1、1.2沖壓加工的特點和分類1.2.1特點生產效率高因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來進行加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘幾十次，高速壓力機可達到更高，而且每次沖壓行程都可能得到一個沖壓零件，且操作方便，易于實現機械化與自動化。沖壓件質量穩定，互換性好沖壓加工中由模具保證沖壓件的尺寸和形狀精度，且一般不破壞沖壓材料的表面質量，而且模具的壽命一般較長。加工范圍廣沖壓可加工出尺寸范圍較大，形狀較復雜的零件。節省材料沖壓時一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少。1.2.2分類按工序性質分類：沖裁模、彎曲模、拉深模、成型模a.沖裁模 :沖裁是利用安裝在壓力機上的模具使材料產生相互分離的沖壓工序。包括落料、沖

2、孔、切邊、切口、剖切、切斷等。沖裁是沖壓工藝中最基本的工序之一。b.彎曲模 :將板料、型材、管材或棒料等按設計要求完成一定的角度和一定的曲率，行程所需形狀零件的沖壓工序稱為彎曲。c.拉深模 :利用拉深模在壓力機的壓力作用下， 將平板坯料或空心工序制成開口空心零件的加工方法，又稱為拉延。分為不變薄拉深和變薄拉深，通常所說的拉深主要是指不變薄拉深。d.成型模 : 利用成型模在壓力機的作用下,將坯料在不破壞的條件下發生塑性變形,獲得所需的形狀、尺寸的加工方法。包括翻邊、翻孔、擴口、縮口、起伏、卷緣、整形等。按工序組合方式分類：單工序模、復合模、級進模(1)單工序模就是只有一個工序,只能對零件進行一種

3、加工。(2)復合模是一種多工序模，在模具的同一個工位上完成數道工序。復合模的突出特征是一個具有兼作沖孔凹模和落料凸模的凸凹模。復合模分正裝和倒裝式兩種，正裝式是凸凹模裝在上模，倒裝式是凸凹模裝在下模。(3)級進模是在條料的送料方向上，具有兩個以上的工位，并在壓力機一次行程中，在不同的工位上完成兩道或兩道以上的沖壓工序的沖模。表 1-1單工序模、復合模和級進模的比較Tab1-1 Single-mode processes, compound die and the relatively progressive die實現操作機械沖模制造的復比較項目沖壓精度沖壓生產率化、自動化可能生產通用性性雜性

4、和價格低，壓力機一次較易，尤其適合通用性好，適合于在多工位壓單工序模較低行程內只能完結構簡單、制造力機上實現自于中小批量生成一個工序周期短、價格低動化產較高，壓力機一難，制件和廢料通用性較差， 僅次行程內可完排除較復雜， 可復合模較高復雜性和價格成兩個以上工實現部分機械適用于大批量較高序化生產高，壓力機一次容易，尤其適應通用性較差， 僅適用于中小型級進模一般行程內能完成于單機上實現低于復合模多個工序自動化零件的大批量生產1.3沖壓加工的基本工序分離工序：沖壓時工件與板料沿要求的輪廓線相互分離的加工方法。成型工序：坯料在不破壞的條件下發生塑性變形，獲得所需要形狀、尺寸和精度的加工方法。1.4沖模

5、零部件結構沖壓模具零件的分類可按照它們在模具中的作用，分為工藝構件和輔助零件兩大類。1.4.1工藝構件工作零件：凸模、凹模、凸凹模結構定位零件：擋料銷（固定、活動、自動、使用檔料銷）、定位板、定位釘、導正銷、側刃、側壓機構壓料卸料及出料零部件：卸料板、壓邊圈（拉深模） 、頂件板、推件板1.4.2輔助構件導向零件：導板、導柱、導套等固定零件：模座、模柄、凸凹模固定板、墊板等緊固零件：螺釘、銷釘、其他等2 系統分析名稱：陽極焊片材料： H62材料厚度 : 0.5mm制作精度 : IT14生產批量： 50 件零件圖 2-1 如圖所示：圖 2-1 沖件工作圖Fig2-1 Chong pieces of

6、 work plans2.1 沖裁工藝分析零件的工藝性分析：零件尺寸及結構如圖所示，零件結構較為簡單，且精度要求不高，主要工序有沖孔，翻孔，落料。2.1.1 材料分析H62黃銅，材料有相當的抗拉強度和延展性，并具有一定的可沖擊性能，因此材料適合沖裁。 08F 是沖壓用鋼板中沸騰鋼的一種牌號（中國稱 08F，國際稱 CR1，日本稱 SPCC，德國用 St12，前蘇聯用 Br ）08F 中 F 指的是沸騰鋼；8 指的是含碳量萬分之八；特性：強度低和硬度、塑性、韌性好，易于深沖、拉延、彎曲和焊接。用途：鋼板用作深沖壓和深拉延的容器，如搪瓷制品、 儀表板、 汽車駕駛室蓋板等。圓鋼用作心部強度要求不高的

7、滲碳或氰化零件。1編輯本段 化學成分化學成分：碳 (C)0.05-0.11,鉻 (Cr)=0.10,錳 (Mn)0.25-0.50,鎳 (Ni)=0.30,硅 (Si)=0.03,磷 (P)=0.035,硫 (S)=0.035,銅 (Cu)0.10.50.040.070.0650.080.52.50.0250.060.050.062.56.50.020.050.0450.056.50.0150.040.0250.03鋁、鋁合金0.030.0800.0250.08純銅、黃銅0.020.060.030.09根 據 模具 若凸 模和 凹模 間具 有合 理的 間 隙 ， 則卸 料力 F卸料 可按 下

8、列 公式 計算 ，即F卸料K 卸料F沖（ 3-3 ）式 中F沖 為 沖 裁力， N；K 卸料 卸 料力 系數，查 表， 取 0.06 。F卸料 卸料力 ， NF卸料K 卸料F沖0.069870.9592.3N3.3.2推料力計算推 件力可按 下列公式 計算 ，即F推料nK 推料F沖(3-4)式 中F沖 沖 裁 力， N；K 推料 推 料力 系數，查 表， 取 0.05 ；F推料 推料力 ， N；推 料力因為 落料時采 用的 是裁切的 形式，故 凹模 中積存的 工件 數量 少，故n=3 ，F推料nK 推料F沖30.059870.91480.6 NF總F沖F卸料F推料F翻孔= 9870.9 592

9、.3 1480.6 283.2 =12227N3.4 沖模刃 口尺寸及 公 差的計 算3.4.1沖裁間隙沖裁間隙對沖裁件的斷面質量、尺寸精度有非常大的影響。除此之外，在實際生產中發現，間隙對模具壽命和沖壓力大小也有很大的影響。所以確定合理的間隙有著很大的意義。圖 3-1所示的沖裁模間隙是指凸、凹模工作部分尺寸之差（稱雙面間隙）。ZD AdT（3-5）式中Z為雙面間隙；D A 為凹模刃口尺寸；dT 為凸模刃口尺寸。沖裁模間隙除了可以用雙邊間隙表示，還可以用單邊間隙(C) 表示，它們之間的關系為 C=Z/2。在設計中，結構對稱，簡單的沖裁輪廓，用雙邊間隙來表示； 形狀復雜的，為方便 CAD 設計，

10、常用單邊間隙表示。3.4.2 沖裁間隙的影響1）對斷面質量的影響2）間隙對尺寸精度的影響3）間隙對沖裁力的影響4）間隙對模具壽命的影響5）合理間隙值的確定：確定合理間隙的方法：計算法、經驗法、查表法.3.4.3 沖模刃口尺寸的計算凸模與凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度。模具的合理間隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差來保證。因此，正確確定凸模和凹模刃口尺寸和公差對尺寸精度和模具壽命相當重要。在設計時，計算模具刃口尺寸包括刃口基本尺寸的計算和刃口尺寸偏差的計算。（1）刃口尺寸計算應遵循的原則1）落料尺寸決定于凹模尺寸，設計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上，沖裁間隙通過減小凸模刃口

11、的尺寸來取得；2）沖孔尺寸決定于凸模尺寸，設計沖孔模時，以凸模為基準，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口的尺寸來取得。3）在確定模具的刃口制造公差時要既能保證工件的精度要求，又能保證有合理的間隙取值。一般模具的制造精度比工件高34 級。查表 3-2 ，磨損系數 x=0.5 ，查表 3-3 ，Zmax=0.06mm，Zmin=0.04mm表 3-2 系數 xTab. 3-2 Coefficient x材 料 厚 度非 圓 形圓 形t/mm10.750.50.750.5工 件 公 差/mm40.300.31 0.590.600.300.30表 3-3 落 料 沖 孔 模 刃 口 始 用 間

12、隙Tab.3-3 Table of Punching die blanking gap edge厚 度 t45,T7,T8,65Mn10,15,20,30#Q235,H62,H68Z minZmaxZminZmaxZminZmax0.10.0150.0350.010.030.20.0250.0450.0150.0350.010.030.30.040.060.030.050.020.040.50.080.100.060.080.040.06凸模和凹模采用配合加工對于形狀比較復雜或料薄的工件，為保證為保證凸凹模之間的間隙值，必須采用配合加工。所謂配合加工就是先做好其中的一件作為標準件，然后以此標準

13、間來加工另一件，使它們之間保持一定的間隙。因此只在基準件上標注尺寸和制造公差，另一件僅標注基本尺寸并注明配合的間隙值。模具的制造公差不受間隙的限制，一般可取制造工差的1。4這種加工方法不僅容易保證凸凹模間隙很小，還可以放大基準件的制造公差，使制造容易故目前一般工廠都采用這種加工方法。對落料來講，應該選凹模為基準件；對沖孔來講，則應選取凸模為基準件。模具在工作過程中會發生磨損，對于一個形狀復雜的工件來說，模具工作部分在工作過程中的磨損情況不同，標準件的刃口尺寸要根據磨損趨勢來進行考慮。根據模具磨損后尺寸變化趨勢，可以把尺寸分為 3 類：A 類：磨損后尺寸增加； B 類：磨損后尺寸減小； C類：磨

14、損后尺寸不變。A=（ Am ax -x） 0(3-6)B=（ Bm ax +x） 0(3-7)C=（ C max +x）(3-8)以沖 1.88 的孔為例，查表3-2 ，x=0.5 ，0.25 , 沖口以凸模為基準，刃口尺寸經磨損后變小，屬于 B 類尺寸，凸模d=(dmin +x )0（ 3-9 ）凸=(1.88+0.50.25)=2.01mm凸 =0.25（3-10 ）=0.250.25=0.06凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，保證雙面間隙為0.040.06mm。沖模刃口尺寸及公差計算的演算過程不再鰲述，僅把計算結果列于表表 3-4 模刃口尺寸Tab 3-4 Edge size沖 裁 性 質工

15、作 尺 寸計 算 公 式實 際 尺 寸14.790.1115 000 .435.780.08600- 0. 3 0D=(凹落 料D max -x ) 04 00. 303.7800.08凹 =0.25 R2R1.890.040R3 00.250.06R2.880沖 孔2.600. 25d=( d min+x ) 0 凸2.790 0.063-4 中。備 注凸 模 尺 寸 按 凹模 實 際 尺 寸 配置 保 證 雙 邊0.040.06mm凹 模 尺 寸 按 凸模 實 際 尺 寸 配置 保 證 雙 邊0.040.06mm1.6 00. 251.79凸 =0.25R0.8R0.8951 0 0.25

16、00.0600.031.19R1.880 0.25R2.0100.0600. 06中 心 線 尺 寸8 0.045在計算沖孔模刃口尺寸時，應以凸模為基準，凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，保證雙面間隙為 0.040.06mm。在計算落料模刃口尺寸時，應以凹模為基準，凸模尺寸按相應的凹模實際尺寸配制，保證雙面間隙為0.040.06mm。為保證落料時 R2 與尺寸線為 4 的輪廓線相切， R2 的凹模尺寸，取 4 的凹模尺寸的一半，公差也取一半。為保證沖孔 R0.8 與尺寸為 1.6 的輪廓線相切， R0.8 的凸模尺寸，取 1.6 的凸模尺寸的一半，公差也取一半。3.5 確定各 主要零件 結 構尺寸3

17、.5.1 凹模外形尺寸的確定表 3-4系 數 K 的 取 值 表Tab.3-2 Table of Coefficient K value table厚 度 t/mm0.51233501000.200.220.280.350.421002000.150.180.200.240.302000.100.120.150.180.22凹 模厚度：H=kb (15mm)（ 3-11）其 中 。 b 為零件最 大的 長度尺寸 ，取 15mm， k 為 系數， 查 表 k 取 0.3 H 0.3 15 4.5mm 15mm 預取 H 15mm表 3-5凹 模 壁 厚 表Tab.3-5 Table ofdie

18、wall thickness table材 料 厚 度 tcHc HcH沖 裁 尺 寸0.80.81.51.5350203022342526507575100223625402832100150t=0.5mm ，沖 件 b=15mm，查表 H=20mm，凹 模邊 壁厚 c=26mm凹 模長度 L 的確定Lb 2c（ 3-12 ）故L b2 c1522667 mm考 慮到翻孔 工藝過程 故，凹 模寬 B 2 步距2工件寬2c2 82 6 2 2680 mm按 上式 計 算 的 凹模 外形 尺寸 , 可以 保證 凹模 有足 夠 的 強 度和 剛度 , 一 般 可不 再進 行強度校 核經 查 GB-

19、2822-81 故確 定凹模板 外形長寬 高為 ： 80mm80mm20mm 。圖 3-2 凹 模Fig 3-2concave mold3.5.2凸模外形尺寸 的確定凸 模的長度 由模具結 構確 定。L凸 h1 h 2 h3 （15 20）(3-13)式 中：h1 凸 模固 定板 厚度 ， mmh2 卸 料板 厚度， mmh3 導料 板厚 度， mm表 3-5導 料 版 厚 度Tab.3-5 Table ofDerivative version of the thickness of material導 料 版 厚 度 H材 料 厚 度擋 料 銷 高 度 h固 定 擋 料 銷自 動 擋 料 銷

20、 或 側刃0.32.0368482.03.04810683.04.041012684.06.0512158106.010.0815251015h1取 35mm ， h 2 為 h1 +(35)mm，經 查表 h 3 =6mm故L凸51062041 mm3.5.3凸模強度的校 核在 一 般 情況 下 , 凸模 的強 度 是足 夠的 , 所 以不 用 進行 強度 計算 . 但 是 對 于特 別細 長的凸模 或板 料厚 度較 厚 的情況下 ,應 進行 壓應 力和 彎曲 應力 的校 核 , 檢查 其危 險斷面尺 寸和自由 長度 是否滿足 強度要求 .3.5.4彈簧的選取根 據總 卸料 力 F卸料 以

21、及模 具結 構擬 用彈 簧個 數， 計算 每個 彈簧 所承 受的壓力 F預 。 初 步取 n4F預F卸料(3-14)n式 中：F預 彈 簧的預壓 力， NF卸料 卸料力 ， Nn 彈簧根數F卸料 = 592.3Nn=4故F卸料5 9.231 4 .81NF預4n選 用圓鋼絲 螺旋壓縮 彈簧 ，查閱 實用 模具設計 手冊根據 GB/T2089-1994 標 準。選 取材料直 徑 d=2.0mm ，彈 簧中 徑 D=12mm ，節距 p=4mm, 工 作極 限負 荷184.3N的彈簧 。4 翻孔工藝分析4.1 預沖孔 尺寸的確 定圖 4-1 翻 孔Fig 4-1 Hole flangingd D

22、2 ( H 0.43 r 0.72 t)（ 4-1 ）式中：D翻孔后孔的中徑d 翻孔前預沖孔直徑B 翻孔時凸緣的寬度H 翻孔后零件高度h 翻孔后的直邊高度r 圓角半徑t 材料厚度滿足條件翻孔高度H1.5t 凸緣寬度BHB=1.4mm D=2.7mm H=1.2mm r=1mm t=0.5mm 代入公式 d=1.88mm5 壓力中心的計算5.1 沖孔壓 力中心如圖 5-1 所示，由于零件上下對稱故沖孔壓力中心在AB 的連線上 A 為沖孔壓力中心即幾何中心， B 為用沖孔壓力中心即圓心，設沖孔壓力中心C 距 A 點的距離為 Xmm 。圖 5-1 沖孔壓力中心Fig5-1Punching press

23、ure center根據力矩平衡原理F沖孔XF預沖孔 （9.5X）(5-1)式中F沖孔 沖孔力F預 沖 孔預沖孔力F沖孔 = 1368.9NF預沖孔 = 1151.1N 代入公式求的 X 距離為 4.4mm5.2 翻孔壓 力中心如圖 5-2 所示，翻孔壓力中心即在圓心D 點圖 5-2 翻孔壓力中心Fig 5-2 Pressure center over hole5.3 落料壓 力中心由于零件上下對稱，故壓力中心必在X 軸上即 Y=0。圖 5-3落 料 壓 力 中 心Fig 5-3 Blanking pressure center2 X 1l 1X 2l2X 3 l3X 4 l4（ 5-2 ）X

24、l1 l 2l 3 l式中24X n 已知圖形的壓力中心的和坐標Ln 相應圖形的刃口周邊長X 落料壓力中心橫坐標X 1 =1， X 2 =4， X 3 =7.7， X 4 =12， l1 =3.14mm， l 2 =4mm， l 3 =4.2mm，l 4 =14.9mmX=9.1故落料壓力中心X=9.1Y=05.4 總壓力 中心的計 算模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。圖 5-4 壓力中心

25、Fig5-4 Center of pressure根據復雜件的壓力中心計算公式：x0x 1F沖x 2 F翻孔x 3 F落料F沖F翻孔F落料x07.79870.912283.29.17351.59870.9283.27351.5x0=8.36 mm同 理，y0y1 F沖y 2 F翻孔16y 3 F落料08283.27351 .5y0F沖F翻孔F落料9870 .9283.27351 .5y0 =6.85 mm故壓力中 心x0 =8.36 mmy0 =6.85 mm6 模具整體設計6.1 模架形 式的選擇如采用縱向送料方式，適宜采用中間導柱導套模架( 對角導柱導套模架也可 ) ；橫向送料適宜采用對角

26、導柱導套模架：而后側導柱導套模架有利于送料( 縱橫向均可且送料較順暢 ) ，但工作時受力均衡性和對稱性比中間導柱導套模架及對角導柱導套模架差一些；四角導柱導套模架則常用于大型模具；而精密模具還須采用滾珠導柱導套。本模具采用對角導柱導套模架，一是對送料較為方便，二是對角導柱導套架工作時受力比較均衡、對稱。6.2 模架尺 寸的選擇根據凹模外型尺寸80mm 80mm 20mm選擇 100100 的模架上模座 100mm 100mm25mm下模座 100mm 100mm 30mm模座材料：上模座為HT200；下模座為 HT200。取模具閉合高度 128 mm6.3 模柄模柄選用壓入式模柄，如圖5-14

27、 所示。與上模座孔采用H7/m6過渡配合，并加銷釘以防止轉動。6.4其他零件的 結構設 計6.4.1螺釘所選聯結螺釘均為 GB/T70.1-2000內六角圓柱頭螺釘。固定凸凹模螺釘尺寸為，聯結下模座和凸凹模固定板的螺釘尺寸為，聯結上模座和凹模板的螺釘尺寸為 。6.4.2圓柱銷和防轉銷圓柱銷和防轉銷均為GB/T119.1-2000 圓柱銷6.5 模具的 總體結構根據以上凸、凹模的設計，結合制件及加工設備的分析，對模具整體結構布局設計如圖 6-1 所示：圖6-1模具結構示意圖Fig 6-1 Schematic diagram of die structure1.下模座2.凹模3.導料版4.彈性卸料

28、版5.彈簧6、導柱7.導套8.凸模固定板9.凸模固定板10.上模座11.內六角圓柱頭卸料螺釘12. 模柄13.防轉銷14.圓柱銷15.落料凸模16.翻孔凸模17.沖孔凸模18.承料版7 壓力機的選擇在選用沖壓壓力機時，主要從兩方面進行。一是根據沖壓工序及沖模類型進行沖壓設備類型的選擇，即選用什么樣的壓力機比較合適；二是沖壓設備規格的選擇。其選擇原則可按下述方法進行。沖壓設備規格的確定 :1) 、 選擇的壓力設備的類型：根據要完成的沖壓工藝的性質，生產批量的大小，沖壓件的幾何尺寸和精度要求。A 中小型部裁件變曲件拉滌件生產 , 采用開式機械壓力機。B 在中型沖壓件生產采用閉式結構形式的機械壓力機

29、。C 小批量生產，大型厚板沖壓件的生產采用液壓機。D 大批量生產或開頭復雜零件的大量生產中，選用高速壓力機械多工位自動壓力機。2) 、 規格的確定、根據沖壓設備部壓件的尺寸模具的尺寸和沖壓力來確定。A. 所選壓力機的公稱壓力必須大于沖壓所需的總沖壓力P 壓機 P總 的 1.21.3 倍。B. 壓力機的行程要適當：行程直接影響模具的主要高度引程過大，凸模與導板分離導板模或導柱導套分離。C.壓力機閉合高度應與沖模的閉合高度相適應, 即沖模的閉合高度介于壓力機的最大閉合高度和最小閉合高度之間.D.壓力機工作臺面的尺寸必須大于模具下模座的外形尺寸, 并留有安裝固定的余地, 但工作臺也不應太大 , 以免

30、工作臺受力不好 .總壓力 F總12227 N根據總沖壓力 F總12227 N，模具閉合高度，沖床工作臺面尺寸等，并結合現有設備，選用 J23-10 開式雙柱可傾沖床，并在工作臺面上備制墊塊。其主要工藝參數如下：公稱壓力： 100KN滑塊行程： 45mm行程次數： 145 次分最大閉合高度： 180mm連桿調節長度： 35mm8 經濟技術分析連續模是在單工序沖模基礎上發展起來的一種多工序、高效率沖模。 在壓力機的一次行程中，連續模在依次分布于條料送進方向的幾個工序上分別完成一系列沖壓工序，條料從第一工位到最后工位相繼成形，因此壓力機每動作一次即獲得一個完整的工件或工序件。本文介紹的這套簧片級進模

31、可以同時完成沖裁、翻孔等工序。壓力機每次沖程可沖制一個工件或工序件，還可以用于高速壓力機，因此具有比復合模更高的勞動生產率。使用連續模沖壓可以減少設備、模具數量和車間面積，省去了半成品的運轉和存儲。連續模的各工序分散在各個工位，不存在復合模“最小壁厚”的問題，因此模具強度較高、壽命較長。但是連續模結構復雜、制造精度高，周期長，成本高，維護困難。各個工序是在不同工位上完成的，定位累計誤差會影響工件的精度，所以連續模的生產的工件精度不高。綜合來看，根據工件的生產要求為大批量、精度要求不高， 所以這套級進模具實用價值很高，對操作人員的熟練度要求較低，不但提高了生產效率，還節約大量的人力物力，因此，值

32、得廣泛推廣和使用。9 結論在此次畢業設計當中，首先，通過查閱資料對級進模具的總體結構做了大概的了解。接著根據計算沖壓工序中的沖壓力和翻孔工序中的與沖孔過程做了合理的安排。在考慮到零件的定位、尺寸之后，結合工件的形狀，以及其它要求的前提下，對每個零件也作出了合理的設計。本文通過對沖壓模具與級進模的特點的進行了解，熟悉沖壓模具的工作過程，對陽極焊片模具進行了詳細的設計設計。此次設計實現了工件成形和完成卸料，主要借助于彈性元件與卸料板完成沖裁與卸料，通過小導柱的導向作用，保證凸模準確的進入凹模中，沖壓成形。在設計過程當中，首先對模具中主要的部件，例如：凸模、凹模、固定板等等作了比較合理的設計。其次，

33、在沖裁過程中，凸模與凹模的間隙是沖裁是否成功和沖裁件質量的關鍵所在，本文也做了詳細的計算和說明。定位裝置的放置以及定位裝置與凹模固定板的連接在裝配圖上做了詳細的標注。在各個零件被確定以后，將這些零件按照一定的裝配關系、合理的結構將零件裝配。本套級進模具的設計與計算，涉及了模具的設計流程，包括沖壓翻孔的工藝分析、工藝方案的確定、模具結構形式的選擇、必要的工藝計算、主要零部件的設計、壓力機型號的選擇、總體裝配圖及零件圖的繪制等等。致謝歷時三個月的畢業設計已漸漸接近尾聲，通過這段時間的畢業設計，我得到了不少收獲，也學到了不少東西。通過這次畢業設計，我不但對大學四年中所學過的知識，加以比較系統的綜合，鞏固和吸收；而且，對知識比以前有了更深入的了解，學到了很多先進的專業技能。同