所在區域又一重大氣象要素。臺風影響一般規律為平均每年12次，最多達34次，影響季節一般為49月，最早5月，最遲11月。3）、工程地質橋位區屬黃濱海積平原區地貌，淺部為“硬殼層”粉質粘土，褐黃色，灰黃色為主，軟塑，層厚約

7、1.31.8米，物理力學性質一般；上部為海相成因1及2淤泥質土，層厚約2125米，流塑，高含水量，高靈敏度，高壓縮性，抗剪切強度低，透水性差，固結時間長，物理力學性質差；中部為海相成因3及4粉質粘土，軟塑流塑，層厚約2040米，高壓縮性，搞剪強度低，透水性差，固結時間長，物理力學性質差；下部沖-湖相粘土，粉質粘土，層厚2025米，軟-可塑，高-中壓縮性，物理力學性質一般，底部為沖-海相及沖積成因的粉土、粉質粘土及圓礫層，中密-密實，層厚約2530米，低壓縮性，物理力學性質較好。三.主要施工技術方法1、箱梁橋0、1、1#塊施工箱梁橋0、1、1#塊一塊澆筑，管道密集,預埋件及預留孔多,結構和受力情

8、況復雜。施工順序為：托架施工底模安裝外側模安裝固定腹板、橫隔板豎向預應力筋安裝、固定底板、腹板、橫隔板普通鋼筋綁扎腹板波紋管安裝定位沖洗底模安裝內模頂板普通鋼筋綁扎頂板波紋管安裝定位安裝喇叭口（錨墊板）沖洗底模、端頭模板固定加固模板預埋件安裝安裝、調試灌注導管、漏斗、儲漿盤灌注混凝土養生張拉壓漿拆模。金清港大橋箱梁0、1、1#塊長度為10.0m，由于0、1、1#塊箱梁高度為5.8m，高度高，自重大，同時施工面狹窄，混凝土不易振搗施工，為確保施工安全，同時為保證施工質量，進行一次性澆筑，具體擬采取如下措施：1、混凝土澆筑施工選擇在氣溫較低的天氣中的低溫時進行。2、在0、1、1#塊施工中，控制混凝

9、土的水灰比，減少收縮徐變值。3、控制好豎向預應力的張拉工作，確保應力值達到設計要求，保證0、1、1#塊的質量。這樣做的好處在于施工方便，易于保證混凝土的施工質量，托架按照一次澆筑混凝土施工設計并按不小于施工總重量120充分預壓。4、金清港大橋墩柱高在17m范圍內，由于高墩在上部恒載作用下將產生一定的豎向壓縮值較小，不予以考慮，托架采用型鋼焊接，托架最大變形一般在5左右，主要考慮底模及底模架各構件之間的壓縮，根據經驗，需拋高1，共計拋高1.5，在0、1、1#塊施工中予以拋高消除。1.1、托架與模板a.托架設計托架是固定在墩身上部以承擔0、1、1#塊支架、模板、混凝土和施工荷載的重要受力結構，其設

10、計荷載考慮：混凝土自重、模板支架重量、人群機具重量、風載、沖擊荷載等，托架采取自支撐體系構件設計。施工時按圖紙要求在墩身砼澆筑時預埋好所需預埋的預埋件作為托架支點,要求預埋件位置準確無誤,以利托架拼裝時連接。在托架上鋪設鋼橫梁。橫梁上鋪設掛籃縱梁，縱梁上鋪設鋼模，托架剛度經過嚴格的受力計算。采用型鋼加工，加工精度符合設計圖紙要求。具體0、1、1#托架的設計方案為： 0、1、1#塊托架采用三角形墩旁托架承重，托架通過與墩壁預埋鋼板焊接，承受豎向力，同時承受由彎距產生的水平力。對0、1、1#塊托架與墩身預埋鋼板的連接焊縫質量取決于焊接工人的操作質量，是決定托架承載力的重點之重，要有一級焊工進行焊接

11、，達到焊縫飽滿，電焊條質量符合要求，同時周邊焊接加勁鋼板，墩身兩側對稱鋼板采用精軋螺紋鋼筋采取施加預壓應力以平衡托架扭矩產生的拉力，焊縫主要承受豎向剪力。為加強連接處的強度與剛度，預埋鋼板厚度不小于2。0、1、1#塊底模板采用墩柱側模，下設縱向分配梁采用228b槽鋼，立桿采用210槽鋼（通過立桿高度進行調坡），立桿與橫向分配大梁焊在一起，縱向分配梁228b槽鋼、立桿210槽鋼及立桿下橫向分配大梁組成調坡桁架，采用焊接連接，三角桁架下橫向分配大梁采用掛籃的前后下橫梁或I32，托架采用2I20b和2I18焊接而成。其中橫橋向每側5片。縱橋向側面用I18工字鋼焊接三角形簡易托架，每側放置2片，用工字

12、鋼設置橋縱向分配梁，直接支撐箱梁翼緣板部分的模板。根據墩身寬度、梁底寬度和0、1、1#塊懸出長度，以及施工操作空間需要，平臺平面尺寸為13m14m，為三角形桁架式托架。每片托架分別由2I20b和2I18焊接（墩正面）與I18（墩側面）組成，雙肢之間設置節點聯結，每片托架由水平桿、立桿、斜桿、撐桿組成。每邊懸出段由5片（墩正面）2片（墩側面）托架組成，相互間由水平支撐、斜支撐聯結成整體。托架安裝后進行預壓以消除非彈性變形，測定彈性變形，為懸澆施工立模標高提供依據。采用砂袋堆載預壓量大，不好操作，工作量很大，而且不符合實際受力情況，實際腹板處受力比底板處受力大幾倍，如果采用砂袋堆載，而堆載預壓時腹

13、板處砂的比重比砼小且不密實，按實際受力堆載的話，腹板處需堆載10米左右，是無法做到的，考慮底模架受力較明確，變形很小，考慮托架受力較為復雜，且受焊接質量影響大，需對托架按設計荷載的120進行預壓，如果變形符合要求，則整個支架受力是安全的，能滿足施工要求的，托架一般變形只有5左右，主要考慮底模及底模架各構件之間的壓縮，根據經驗，需拋高1，共計拋高1.5。托架預壓具體操作如下：承臺施工時在承臺上預埋4根32的粗鋼筋，全部錨固在橫向分配大梁上（采用掛籃前上橫梁），然后用鋼絞線通過錨具固定在橫向分配大梁上，托架的橫向分配大梁按設計位置固定好，鋼絞線連接好后，進行張拉，按計算受力的120進行張拉反壓托架

14、來達到預壓托架的目的。按照25%、75%、100%、120%逐級加載，預壓逐級進行，每級加載完成并穩壓半個小時（最后一級為1小時）后檢查各桿件有無裂縫，同時記錄力與位移的關系，并根據試驗測出的結果，繪制力與位移的關系曲線，求出托架彈性和非彈性變形。b、底側模支架設計：模板支架分為底模支架及兩側的腹板外側模下支架。0、1、1#塊底模支架的設計荷載按照（3m懸臂段混凝土重量、模板重量、人群機具重量之和）1.2的振動系數，總重量不超過200t，然后按支點數量進行荷載分配，確定每個支架的承載力，外側模支架設計荷載根據0、1、1#塊混凝分重量、模板重量、人群機具重量、施工平臺重量并考慮振動作用確定，按支

15、架間距將荷載分配在各片桁架結構，各支架的載重量確定后即可進行支架結構設計，支架采用桁架結構，為減少支架的非彈性變形，支架節點全部焊接，支架與托架采用焊接，模板底梁調坡桁架立柱采用雙拼210槽鋼，拆模時燒割，以便模板及支架拆除。 c、模板設計：模板分為底模、側模、內模及端模。分別做如下設計：、底模0、1、1#段箱梁底模，采用墩柱模板，底模設置需考慮橋的縱向坡度。安裝時首先在托架頂面鋪設橫向分配大梁，在橫向分配大梁上安裝調坡支架，在支架上鋪底模。、外模采用5mm厚的鋼模板，模板支架用10、8槽鋼組焊成桁架結構，考慮模板的通用性，外模使用每個箱梁上2個掛籃的外模，從而解決9m長的外模，另需加工4塊1

16、m長的模板即可滿足2個0、1、1#塊的施工要求。通過鋼管立柱或分配梁落于側面次托架上，并用木楔調整側模高度，外側模安裝后用穿心拉桿與內側模對拉固定。、隔墻模板及內側模考慮0、1、1#塊梁體截面變化大，模板通用性差，擬采用鋼木組合骨架貼竹膠模板，內模就位后，與外側模用穿心拉桿相連，加固，同時在可行的位置設置自撐體系。洞孔模板，在隔墻上有2個人孔，洞孔模板用組合鋼模拼裝，用滿堂木支架支撐。端模上有鋼筋和預應力管道伸出，位置要求準確，模板擬采用鋼模。模板內模及內部頂部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用組合模板，使用螺栓及U型卡聯結成整體，豎向用12cm12cm方木或型鋼作為背楞，橫向用48鋼管

17、或型鋼通過扣件及拉桿將內、外模框架拉緊，安裝內模底部時豎向預應力壓漿管設計位置預先挖孔，并在模板安裝時注意對壓漿孔進行保護，安裝后用海綿或其他材料封堵管周空隙，內模就位后用腳手架及可調式承托配合，將內模頂緊，并設剪力撐將各桿件聯成整體。在過人洞處截面復雜,制作使用整體鋼模板，在該處頂部鋼筋封頂前放入。以增強模板剛度和整體性，并方便立模，為方便混凝土澆筑及振搗，箱室內模及頂模預留施工用振搗及觀察窗，待混凝土澆筑接近預留口時再將鋼筋按照規范連接后進行封堵。拆模時先將內模的支撐卸掉，然后拆下模板的內外拉桿即可拆除模板。內外模板的端頭間拉桿螺栓聯結并用鋼管做內撐以控制混凝土澆筑時模板的位移及變形。確保

18、腹板厚度準確，為防止內模板上浮，在墩柱頂上設置防浮拉桿預埋件。在內模安裝后將其與內模聯結，以防止上浮。端頭模板：端頭模板是保證0、1、1#塊端部及預應力管道成型要求的關鍵，端模由墩柱內模改裝而成，用螺栓與內外模聯結固定。、托架、支架、模板的安裝、拆除：1、利用塔吊就位，人員站在工作腳手架上，在塔吊、倒鏈的配合下，將單片托架調整就位，并在臨時固定后進行焊接，全部安裝到位后進行整體聯結。安裝托架時要將托架頂部調整到同一水平面上，以便支架安裝并保證托架均勻受力，確保安全。安裝完畢后進行支架安裝，安裝過程中要嚴格檢查托架、支架頂面標高是否符合設計標高，與預埋件聯結是否牢固，焊縫長度、厚度是否足夠，不符

19、合要求的要及時改正。 2、托架、支架安裝完成后安裝底模板，安裝時首先在支架上劃出立模邊線，用塔吊、倒鏈配合，調整底模到位，然后將兩片外側模安裝就位后將其固定在支架上，并有必要的拉桿及內撐桿將其聯成整體。3、待橫隔板進入洞頂以下部位的全部底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎完成后即可安裝外側模板。4、待底腹板和橫隔板的全部鋼筋綁扎和預應力管道固定后，將鋼木組合模板吊入箱內安裝固定，并按照施工需要預留進人孔和振搗孔。5、待頂板的全部鋼筋和外模板安裝調試好后，由上至下安裝固定端模。 綜上，0、1、1#塊托架、支架、模板的安裝順序為：托架安裝支架安裝平臺步行板、欄桿、安全網安裝底模安裝橫隔板進入洞頂以下部位的底

20、板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎外模安裝腹板和橫隔板剩余鋼筋的綁扎和預應力管道固定內模安裝頂板的頂板鋼筋綁扎端模固定。而拆除順序與安裝相反。、托架安裝好后，進行支座安裝及臨時支座的施工。臨時支座分上、下兩層，中間夾5硫磺砂漿，硫磺砂漿需進行現場配比試驗，砂漿強度不小于50MPa，其中預埋電阻絲，以便合攏后電阻絲通電燒融拆除臨時支座。臨時支座與梁體墩梁采取鋪一層油毛氈進行隔離。安裝支座時，應詳細檢查盆式橡膠支座密貼情況。各滑移面用丙酮或酒精仔細擦凈，清除灰塵和雜質。盆式支座定位必須準確，除滿足設計高程外，支座平面兩個方向的水平高差不得大于1mm，支座就位后采用跳躍式焊接法將支座的頂板與預埋鋼板焊接在一起

21、，預埋鋼板保證在支座中心線處凸出梁底25。、鋼筋及預應力粗鋼筋綁扎：1、豎向預應力粗鋼筋施工豎向預應力粗鋼筋采用32精軋螺紋粗鋼筋，其中橫隔板中與墩柱相連的精軋螺紋鋼N1筋與墩柱預埋精軋螺紋鋼N2、N2a在墩頂用連接器進行連接。豎向預應力粗鋼筋的綁扎可以采取就地散綁法，也可采取在地面上預綁扎，用塔吊整體吊裝的施工方法。具體為：將錨固螺栓、錨墊板、螺旋筋、粗鋼筋、壓漿管安裝配套后，用搭吊吊裝到指定位置，安事先劃好的定位線，校核底部標高后在倒鏈配合下就位。然后與鋼筋骨架固定并使之垂直。另外0、1、1#塊橫隔板處橫向預應力及成孔用的鐵皮管和錨墊板與普通鋼筋一同綁扎。2、普通鋼筋施工對圖紙復核后繪出加

22、工圖，加工時同一類型的鋼筋按先長后短的原則下料，鋼筋用彎筋機加工后與大樣圖核對，并根據各鋼筋所在部位的具體情況對細部尺寸和形狀做適當調整。主鋼筋（25）采用鐓粗直螺紋套筒機械連接，其余鋼筋采用焊接連接，焊接時級鋼筋采用T422焊條，而對于級鋼筋則必須采用T506以上電焊條。.鋼筋由工地集中加工制成半成品，運到現場。、0、1、1#塊鋼筋分兩次綁扎。第一次：安放底板鋼筋和豎向預應力鋼筋及預應力管道，布置腹板和隔板鋼筋。第二次：安放箱梁頂板鋼筋，縱向預應力管道。、由于底板較厚，須在底板鋼筋上下層間設立架立鋼筋，為保證縱橫向預應力管道的位置正確，也應在頂、底板兩層鋼筋之間設置架立筋和防浮鋼筋，以固定預

23、應力筋管道。 d、鋼筋的接長采取鐓粗直螺紋套筒機械接頭，機械接頭使用前應做試驗。1.2、預應力管道、預應力鋼筋縱向預應力管道采用塑料波紋管，以減少管道摩擦系數，同時為保證管道壓漿飽滿，當管道總長超過40m時，擬采取真空輔助壓漿施工工藝保證壓漿質量，以保證壓漿的密實。豎向預應力筋采用32精軋螺紋粗鋼筋，采用50波紋管成型預埋。頂板、腹板內有大量的預應力管道，為了不使預應力管道損壞，一切焊接應放在預應力管道埋置前進行，管道安置后盡量不焊接，若需要焊接則對預應力管道采取嚴格的保護措施確保預應力管道不被損傷。當普通鋼筋與預應力管道位置有沖突時，應移動普通鋼筋位置，確保預應力管道位置正確，但禁止將鋼筋截

24、斷。豎向預應力管道采用鍍鋅鐵皮卷制而成，為保證預應力筋質量，豎向預應力束均為通長束。、縱向預應力管道安裝：波紋管安裝質量是確保預應力體系質量的重要基礎，施工中要千萬注意。如果發生堵塞使預應力筋不能順利通過而進行處理，將直接影響施工進度及工程質量，影響橋梁使用壽命，因此必須嚴格施工過程控制，保證灌注混凝土后波紋管不漏、不堵、不偏不變形，將在施工中采取如下措施予以保證：1、所有的預應力管道必須設置橡膠內襯管后才能進行混凝土澆筑，橡膠內襯管的直徑比波紋管內徑小3-5mm，放入波紋管后應長出50cm左右，在混凝土初凝時將橡膠內襯管拔出20cm左右，在終凝后及時將橡膠內襯管拔出、洗凈。2、所有的預應力管

25、均應在工地根據實際長度截取。減少施工工序和損傷的機會，把好材料第一關。3、波紋管使用前應進行嚴格的檢查，是否存在破損，及檢查咬口的緊密性，發現損傷無法修復的堅決廢棄不用。4、安裝波紋管前要去掉端頭的毛刺、卷邊、折角，并認真檢查，確保平順。5、波紋管定位必須準確，嚴防上浮、下沉和左右移動，其位置偏差應在規范要求內，波紋管定位用鋼筋網片與波紋管的間隙不應大于3mm，設置間距：直線段不大于1m，曲線段不大于0.5m。波紋管軸線必須與錨墊板垂直。當管道與普通鋼筋發生位置干擾時，可適當調整普通鋼筋位置以保證預應力管道位置的準確，但嚴禁截斷。6、波紋管接頭長度取30cm，兩端各分一半，其中留做下次銜接的一

26、端，應將該端的2/3部分即約20cm放入本次澆筑的混凝土中，另外1/3露出本次澆筑的混凝土以外，這樣做的目的是即使外露部分被損壞，還有里面的接頭可以利用。波紋管接頭要用塑料帶纏繞以免在此漏漿。7、被接的兩根波紋管接頭應相互頂緊，以防穿束時在接頭薄弱處的波紋管被束頭帶出而堵塞管道。8、電氣焊作業在管道附近進行時，要在波紋管上覆蓋濕麻袋或薄鐵皮等，以免波紋管被損傷。9、施工中要注意避免鐵件等尖銳物與波紋管的接觸，保護好管道。混凝土施工前仔細檢查管道，在施工時注意盡量避免振搗棒觸及波紋管，對混凝土深處的如腹板波紋管、鋸齒板處波紋管要精心施工，仔細保護，要絕對保證這些部位的波紋管不出現問題。、豎向預應

27、力粗鋼筋的安裝及保管：為保證和提高豎向預應力粗鋼筋的張拉質量，全橋豎向預應力粗鋼筋均通長而不得接長。豎向預應力粗鋼筋全部采取預穿束方案，即在混凝土灌注前隨腹板鋼筋一起綁扎，固定在管道內。1、所有的豎向預應力粗鋼筋進場后必須按照試驗規定進行嚴格的檢驗，才能投入使用，需要對豎向預應力粗鋼筋進行預拉（因為粗鋼筋的斷筋率在2%左右）2、預應力粗鋼筋進場后應認真存放，嚴格保管，避免受到電氣焊損傷，不能把向預應力粗鋼筋作為電焊機的地線使用，受損傷的預應力粗鋼筋堅決不能使用。、豎向預應力粗鋼筋張拉和壓漿0、1、1#塊豎向預應力筋采用直徑32mm的精軋螺紋粗鋼筋，標準強度不小于930MPa，彈性模量210MP

28、a，單根張拉力636KN。采用螺紋粗鋼筋錨具和穿心千斤頂張拉，采取同一梁段兩側對稱張拉的方式。豎向預應力筋張拉的操作程序為：清理錨墊板，在錨墊板上作測量伸長量的標記點，并量取從粗鋼筋頭到墊板上標記點之間的豎向距離作為計算伸長量的初始值，安裝千斤頂，安裝連接器和張拉桿。安裝工具螺帽(雙螺帽)張拉至控制張拉力P的15，再張拉至控制張拉力P，持荷2分鐘，旋緊工作螺帽，卸去千斤頂及其它附件，l2天后再次張拉至控制張拉力P并旋緊螺帽，量取從粗鋼筋頭至錨墊板上標記點的豎向距離作為計算伸長量值，計算實際伸長量L，并將該值與理論計算值進行比較。若在6內，則在24小時內完成壓漿；若誤差超過6，則分析原因并處理后

29、再進行壓漿。、豎向預應力粗鋼筋張拉的注意事項。1、豎向預應力粗鋼筋均用通長整根，不得接長。2、張拉時要調整千斤頂的位置，使千斤頂張拉持力點與粗鋼筋中心、錨墊板中心在一條直線上。如張拉中發現有鋼筋橫移，應立即停止張拉，查明原因后重新張拉。3、張拉后要用加力桿旋緊螺帽，確保錨固力足夠。4、每輪張拉完畢后，用不同的顏色在鋼筋上作出明顯的標記，以避免漏拉和漏壓漿。5、伸長量以從粗鋼筋頭至錨墊板上固定點的豎向距離為準。6、張拉時每段梁的橫向應保持對稱。7、每一節段懸臂尾端的一組豎向預應力粗鋼筋留待與下一節段同時張拉以使其預應力在混凝土接縫兩側都能發揮作用。8、在擰螺帽時，要停止開動油泵。9、連接器兩端連

30、接的粗鋼筋長度要相等并等于連接器長度的一半，防止端過長、一端過短，長度過短一側的粗鋼筋滑脫失錨；、工具錨一定要用雙螺帽，以策安全。10、預應力筋張拉與壓漿：按后面介紹的“預應力張拉與壓漿”方法實施。豎向預應力粗鋼筋的壓漿：其壓漿程序與縱向預應力筋的壓漿程序基本相同，可參照執行。值得注意的是，為避免粗鋼筋張拉后松弛造成應力損失，壓漿應在第二輪張拉完成后24小時內完成。1.3、鋼筋工程懸臂澆注梁段的鋼筋綁扎：懸澆梁段普通鋼筋即可采取掛籃內就地綁扎，對腹板和底板鋼筋也可采用在地面預綁扎，用塔吊吊裝就位的方案，我們采取就地綁扎的方案。采取就地綁扎方案：實施時需要注意：1、在底板上按照設計間距標好后再進

31、行鋼筋綁扎，并設置足夠的墊塊。2、綁扎腹板豎向預應力筋、底板頂層普通鋼筋及底板縱向預應力筋管道。同時根據設計管道坐標先將縱向預應力管道放置在腹板鋼筋網內，將腹板鋼筋綁扎完成后，進行管道位置的調整及固定。3、綁扎底腹板斜插筋。4、安裝底腹板縱向預應力錨墊板。5、放置墊塊，安裝內模板，加固。6、綁扎頂板底層鋼筋和頂板縱向預應力管道。7、綁扎頂板上層鋼筋及斜插筋，調整頂板縱向預應力管道位置并固定。8、安裝頂板縱向預應力錨墊板。頂板和腹板預留“天窗”因模板安裝就位后，0、1、1#段中部幾乎形成全封閉狀態，施工人員無法進入內部灌注混凝土。為解決該問題，在滿足設計要求的前提下，頂板和腹板無預應力筋的部位開

32、設進人“天窗”，待混凝土灌注到該“天窗“前，按設計要求連接鋼筋和封堵“天窗”處的模板。1.4、混凝土灌注0、1、1#段內預應力筋布置復雜、非預應力筋密集，要求一次灌注成型，施工難度大。為保證施工質量，擬采取如下措施：、混凝土采用商品砼、由混凝土輸送泵運送到位。拌合站的拌合能力和輸送泵的運送能力，以滿足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0、1、1#段的全部混凝土為控制標準。、0、1、1#段混凝土數量，結合混凝土振搗所用時間和輸送泵運輸混凝土的能力，將0、1、1#段混凝土的初凝時間定為12h右，將坍落度控制在18cm左右。為此，將在混凝土中摻加高效減水劑，粗骨料采用531.5m級配良好的碎石。、混凝土

33、灌注分層厚度為40cm左右。、混凝土灌注順序：底板腹板橫隔板腹板及頂板四周。灌注時要前后左右基本對稱進行。、混凝土入模導管安裝間距為15m左右，導管底面與混凝土灌注面保持在1m以內。在鋼筋密集處斷開個別鋼筋留作導管入口，待混凝土灌注到此部位時，將鋼筋焊接恢復。在鋼筋密集處要適當增加導管數量。、混凝土搗固采用70或50和30插入式振搗器。鋼筋密集處用小振搗棒，鋼筋稀疏處用大振搗棒。振動棒移動距離不得超過振動棒作用半徑的l.5倍。振搗棒的作用半徑需經試驗確定。、對搗固人員要認真劃分施工區域，明確責任，以防漏搗。振搗腹板混凝土時，振搗棒從頂板下放至砼內，另派專人從預留“天窗”觀察砼搗固情況，以便正確

34、指導振搗作業。“天窗”設在內模和內側鋼筋網片上，每2m左右設一個，混凝土灌注至“天窗”前封閉。、混凝土灌注前先將原墩頂混凝土面用水或高壓風沖洗干凈。灌注前在原混凝土面上鋪2cm厚的同標號砂漿，并攤鋪均勻平整。灌注底腹板混凝土前，對頂板鋼筋頂面要用布或草袋覆蓋，以防松散混凝土粘附其上。試驗人員要檢查混凝土的坍落度、和易性，如不合適要通知拌和站及時調整。、在頂板混凝土澆注完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可靠。、混凝土灌注結束后，要加強對梁段包括箱梁內側和外側的灑水養護。2、箱梁懸澆段掛籃施工0、1、1#塊是在托架上進行澆筑，其他節段則采用掛籃對稱懸澆施工，梁

35、段長從3m4.0m。根據金清港大橋具體特點考慮和工期的安排，擬配備4套8個掛籃同步進行懸臂澆筑施工，左右幅分開施工，左右幅同步進行。梁段懸澆施工的一般順序為：掛籃就位調整掛籃底模、外模標高并固定吊裝或綁扎底板、腹板鋼筋，安裝底板、腹板波紋管和豎向預應力粗鋼筋，固定腹板錨具內模就位綁扎頂板鋼筋，安裝頂板波紋管固定頂板錨具安裝端頭模板對稱灌注梁段混凝土覆蓋養護穿束張拉壓漿掛籃前移進入下一梁段的施工循環。2.1、掛籃結構及掛籃組裝預壓我部擬設計三角桁架式掛籃進行懸澆施工。掛籃工作系數小于0.45，掛籃按照自重45t，負荷200t控制設計，采用雙拼40號工字鋼作掛籃主桁主縱梁。在澆筑完0號節段后，將底

36、籃錨固于已張拉1、1#梁段上，前移主桁、底籃就位，錨固主桁后錨點，利用豎向預應力鋼筋，用螺桿連結。為保證施工順利，掛籃在使用前需試拼一次，試拼擬在加工車間進行。三角掛籃的技術參數 1.適用最大梁段重：144.2t2.最大梁段長：4.0m3.粱高：2.5m-5.8m4.適用粱寬:16.25m5.走行方式：無平衡重自行6.掛籃自重：45t（包括模板、軌道重量）；7.掛籃的抗傾覆系數： 走行時：2.0 灌注時：2.02.1.1、掛籃的結構型式及工作原理結構型式：三角形桁架、提吊系統、模板系統、走行及錨固系統共四部分組成。三角形桁架三角形桁架是掛籃的主要承重結構，桁架分兩片立于箱梁腹板位置上，桁架中心

37、間距7.85米，中間用桁架（角鋼組焊而成）進行橫向連結。桁架的主縱梁采用2I40b工字鋼組焊而成，立柱采用232b組焊而成，斜拉桿采用220b組焊而成，節點處用40節點板聯結。前上橫梁由2I40b工字鋼組焊而成，聯結于主桁架前端的節點處，將兩片桁架連接成整體，上布8個吊點，其中4個吊點吊底模架，2個吊點吊外側模，2個吊點吊內模，前上橫梁上應設欄桿，為調整吊帶時防護。提吊系統a、前吊帶前吊帶的作用是將懸臂澆筑的底板、腹板混凝土及底模板重量傳到桁架上。前吊帶4根，用32的精軋螺紋粗鋼筋。前吊帶下端與底模架前下橫梁連接，上端吊在前上橫梁上，每組吊帶用2個32T手動千斤頂及扁擔梁調節底模標高。b、后吊

38、帶后吊帶的作用是將底模架荷載傳至已成箱梁底板。后吊帶采用32精軋螺紋鋼。下端與底模架后橫梁連接，上端穿過箱梁底板（預留孔），并用2個32T手動螺旋千斤頂及扁擔梁壓緊并錨固在已成箱梁的底板上。模板系統模板外側模外框架由8和10組焊而成，模板圍帶用8，模板采用5mm鋼板組焊而成，根據梁段的高度可隨時接拼和拆卸。外側模支撐在外模走行梁上，后端通過吊桿懸吊在已澆好的箱梁頂板上（在澆筑頂板時設預留孔），后吊桿與走行梁設有后吊架，后吊架上裝有滾動軸承，掛籃行走時，外側模走行梁與內模走行梁一起沿吊架滑行，外模走行梁采用228b組焊而成。內模由內模桁架，豎帶，縱帶，定型鋼模等組成，內模桁架吊在兩根內模走行梁上

39、，走行梁前端吊在前上橫梁上，后端吊在已澆注梁段的頂板上（頂板已預留孔），內模脫模后可沿走行梁前行，走行梁采用225b組焊而成。 底模由底模架和底模板組成，縱梁采用雙拼28b槽鋼，腹板底布置3根，間距25，箱室下縱梁布置5根。為使箱梁端部張拉、立模時方便，在底模架前端設工作平臺，周圍設護欄，張拉時可焊一吊欄便于作業。走行及錨固系統a、掛籃走行系統走行系統由軌道、鋼枕、前后支座、油頂等組成。在兩片桁架下的箱梁頂面鋪設兩根軌道（軌道用2I25b工字鋼組焊成型斷面），軌道錨固在豎向預應力筋（32精軋螺紋鋼）上，主桁架前端設有前支座，沿軌道滑行（支座與軌道間墊四氟乙烯滑板或涂黃油減小摩阻力）；主桁架后端

40、設有后支座，后支座用反扣輪沿軌道下緣滑動，不加平衡重，用兩個千斤頂反頂前支座，使整個掛籃向前移動。掛籃兩片主桁縱向移動時要同步，且采取限位措施，防止下坡傾覆。前支座處壓力很大，因此在支座下的鋼枕一定按設計墊夠。后支座反拉力很大，因此，軌道與豎向預應力筋的連接一定要牢固可靠。軌道分段長度按梁段長度制作。對掛籃前支座處滑軌下鋼枕采用23個鋼枕焊接成整體，以加大鋼枕與滑軌的受力面,減小滑軌的局部承壓應力,同時可加強鋼枕本身的剛度，防止受力不均，局部扭曲，軌道梁與鋼枕及鋼枕與箱梁接觸面密貼，保證受力均勻，可在箱梁頂面用高標號砂漿進行找平。b、錨固系統掛籃的錨固是用32精軋螺紋鋼和后錨扁擔梁把三角形桁架

41、后節點錨固在軌道上，每片桁架用4根精軋螺紋鋼，整套掛籃需用8根，軌道再通過豎向預應力筋錨固在梁段上。掛籃后錨是整個掛籃系統的平衡，是掛籃受力安全的保證，必須保證受力符合要求，由于精軋螺紋鋼在受彎時易脆斷，不能重分發揮其抗拉強度。施工時一定保證其位置準確，正好處于滑軌中間空縫中（縫寬10），保證精軋螺紋豎向受力。這是整個掛籃后錨受力的關鍵。施工中一定要注意。為減小掛籃的變形，可對后錨精軋螺紋進行預拉，以減小其變形。工作原理底模、外側模隨三角形桁架向前移動就位后，綁扎底板、腹板鋼筋并安裝預應力管道，然后將內模隨走行梁拖出，調整好后綁扎頂板鋼筋并安裝預應力管道。進行梁段懸臂澆筑法施工，當所澆筑梁段張

42、拉錨固及孔道壓漿后，掛籃再往前移動進行下一節段施工，如此循環推移，直至完成最后一節段施工。 結構計算三角形桁架計算本結構為靜定桁架體系，受力明確，后錨固受拉，前支座受壓。按最大梁段重1442KN，能滿足受力要求。掛籃穩定驗算懸臂砼澆筑時，掛籃后端的拉力全部由8根32精軋螺紋鋼承受，其傾覆穩定系數為2.0。掛籃滑行即將到位時為最不穩定狀態，在自重作用下產生傾覆力矩，傾覆穩定系數3.252.0 。掛籃變形計算為確保施工時底模標高準確，要對底模前吊點進行詳細的彈性變形計算。其變形包括：主桁架、前上橫梁以及吊帶的彈性變形之和。每一節段都要計算，以確保底模平臺的調整，為成橋后梁體的線型提供依據。掛籃的彈

43、性變形及非彈性變形值通過等荷載預壓，測量班實際觀測可得。2.1.2、掛籃加工、試驗及拼裝：（1）、掛籃加工：掛籃加工1、掛籃是懸臂澆筑施工時梁段的承重結構，又是施工人員的作業平臺，加工質量尤為重要。除要符合鋼結構工程施工及驗收規范有關規定外，根據掛籃的施工特點，對其加工精度和加工工藝還要進行特殊處理。2、三角形桁架各桿件的型鋼，在選材上要嚴格把關，沒有出廠合格證者、有撓度變形者禁止使用，在焊接綴板時，要有工作平臺及夾具，均勻施焊，防止桿件變形撓曲；3、桁架節點板及各桿件的栓孔、必須制作樣板，栓孔的公差2mm，孔距的公差0.5mm，確保栓孔位置準確，減少安裝時的困難，減少使用時的非彈性變形；4、

44、對重要部位的焊接，由有經驗的技工施焊，保證焊接質量。對支座考慮焊接和栓孔共同作用。5、掛籃加工在工廠進行，為防止安裝上的麻煩，節點板及各桿件的栓孔加工前需要先做樣板，精密加工，保證栓孔位置精確無誤。6、外模由大塊鋼模板焊接而成，為確保板面的平整度，面板先在工作平臺上用夾具夾緊，然后再進行焊接，并對焊縫進行打毛磨光處理。7、對底模架前后橫梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一進行探傷或進行加載試驗。（2）、掛籃試驗：掛籃加工完成后，即進行預拼以驗證加工的精度，為了保證懸澆施工的安全，試拼后即對每套掛籃進行靜載試驗，對掛籃的焊接質量進行最后的驗證。同時針對掛籃施工時前端撓度主要是由于主桁件的變形引起

45、的，試驗時要測出力與位移的關系曲線，作為施工時調整底模板的依據。試驗方法是：選擇一塊平地，將一套掛籃的兩片主桁水平放置，并利用水準儀抄平，后端用精軋螺紋鋼鎖定，在中部用墊板將兩片主桁分開，在前端用千斤頂加載對拉，最終加載值為使用荷載(可通過計算得出主桁前點壓力)的120%，按照25%、75%、100%、120%逐級加載，預壓逐級進行，每級加載完成并穩壓半個小時（最后一級為1小時）后檢查各桿件的情況有無裂縫，同時記錄力與位移的關系，并根據試驗測出的結果，繪制力與位移的關系曲線，求出掛籃主桁的彈性和非彈性變形。（3）、掛籃拼裝：0、1、1#塊施工完成后，在其頂面形成10m16.25m的平臺上即可拼

46、裝掛籃，掛籃安裝前，在混凝土強度達到設計強度的50%后，即可松動、拆除內外模，但托架及底模不能拆除，對其拆除只有在0、1、1#塊張拉壓漿完成后才能進行。掛籃拼裝按構件編號及總裝圖進行。拼裝程序是：走行系統三角形桁架錨固系統底模內外模。準備工作根據現場設備的起重能力，拼裝后可以整體吊裝的構件在試拼后不再拆卸。準備好拼裝工具及各種連接螺栓。拼裝程序：找平鋪枕：待0、1、1#段張拉完畢后，用1：2水泥砂漿找平鋪枕部位，鋪設鋼枕，前支座處鋪3根鋼枕，其余鋼枕間距50cm。安裝軌道及前后支座：從0、1、1#段中心向兩側安裝3、2m滑軌各1根，軌道穿入豎向預應力筋，抄平軌道頂面，量測軌道中心距無誤后，用螺

47、母把軌道鎖定。 先從軌道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在軌道頂面涂一層黃油，然后安放前支座，以減小掛籃前移時的摩阻力。吊裝主桁架安裝橫聯：主桁架分片吊裝，放在前后支座上，并旋緊連結螺栓，為防止傾倒，用腳手架臨時支撐，按上述方法再吊裝另一片主桁架，然后安裝主桁架之間的橫向聯結系。錨固：用長螺桿（32精軋螺紋鋼）和扁擔梁將主桁架后端錨固在滑軌上。吊裝前上橫梁：前上橫梁吊裝前，在主梁前端先安放作業平臺，以便站人作業，作業平臺周圍設防護欄桿。前主吊帶，可一起組裝好后，利用塔吊整體起吊安裝。吊裝后吊帶：在0、1、1#粱段底板預留孔內（澆注混凝土時預留）安裝后吊帶，先安放墊塊，千斤

48、頂和上墊梁，后吊帶從底板穿出，以便于與底模架連接；吊裝底模架及底模板：底模架吊裝前，應拆除0、1、1#梁段底部部分支架，底模架后部插入0、1、1#段箱梁底部，前端與前吊帶用銷子連接，如受起重能力限制，可先吊裝底模架，然后再鋪裝底模板。安裝內模架走行梁，并安裝后吊桿，前后吊桿采用32精軋螺紋鋼。安裝外側模板：掛籃所用外側模首先用于0、1、1#粱段施工，在上述拼裝程序前，應將外模走行梁先放至外模豎框架內，后端插入后吊架上（0、1、1#段頂板上預留孔，先把后吊架安放好），兩走行滑梁前端用32精軋螺紋鋼吊在前上橫梁上。用倒鏈將外側模拖至2粱段位置，在0、1、1#梁段兩側安裝外側模走行梁后吊架，解除0、

49、1、1#段中間部位的后吊架，每個后吊點應預留兩個孔，間距30cm左右。調整立模標高：根據掛籃等荷載預壓測出的掛籃彈性及非彈性變形值，再加上設計立模標高值和監控單位提供的預拱度，作為2梁段的立模標高。（4）、掛籃預壓掛籃主要桿件采用焊接，掛籃剛度較大，為消除非彈性變形及測定掛籃在設計荷載下的彈性變形，為立模標高提供預拋高數值，必須進行預壓，同時檢驗掛籃整個受力系統的承載力是否合格，變形是否符合規范要求。預壓過程中要求數據測量準確，以正確指導施工。掛籃包括整個底籃系統在0、1、1#塊上拼裝完成后，對前吊點按設計荷載加安全系數進行試壓，以求得掛籃在不同長度（3.0m、4.0m）時不同荷載下的變形撓度

50、值。如采用堆載預壓法，根據腹板及底板實際荷載作用情況，則底板處加載值很小，腹板處荷載很大，如用砂袋加壓，腹板處大約需堆高11米（砂的比重1.5，考慮砂袋空隙只有1.3左右，則砼與砂袋比重比為2，腹板高5.8米，則砂袋堆高11米），水箱加壓則高度要達到近15米（砼與水的比重比為2.6，腹板砼高度為5.8米，則水頭為15米），要保證施工的荷載足夠、堆載的空間及操作性，需平均堆高預壓，而掛籃設計按砼厚度布置進行設計，會造成底板處荷載過大，對底板處縱橫梁造成損壞，而腹板處荷載又達不到實際受力要求。另外由于縱梁受力較為簡單，經計算符合要求，掛籃變形主要由主桁變形、前吊帶變形加上前橫梁變形組成，后橫梁施工

51、時錨固于1、1#塊上，不對掛籃產生作用力，因此只需對前橫梁處施加荷載就基本符合掛籃的實際受力要求，經比較擬采用鋼絞線張拉預壓法，通過預埋在承臺內的粗鋼筋提供張拉時的反力，鋼絞線錨固在前下橫梁上，通過對前下橫梁加壓，繼而對掛籃進行加壓。由于鋼絞線上下不豎直，產生水平力，張拉時需對前下橫梁進行縱向水平限位，可通過在縱梁上焊接型鋼頂在底板砼斷面上來抵抗張拉時產生的水平力。內外滑梁承受翼板及頂板砼施工時的重量，后吊點作用在已澆筑梁段上，前吊點作用在前上橫梁上，預壓時通過鋼絞線錨固在前上橫梁吊點處，下端與承臺預埋鋼筋提供的反力架相連接，在前上橫梁上施加砼澆筑時內外滑梁施加在前上橫梁上的作用力。試壓時，按

52、砼澆注的分級重量進行加載，當千斤頂達到每級荷載時，應固定一段時間，待指針穩定后，測量變形值，最終加至設計荷載的1.2倍；加載時兩個千斤頂必須同時加壓，壓力應保持一致，宜采用同一油泵統一加壓，誤差控制在5%以內。每一級加載后，必須及時檢查各桿件的連接情況和工作情況，及時作出是否繼續加載的判斷，如一次加載后情況良好，應反復加載，卸載3-5次，直到非彈性變形全部消除完為止，試驗結果應整理出加載測試報告，將彈性變形值及非彈性變形值的測量結果用于指導施工。分級卸載，并測量變形，記錄數據。、掛籃的移動步驟在已完節段頂面用高標號砂漿找平鋪設鋼枕及軌道，在軌道頂面涂抹黃油，便于掛籃行走，減少阻力；放松底模架前

53、后吊帶，底模架后橫梁用2個10T倒鏈懸掛在外模走行梁上，為保證安全，后底橫梁與外模走行梁之間連接鋼絲繩作為保險，以防止倒鏈因質量等原因斷裂；拆除后吊帶與底模架的聯結；解除桁架后端長錨固螺桿； 軌道頂面安裝2個千斤頂，并標記好前支座移動的位置，注意箱梁兩邊掛籃要對稱同步前移，以免對墩身產生較大的不平衡彎矩；用千斤頂反頂前支座，使三角形桁架、底模、外模一起向前行走；移動到位后，安裝后吊帶，將底模架吊起；解除外模走行梁上的一個后吊帶，將吊架移至已完節段頂板預留孔處，然后再與吊帶聯結，用同樣的辦法將另一吊架移至已完節段處；調整立模標高后，重復上述施工步驟進行其余節段的施工。2.1.3掛籃施工安全操作規

54、定掛籃是懸臂灌注施工的主要設備，它是梁段的承重結構，又是作業人員的工作場地，在懸臂施工過程中，必須做到：掛籃行走軌道必須按設計要求鋪設，這些要求是：腹板豎向預應力筋嚴格按設計的間距埋設，每根豎向預應力筋橫向間距誤差不得大于10mm。錨固軌道底板螺桿的墊塊，其厚度不小于10mm,且應將預留孔覆蓋，如預留孔偏大，則應加大部分墊塊，可采用16-20mm的鋼墊塊。安裝軌道后應按上述要求派專人檢查，合格后方可移動掛籃，以確保掛籃安全。本掛籃取消了平衡重，在懸臂砼澆筑過程中，三角形桁架后端與軌道的錨固是通過軌道下的鋼枕、滑軌、精軋螺紋鋼及桁架后端上墊梁（扁擔梁）實施的，故軌道必須與已澆筑梁段用錨固長錨桿錨

55、固牢靠。錨固長錨桿，設計為32精軋螺紋鋼，在使用前按要求全部經冷拉處理。 精軋螺紋鋼安裝時上下需保持順直，不得傾斜安裝，間距盡量靠近，每根的預應力盡量保持一致，以免造成不均勻受力。不得使用焊接的精軋螺紋鋼。三角形桁架錨固后，反扣輪不應接觸軌道頂板，即在懸臂灌注施工時，反扣輪是不受力的。三角形桁架是主要承重物，在掛籃移動之間應經常檢查螺栓的松動情況，松動的螺栓應及時擰緊。經常檢查三角形桁架之間的聯結系，前上橫梁與桁架之間的聯結及底模架縱橫梁之間的聯結等處的聯結螺栓。前、后吊帶之間的聯結銷應用螺母上緊，如上不緊則用墊板調整，尤其是吊帶與底模架的連接，要經常檢查吊座的牢固情況。后吊帶的銷子，應加鐵鏈

56、防護，嚴防拆裝時發生墜落，造成安全事故。利用三角形掛籃懸臂灌注施工，屬空中作業范圍，一定要按高空作業的有關規定辦理，如設置安全網和防護欄桿，戴安全帽、系安全帶等。掛籃行走時，特別是下坡行走，應有保護措施，例如反方向應有倒鏈牽掛，防止溜滑。掛籃上使用的千斤頂、倒鏈、鋼絲繩等要經常檢查，發現狀況不好的要及時更換。所有的動力、照明電路須按規定鋪設，定期檢查，以防漏電，確保作業人員的安全。2.2懸臂施工連續梁掛籃懸澆施工流程錨固掛籃掛籃行走安裝、預壓掛籃綁扎底、腹板鋼筋支立底模、走行外模安裝底、腹板預應力管道安裝內模綁扎頂板鋼筋安裝頂板預應力管道封端模灌筑混凝土養 護張拉預應力鋼筋、壓漿掛籃走行懸臂施

57、工連續梁掛籃懸澆施工工藝流程圖2.3、節段鋼筋安裝2.3.1.基本要求施工時，首先對圖紙中鋼筋尺寸仔細復核，無誤后方可按圖紙和技術交底下料，下料時應按規范規定預先考慮鋼筋加工延伸量，以避免鋼筋加工成型后尺寸與圖紙不符。鋼筋加工前應進行處理，表面應潔凈，無油漬、漆皮、鱗銹等，如有局部彎折，應調直后方可使用。鋼筋連接采用搭接焊技術。焊接接頭施工前，應對焊接接頭做抽檢試驗，以檢查接頭的焊接質量，要求做抗拉試驗時，斷裂面在接頭外母材處。同一截面內，要求鋼筋接頭截面面積占總截面面積的百分率不應超過50。2.3.2.組裝鋼筋鋼筋施工順序：首先綁扎底板鋼筋，其次進行腹板鋼筋綁扎，最后綁扎頂板鋼筋。在綁扎底、腹板鋼筋的同時進行豎向預應力L32精軋螺紋鋼筋的就位。按設計，箱梁每節段每道腹板設有兩排豎向