第七講：TQM的常用方法1,案例：排列圖案例：因果分析法案例：對策表方法案例：分層法案例：相關圖法,排列圖,意大利經濟學家帕雷托所發明，朱蘭博士將其應用到了質量管理工作中來。案例：某化工機械廠對已經制造的15臺尿素合成塔的焊縫缺陷返修所需工時進行統計分析，見下表：,排列圖,確定分析對象確定問題分類項目收集和整理數據作排列圖根據排列圖，確定影響產品質量的主要因素,排列圖之因素分析,主要影響因素：累計頻率在070%左右的因素，是影響產品質量的關鍵原因，為A類因素。一般情況下不超過3個有影響因素：累計頻率在70-90%左右，對產品質量有一定的影響，稱為B類因素次要因素：累計頻率在90-100%左右，對產品質量僅有輕微影響，稱為C類因素。,因果分析法,又可以稱為魚刺圖。編制因果分析圖的主要步驟：先由左向右畫一個寬的箭頭，箭頭指向就是被分析的質量問題分析造成質量問題的可能原因，按照5M1E對原因進行分類，每一個類型為一個分支箭頭在各種主要原因的基礎上，再分析其產生的第二層、第三層原因，用分支箭頭表示。,魚刺圖示例,焊縫質量魚刺分析圖,對策表方法,對策表方法是在使用排列圖和魚刺圖找出質量問題的主要原因以后，尋找解決方案的具體辦法。焊縫問題的對策表見下圖：,對策表圖2,制作對策表的關鍵,6W3H：What：目標When：時間Where：地點Why：依據Who：負責人Whom：配合者H：HowMuch：質量HowMany：數量H：How方法,分層法,又可以稱為分類法，是加工整理數據、分析影響質量原因的一種方法。把收集到的數據，按照不同目的加以分類，把性質相同，在同一生產條件下的質量數據歸類在一起加工整理，使得數據反映的事實更明顯，更突出，便于找出問題。,分層法的原則,按操作人員進行分類按工作場地或設備進行分類按原材料分類按操作方法分類按生產時間分類按測量手段分類按其他標志進行分類,分層法和排列法的組合,相關圖法（散布圖）,將兩個非確定關系變量的數據對應列出，在坐標軸上用點來描述，并觀察他們之間關系的圖表。使用相關圖法，可以應用相關系數、回歸分析等進行定量的分析處理相關圖法可以確定各種因素對產品質量影響程度的大小如果兩個數據之間的相關度很大，那么可以通過對一個變量的控制來簡介控制另外一個變量對相關圖的分析，可以幫助我們肯定或者是否定關于兩個變量之間可能關系的假設,相關圖應用,某材料強度和拉伸倍數有關，下表是一組測試數據：,相關圖,兩個變量相關類型,兩個變量之間的相關類型一般有6種：,相關系數公式,第八講：TQM的常用方法2,第八講：TQM的常用方法2,案例：統計分析表方法案例：直方圖方法案例：工序能力指數案例：控制圖案例：不合格品率控制圖其他方法簡介,統計分析表方法,也可以稱為質量調查表，利用統計圖表來收集、統計數據，進行數據整理并對影響產品質量的原因作粗略的分析。常用的統計分析表有：不合格品統計調查表缺陷位置調查表頻數分步調查表,統計分析表的應用,統計分析表是最為基本的質量原因分析方法，也最為常用在實際工作中，經常把統計分析表和分層法結合起來使用，這樣可以把可能影響質量的原因調查的更為清楚統計分析表，必須針對具體的產品，設計出專用的調查表進行調查和分析,直方圖方法,用于工序質量控制的質量數據分布圖形按照質量數據的分布情況畫出，以組距為底、頻數為高的一系列直方形連起來的矩形圖直方圖適用于對大量計量數值進行整理加工，找出其統計規律，也就是分析數據分布的形態，以便對其整體的分布特征進行推斷的方法,直方圖,直方圖分析,正常型直方圖孤島型直方圖,孤島型：當工序中有異常原因，例如在短期內由不熟練的工人替班加工，或者是測量有了系統性的錯誤時，會產生孤島型直方圖,直方圖分析,雙峰型直方圖折齒型直方圖,雙峰型：由于觀測值來自兩個總體，進而產生了兩個分布，說明數據分類存在問題；或者是兩個產品混在了一起，這時應當再加以分層，然后再畫直方圖折齒型：由于數據分組太多，或者是測量一起誤差過大，或者是觀測數據不準確所導致，應重新進行數據的收集和整理,直方圖分析,陡壁型直方圖產品質量較差時，為了得到合格的產品，需要進行全數檢查，以便剔除不合格品，當剔除不合格品以后的產品數據頻數作直方圖時，就會產生陡壁型直方圖，這是一種非自然形態,工序能力指數,工序能力，是指工序處于控制狀態，即“人機料法環”充分標準化并處于穩定狀態下，所表現出來的保證產品質量的能力。也可以稱為加工精度，用符號E來表示。工序能力與產品的質量指標的實際波動成反比，即質量波動越小、工序能力越高。對于處于控制狀態下的工序，用質量指標分布標準差的6倍來表示工序能力：E6,正態分布和工序能力,如果工序處于控制狀態，那么產品的質量指標則服從于正態分布N（,2）。而正態分布總體落在區間3中的概率為99.73%,它幾乎已經包括了全部的產品。所以，我們把區間3稱為正態總體X的散布范圍。,工序能力指數,工序能力指數是技術要求和工序能力的比值，用Cp來表示，T為公差，即：CpT/E工序能力指數和工序的技術要求和加工精度都有關系，所以，它是反映工序能力滿足質量要求程度的一個綜合性指標。工序能力指數越大，說明工序能力越能夠滿足技術要求，甚至有一定儲備，同時，質量指標就越有保證或更有潛力。,工序能力的判斷評價和分析,控制圖,控制圖又稱為管理圖和監控圖，用于分析和判斷工序能力是否出于穩定狀態，是否有不正常的現象出現等使用的，帶有控制界限的一種圖表。控制圖，是把質量波動的數據繪制在圖上，觀察它是否超過控制界限來判斷工序質量能否處于穩定狀態。控制圖的基本原理是把造成質量波動的六個原因（人機料法環和測量）分為兩個大類，一類是隨機性原因（偶然性原因），一類是非隨機性原因（系統原因）。,控制圖,控制圖的作用,能夠有效判斷生產過程工序質量的穩定性及時發現生產過程中的異常現象查明生產設備和工藝裝備的實際精度為制定工藝目標和規格界限確立了可靠的基礎使得工序的成本和質量稱為可預測的，并能夠以較快的速度和準確性測量出系統誤差的影響成都,控制圖的主要形式,關系圖法,表示事物因果關系的連線圖。以系統的連線圈來表示事物之間的因果關系，謀求解決在原因和結果、目的和手段等方面存在復雜關系的問題的方法。,關系圖,關系圖的繪制方法,提出認為與問題相關的全部主要因素用確切與簡明的詞匯表達各主要因素用箭頭把各因素的因果關系（邏輯關系，而不是順序關系）聯系起來根據圖形，統觀全局，進行分析討論提出全部重點，確定解決問題的突破口,關系圖的適用范圍,制定推行全面質量管理的計劃制定質量保證的方針制造過程中，研究防止和減少潛在廢品的措施制定開展QC小組活動的規劃,全面質量管理方法總攬,第九講：QC小組建設與管理1,第九講：QC小組的建設與管理1,我國的QC小組建設和管理現狀如何組建QC小組？QC小組的成員要求QC小組組建程序QC小組的注冊登記QC小組活動管理QC小組活動程序QC小組活動推進,我國的QC小組建設和管理現狀,19781979年，以北京內燃機廠為代表的一批重點企業，在日本專家的的指導下，進行了QC小組的試點工作19801985年，推廣階段。QC小組暫行條例中央電視臺全面質量管理電視講座1986年，發展階段。,QC小組的分類,現場型QC小組：生產人員服務型QC小組：服務人員“攻關型”QC小組：技術人員管理型QC小組：管理人員,QC小組的成員要求,QC小組組長的職責抓好QC小組的質量教育制定小組活動計劃，并按計劃組織好小組活動QC小組的日常管理工作QC小組組長的要求有推行TQM的恒心和熱情豐富的業務知識一定的組織管理能力,對QC小組成員的要求,根據QC小組活動計劃，按時參加活動；在QC小組中，發揮自己的聰明才智和特長按時完成小組分配的任務不僅僅滿足于當好本QC小組的組員，還要稱為推進TQM的積極分子,QC小組組建程序,自下而上的組建程序同一班組的幾個人，根據想要選的課題內容，推舉一位組長，共同商定成立QC小組。適用于現場型和服務型的QC小組自上而下的組建程序由企業主管QC小組活動的部門，根據企業的實際情況，提出開展QC小組活動的設想，與相關的部門和領導商議達成共識以后，成立QC小組適用于技術攻關型的QC小組上下結合的組建程序,QC小組的注冊登記,注冊登記，是成立QC小組的最后一步工作。注冊登記表由企業QC小組活動主管部門負責發放、登記編號和統一保管QC小組每年要進行一次登記關于推進企業QC小組活動的意見中指出：“對停止活動持續半年的QC小組予以注銷”。進行注冊登記，有利于監督QC小組堅持開展活動,QC小組活動的基本條件,得到企業決策層的支持得到員工對QC小組活動的理解和支持培養一批QC小組活動的骨干力量建立健全QC小組活動的規章制度建立合理的激勵機制，通過激勵管理，使得全員參與到QC活動當中來,QC小組的基本管理,QC小組的人數一般最好310人技術層面的管理QC小組管理本身，三個方面的管理：遵循PDCA循環以事實為依據，用數據說話應用統計方法不斷進行質量改進是QC小組的基本特征,QC小組活動程序,QC小組選題,指令性課題：重要的技術攻關等指導性課題：根據企業發展需要，公布一批課題，QC小組根據自身的特點選題QC小組自行選擇課題,選題時要注意的問題,課題不宜過大課題名稱一目了然，例如“降低XX產品消耗”，“提高XX合格率”等課題選擇目標明確,選題過程示意圖1,選題過程示意圖2,QC小組活動推進,自始至終加強質量教育和培訓制定年度的QC小組活動推進方針和計劃提供開展QC活動的環境條件對QC小組活動給予具體的指導建立健全QC小組活動管理辦法,第十講：QC小組建設與管理2,第十講：QC小組的建設與管理2,QC小組活動成果管理QC小組成果報告QC小組成果發表QC小組成果評審和激勵QC小組活動成果評審QC小組激勵,QC小組活動成果管理,QC小組的成果可以分為“有形成果”和“無形成果”對于有形成果，以統計數據、圖表等形式進行表達對于無形成果，使用調查表進行調查，盡可能以圖表等形式表達出來,QC小組成果報告,整理報告的程序QC小組召開全體成員會議，回顧課題活動的全過程，分析總結經驗教訓按照小組成員分工，搜集整理小組活動的原始記錄和資料由小組長領導，選擇執筆人整理成果報告初稿小組全體成員討論初稿，進行補充完善以后，完成小組成果報告,撰寫報告時要注意的問題,嚴格按照活動程序進行總結把活動中分析問題的過程用合適的方法總結到報告中成果報告要以數據、圖表為主，盡量做到標題化、圖表化、數據化，使得成果清晰、醒目盡量避免使用技術型太強的術語報告的前面部分，可簡要介紹小組成員情況,QC小組成果發表,為什么要進行QC小組成果的發表？交流經驗，提高能力鼓舞士氣，增加小組成員的榮譽感現身說法，吸引更多的員工參與提高QC小組成員科學總結成果的能力使得QC小組活動善始善終,QC小組成果的發表,發表成果應注意的問題做好發表前的準備工作使得每個成員都有表達自己的機會允許其他非成員員工提出問題發表的方式合理、科學專門會議發表墻報發表內部刊物發表外部媒體發表企業高層領導代表的參與倡導交流和溝通,QC小組成果評審,評審活動要滿足的條件有利于調動積極性有利于提高QC小組的活動水平有利于交流和溝通，推進QC活動評審的原則從大處著眼，評審成果QC成果與其他成果的不同之處：遵循PDCA循環的科學程序進行以事實為依據，用數據說話使用統計方法，把握事物規律,QC小組評審原則,評審重點：活動是否符合PDCA的活動程序要求各個環節是否做到以客觀事實為依據，用數據說話統計方法是否恰當成果要客觀，并且有依據避免在專業技術上鉆牛角尖不能以單純的經濟效益為依據進行評審,QC小組成果評審標準,1997年，中國質量管理協會制定并頒布了QC小組活動成果的評審標準，經過三年的運行，于2000年進行了修訂評審標準分為現場評審和發表評審兩種方式,QC小組成果現場評審標準,QC小組成果發表評審標準,QC小組成果發表評審標準,QC小組活動成果評審,基層企業對QC小組成果的評審形式：現場評審時間：取得成果后兩個月為宜評審成員人數：不少于5人評審辦法：按照現場評審標準進行評審發表評審：在QC小組成果發表會議上評審現場評審和發表評審兩項的總分，就是評審的總成績評審的重點需放在成果的真實性和有效性方面現場評審的分數占總分的60為宜,各級質量管理協會的評審,一般只進行發表評審（減輕企業負擔）組成評審組，評為一般不少于7人在評審國家級優秀QC小組時，必須聘請中國質量管理協會考評合格并聘為國家級QC小組活動診斷師的人員擔任評委,質量協會評審程序,成果發表會的主辦單位將資料提前一周遞交評委進行審閱評委根據資料進行初審，包括兩個方面的內容：對成果的總體評價指出成果內容中的不足之處在成果發表會場，聽完報告以后，嚴格按照發表評審標準進行評審，修正初步評審的意見給出評審結果,QC小組激勵,理想于目標激勵榮譽激勵物質激勵關懷和支持激勵培訓激勵晉升和組織激勵,第十一講：TQM和產品可靠性控制管理,第十一講：TQM和產品可靠性控制,TQM中的產品可靠性控制產品可靠性和成本可靠性的度量和顧客的需求制定產品可靠性方案配合產品設計、制造、運輸等要求，制定可靠性方案試驗、評價可靠性可靠性的管理TQM和可靠性管理過程持續的可靠性分析持續的可靠性控制,產品可靠性,一個可靠的產品，應該在整個使用期間能夠執行設計時所要求的功能的產品可靠性是一種質量特征產品的可靠性研究，是TQM的重要組成部分,產品可靠性要求的演變,第一階段：預測產品可靠性和論證這種可靠性是否可以達到數理統計模型的應用對產品可靠性的評估：設計裕度、失效的物理研究、冗余儲備等技術確定和實現可靠性，即“可靠性規劃”有效利用數理統計技術和可靠性評估,什么是產品的可靠性？,可靠性：在規定的時期內和條件下，產品完成所要求功能的能力可靠度：單位產品在規定的時期內和條件下，持續完成所要求功能的概率四個重要的要素：概率性能時間條件,產品壽命特征曲線,可靠性的度量,平均無故障工作時間（MTBF）損耗前工作時間（L）平均維修間隔時間（MTBM）平均修理間隔時間（MTBR）平均修理時間（MTTR）,可靠性成本,為了能夠達到可靠性目標，所支出的費用是預防和鑒定成本的一部分這些成本必須同故障成本進行平衡，以獲得特定產品的可靠性優化質量總成本，使得所有其他的可靠性成本符合企業的質量目標,可靠性活動,制定產品可靠性方案,失效前的平均工作時間（MTTF）不同的產品，不同的其他可靠性目標增加可靠性的成本需要符合企業的總體質量成本規劃,配合要求制定可靠性方案,確定產品技術規范制造產品的工藝規范可靠性保證技術保護產品的包裝和運輸規范保證將產品送到顧客手中的運輸方式選擇按照設計意圖保持產品功能的維護和修理功能,通過試驗評價可靠性方案,設計成熟試驗：在樣機上進行試驗工藝成熟試驗：在給定時間內運轉的一臺產品壽命試驗：老化試驗,可靠性增長曲線圖,持續可靠性控制,研究和開發可靠性改進規劃評估產品可靠性的持續試驗PDCA循環在可靠性控制中的應用,持續的可靠性控制,新設計控制進場材料控制產