此文檔收集于網絡，如有侵權，請聯系網站刪除深冷液化生產運行操作規程LNG項目裝置生產技術措施xxxx新能源有限公司深冷液化生產運行操作規程LNG項目裝置生產技術措施編制：審核：審批：生產運行部編委會編寫組組長：編寫組成員：審核組：審批組：說明：目錄前言6一、適用范圍6二、統一規定6第二部分 深冷液化崗位操作規程7第一章 深冷液化崗位職責和管轄范圍7第二章 深冷液化工藝說明7第三章 工藝控制指標10第四章 深冷單元原始開車程序10第五章 開車程序18第六章 停車程序22第七章 LNG裝車操作規程23第八章 應急處理24第九章 混合冷劑離心壓縮機25一、崗位任務25二、職責范圍26三、工作原理26四、工藝流程概述26五、 主要工藝指標控制26六、操作方法27第十章 氮氣壓縮機32一、崗位任務32二、職責范圍32三、工作原理：33四、工藝流程概述：34五、 主要工藝指標控制34六、操作方法34第十一章 地面火炬41一、崗位任務41二、職責范圍41三、工作原理41四、工藝流程概述及操作方法41xxxx新能源有限公司簡介xxxx新能源有限公司成立于2013年12月，位于美麗的“駝鄉”阿拉善盟阿拉善經濟開發區，公司注冊資金為20000萬元，是由北京三聚環保新材料股份有限公司和xx美方能源有限公司共同出資設立的合資公司，其中三聚環保占注冊資本的51%，美方能源占注冊資本的49%。公司項目為焦爐煤氣制液化天然氣（LNG），年產2億標方。目前，項目一期工程已經啟動建設，預計2014年年底正式投產。北京三聚環保新材料股份有限公司成立于1997年，注冊資本50580.4萬元人民幣，公司主要產品有脫硫凈化劑、脫硫催化劑、其他凈化劑（脫氯劑、脫砷劑等）、特種催化材料及催化劑四大系列近百個品種，具有石化、煤化工、油氣田等領域的脫硫成套工藝技術及服務能力，是深圳證券交易所創業板上市公司。xx美方能源有限公司是家景集團公司的下屬公司，其投資領域涉及房地產、金融、風險投資、能源化工、基礎設施等多種產業，集團公司總部設在杭州。美方能源已建成年產240萬噸焦炭焦化廠，其副產焦爐煤氣約55000Nm3/h，利用焦爐煤氣制液化天然氣，得到了寶貴的清潔燃料產品，是國家政策鼓勵和支持的能源和環保產業，產生了良好社會效益和經濟效益。公司堅持“以技術創新為先導，以管理創新為保障，以服務客戶為宗旨，服務環保，回報社會，為員工提供舞臺，為股東創造價值”的經營理念，通過持續不斷的技術、管理創新，致力于創造出更多的具有國際領先水平的技術及產品，服務于能源行業，力爭成為國內一流的新能源制造商、供應商。前言一、適用范圍本使用和維護說明書僅適用于xxxx新能源有限公司焦爐煤氣制LNG裝置，指導xxxx的操作人員對LNG裝置進行操作、保養和維護。本使用維護說明書由兩冊組成：第一冊：安全措施第二冊：裝置的使用和維護二、統一規定除非另有說明，本文件將按如下的國際單位制（SI）：溫度壓力MPa（說明：MPa表示絕壓、MPa.G表示表壓）流量Nm3/h（指0、0.101325MPa的氣體狀態）Sm3/h（指20、0.101325MPa的氣體狀態）功率kW組成mol%ppm(體積比、即百萬分之一)深冷液化崗位操作規程第一章 深冷液化崗位職責和管轄范圍1、崗位任務經過甲烷化合成的原料氣經過脫汞干燥工序，原料氣中的H2O含量小于1ppm，CO2含量小于50ppm，原料氣進入冷箱通過三級板翅式換熱器與冷劑壓縮機壓縮的混合冷劑節流換熱，經過脫氫塔、甲烷精餾塔提純后得到合格產品LNG。2、職責范圍從脫汞干燥入口至LNG儲罐所有管道與設備的正常生產操作與維護保養及缺陷的檢查，登記和出現事故的聯系處理，確保系統的安全運行，無泄漏。第二章 深冷液化工藝說明1、脫汞來自界外甲烷化產品氣溫度為常溫，流量為35526Nm3/h,先進入緩沖過濾分液罐分離出氣體中夾帶的水份后進入脫汞塔脫除微量汞元素(汞含量0.01g/m)，原料氣經過脫汞后，進入預冷工序，經原料氣冷卻器（E88801）與冷凍水換熱降溫，原料氣溫度從40降至12后送至干燥純化工序。2、干燥純化 經過預冷工序的原料氣進入干燥工序。本工序采用分子篩干燥脫水三塔工藝，利用復合床層的吸附劑在不同壓力和溫度下吸附容量存在差異和選擇吸附的特性，脫除原料氣中的水分以滿足液化分離單元要求。 該工藝由3臺干燥塔、1臺加熱器、1臺冷卻器、2臺分離器及1臺凝液罐組成。當一臺干燥塔在吸附的過程中，另外兩臺干燥塔在進行加熱和冷卻，三臺干燥塔輪流操作，每臺干燥塔吸附周期為8小時，整個干燥過程的實施由程控閥的自動切換實現連續操作，干燥后的產品露點低于-70。以吸附干燥塔（T88802A）為例敘述。2.1吸附原料氣進干燥塔前分離器V-88804，然后自塔底經程控閥KV88802a進入吸附塔T-88802A內。在塔內吸附劑的選擇吸附下，氣體中的水分被吸附下來，出口干燥氣體從塔頂流出，通過程控閥KV88803a進入深冷液化工序。吸附過程持續8小時。吸附時間結束后，該吸附塔的原料氣進料閥KV88802a和出口閥KV88803a自動關閉，停止吸附，干燥塔T-88802A開始進入逆放過程。此時干燥塔T-88802B開始吸附，T88802C開始冷卻。2.2逆放在吸附過程結束后，逆著吸附方向進行減壓，使被吸附的氣體減壓解析出來的過程。打開KV88807a，緩慢開啟KV88812直至全開，使得干燥塔T88802A降壓。打開KV88809，將暫時不用的再生氣放至界外燃氣管網。30分鐘后逆放過程結束，干燥塔T88802A開始加熱再生。2.3加熱 在逆放過程結束后，采用深冷液化工序的副產品富氫氣和氮氫氣（開車初期可用低壓原料氣代替）做再生氣。再生氣自主換熱器E88805經程控閥KV88805c進入干燥塔T88802C，冷卻塔內吸附劑后，通過程控閥KV88808c進入再生器加熱器加熱至230，通過程控閥KV88806a從干燥塔T88802A塔頂進入，熱吹吸附劑床層，使其中的水分得以解析出來，吸附劑得到再生。當再生加熱過程中出塔氣體溫度達到160時即停止加熱。熱吹過程持續7小時。2.4等待過程 A塔熱吹結束后，有1小時等待時間，前30分鐘，C塔沖壓，B塔正常吸附；后30分鐘，B塔開始逆放，C塔吸附。2.5冷卻 等待結束后，打開程控閥KV88805a，從冷箱來的再生氣體自上而下對吸附塔T88802A進行吹冷，持續7小時。2.6升壓在再生過程完成后，打開程控閥KV88804a，吸附后的凈化氣通過自動調節閥KV88810對干燥塔T88802A進行緩慢而平穩地充壓至吸附壓力。經過這幾個過程后，干燥塔T88802A便完成了一個完整的“吸附-再生”循環，又為下一次吸附做好了準備。3、粉塵過濾干燥后的原料氣進入粉塵過濾器過濾掉氣體中可能存在的機械雜質和分子篩粉末然后進入液化冷箱。為液化冷箱單元提供潔凈壓力比較穩定的凈化氣。4、深冷液化分離液化分離部分擬采用“深冷液化+低溫精餾”的液化分離工藝流程制取合格LNG產品。具體流程為：干燥后的原料氣經過粉塵過濾器后進入冷箱依次經過一級、二級和三級板翅式換熱器、溫度逐漸降低，同時原料氣中的絕大部分甲烷以及部分氮氣和少量的氫氣變成液體，而后進入脫氫塔，以氫氣為主的混合氣體從脫氫塔頂部出來，經換熱器復熱出冷箱。從脫氫塔底部出來的液體減壓到1.0MPa后進入甲烷精餾塔。 在甲烷精餾塔中通過熱質交換，塔釜中甲烷液體不斷被提濃至符合國家標準的LNG產品后從塔釜采出，經過三級換熱器過冷后，經減壓送往LNG儲槽。甲烷精餾塔頂氮氫尾氣體同樣依次返回三級、二級、一級板翅式換熱器復熱出冷箱，氮氫尾氣與氫氮尾氣混合后為干燥單元做再生氣。5、制冷壓縮循環系統本工序制冷循環系統采用“混合冷劑+氮氣循環”制冷工藝。液化冷劑主要由氮氣、甲烷、乙烯、丙烷、異戊烷等組分按照一定比例混合而成。液化冷劑壓力約0.35MPa，經過液化冷劑壓縮機（C88901）一級壓縮至1.02MPa左右，水冷后進入二級壓縮至3.15MPa，水冷后氣液兩相至分離罐，液相直接進入主換熱器（E88805），降溫至-50，經過節流閥（LV88901）節流至0.29MPa，為板翅式換熱器提供冷量。分離罐氣相先經液化冷劑冷卻器（E88802A/B）預冷至12，然后進入冷箱，依次經過一級板翅式換熱器、二級板翅式換熱器降溫至-114.7，送至甲烷精餾塔塔底再沸器為甲烷精餾塔提供在沸熱量，再經三級板翅式換熱器降溫至-160，經過節流閥（PV88814）節流至0.325MPa，依次返回主換熱器（E88805）為其提供冷量，充分復溫后，進入液化冷劑入口分離器（V88901），完成循環。脫氫塔塔頂冷凝器、甲烷精餾塔塔頂冷凝器需要溫度非常低，采用氮氣循環制冷系統為其提供必要的冷量。整個氮氣循環系統由低壓氮氣平衡罐、高壓氮氣平衡罐、氮氣壓縮機及相關換熱器組成。氮氣經過低壓氮氣平衡罐（V88810）進入氮氣循環壓縮機（C88801A/B）經過三級壓縮后，壓力為2.5MPa，進入冷箱經三級板翅式換熱器及過冷器換熱后，溫度降至-180，分為倆路分別經過節流閥LV88808及LV88810節流至0.15MPa，分別為脫氫塔塔頂冷凝器（E88806）及甲烷精餾塔塔頂冷凝器（E88807）提供冷量，而后依次通過過冷器、主換熱器（E88805）充分復溫后，進入低壓氮氣平衡罐，完成循環。第3章 工藝控制指標序號名稱單位壓力備注1干燥塔工作壓力Mpa1.7-2.2根據負荷調節2干燥塔再生流量Nm3/h80003再生加熱溫度2205干燥塔再生壓力Mpa0.30-0.656溴化鋰冷凍水出口溫度9.0-13.07溴化鋰蒸汽壓力Mpa0.5-0.88脫汞后的汞含量ug/Nm30.019干燥后的水含量ppm110干燥后的CO2含量ppm1011干燥出口露點-6512儲罐壓力Kpa2013甲烷精餾塔壓力Mpa0.8414脫氫塔壓力Mpa1.915冷劑進出冷箱溫差717LNG產品溫度155-16518LNG產品純度%98第四章 深冷單元原始開車程序1、管道系統吹掃及氣密1.1管道吹掃1.1.1在裝置全部安裝完成后，應進行系統吹掃。一般工藝管道的吹掃氣可用壓縮空氣或壓縮氮氣，氣壓力一般不低于0.3MPa。1.1.2吹掃的次序一般是先主管后只管分段進行，遇到孔板、濾網、止回閥、節流閥、調節閥等設備必須拆除。1.1.3各吸附塔應與管路系統一同吹掃，為保證吹掃時不損壞程控閥密封面，干燥部分應采用爆破式吹掃。（在各管道端頭加石棉墊，并將要吹掃的程控閥打開，然后向塔內充壓縮氣，直到壓縮氣體將石棉板沖破為止）1.1.4吹掃過程過程中應用錘子（木錘）不斷敲擊管道。1.1.5在吹掃排氣口設白布或白色靶板，當吹出的氣連續5min無塵土、鐵銹、焊渣、水或其他臟物時，認為吹掃合格。1.2管道氣密1.2.1在完成管道系統的吹掃后還應進行氣密性試驗。1.2.2系統各設備管道、設備、儀表均應按設計安裝好才可進行真個裝置的氣密性試驗。1.2.3試驗氣體應為干燥氣體。1.2.4升至試驗壓力后，要求用肥皂水檢測所有管件連接處和管道焊縫，如有泄露點則應泄壓處理后繼續檢查。1.2.5系統保壓要求：1h內壓力下降量不超過系統壓力的0.5%。2、系統氮氣置換置換用氮氣，氮氣的溫度應高于或等于組件的最低設計溫度。本裝置的置換采用空分制氮系統來的氮氣。2.1置換目標所有與焦爐煤氣、LNG、尾氣、冷劑相接觸的機器、設備、管道、閥門、儀表管線等都要進行氮氣置換，置換后從各檢測口檢測的氧含量都應低于0.2%（體積比）。每個檢測口取樣分析不少于三次（時間間隔10min以上），且三次分析的氧含量都應低于0.2%（體積比）。2.2置換對象LNG裝置的氮氣置換包括5個方面：1）凈化氣管道：從站外供氣管線的進口至站內V80911閥。2）尾氣管道：液化冷箱內尾氣通道、尾氣出裝置區閥門V80919、V80923到站外的尾氣輸送管道。3）裝置區：從V80911閥起，原料氣過濾單元、低溫液化（分離）冷箱等與凈化氣接觸的設備和管道。4）冷劑系統：低溫液化冷箱、混合冷劑配比與壓縮系統、循環氮氣系統等與冷劑接觸的設備和管道。5）LNG儲運和BOG壓縮系統：LNG罐區、LNG泵、裝車區域、BOG壓縮區域與天然氣接觸的設備和管道。3、氮氣置換程序3.1站外原料氣管線 站外凈化氣流路的置換指用惰性氣體（即氣氮）置換與凈化氣（焦爐煤氣）接觸的設備和管道，直到從各檢測口檢測的氧含量低于0.2%（體積比）。按如下置換程序進行站外原料氣管線的氮氣置換：站外原料氣系統包括：脫汞、溴化鋰遇冷、干燥、至V80911原料氣管線及附屬設備；注意：充灌置換氮氣的系統最終壓力應小于2bar（以下置換均按此壓力）。1）站外原料氣管線的氮氣壓力為2bar后，關閉置換氮氣供給閥門。讓系統保壓約10分鐘，使氮氣在系統內充分擴散，然后在站外原料氣管線的起點側通過排放閥將氮氣放空。2）重復上述過程4-6次，直到從各檢測口檢測的氧含量低于0.2%（體積比）。每個檢測口取樣分析不少于三次（時間間隔10min以上），且三次分析的氧含量都應低于0.2%（體積比）。3）置換合格后，站外原料氣管線的壓力降至0.2bar，關閉所有閥門，使管道保壓。3.2站外尾氣管線 站外尾氣流路的置換指用惰性氣體（即氣氮）置換與天然氣接觸的設備和管道，直到從各檢測口檢測的氧含量低于0.2%（體積比）。 站外尾氣管線包括：干燥再生工序、預凈化TSA吸附再生工序、尾氣回收以及火炬燃燒管線(具體程序依據現場管線安裝)；1）站外尾氣管線的氮氣壓力為2bar后，關閉置換氮氣供給閥門。讓系統保壓約10分鐘，使氮氣在系統內充分擴散，然后在站外尾氣管線的起點側通過排放閥將氮氣放空。2）重復上述過程46次，直到從各檢測口檢測的氧含量低于0.2%（體積比）。每個檢測口取樣分析不少于三次（時間間隔10min以上），且三次分析的氧含量都應低于0.2%（體積比）。3）置換合格后，站外尾氣管線的壓力降至0.2bar，關閉所有閥門，使管道保壓。3.3凈化氣過濾計量單元、凈化氣液化冷箱單元凈化氣流路凈化氣流路的置換指用惰性氣體（即氣氮）置換原料氣過濾單元等與天然氣接觸的設備和管道，直到從各檢測口檢測的氧含量低于0.2%（體積比）。本單元有X888011A/B過濾器。按如下置換程序進行凈化氣流路的氮氣置換：1）關閉V88801、V88803閥門。2）凈化氣流路上的其他內部閥門均處于開啟狀態。3）打開置換氮氣閥門V88805、V88806控制置換閥的開度，緩慢向天然氣流路上的所有接觸天然氣的設備、管道供氮氣。4）使本單元天然氣流路上所有設備、管道中充灌置換氮氣的最終壓力2bar。5）本單元天然氣流路上所有設備、管道中的氮氣壓力為2bar后，關閉置換氮氣供給閥門V88805、V88806。讓系統保壓約10分鐘，使氮氣在系統內充分擴散，然后通過排放閥向排污總管和氣體放空總管至火炬放空。6）重復上述過程4-6次，直到從各檢測口檢測的氧含量低于0.2%（體積比）。每個檢測口取樣分析不少于三次（時間間隔10min以上），且三次分析的氧含量都應低于0.2%（體積比）。7）置換合格后，系統壓力降至0.2bar，關閉所有閥門，使系統保壓。3.4混合冷劑（MRC）混合冷劑（MRC）流路的置換指用惰性氣體（即氣氮）置換低溫液化冷箱、混合冷劑壓縮系統等與混合冷劑（MRC）接觸的設備和管道，直到從各檢測口檢測的氧含量低于0.2%（體積比）。按如下置換程序進行混合冷劑（MRC）流路的氮氣置換：1）關閉混合冷劑（MRC）流路上所有與外界相連的管道上的閥門以及加溫解凍氮氣管路上的所有閥門。2）混合冷劑（MRC）流路上的其他內部閥門均處于開啟狀態。3）打開置換氮氣閥門，控制置換閥的開度，緩慢向混合冷劑（MRC）流路上的所有接觸MRC的設備、管道供氮氣。4）混合冷劑（MRC）流路所有設備、管道中充灌置換氮氣的最終壓力2bar。5）混合冷劑（MRC）流路所有設備、管道中的氮氣壓力為2bar后，關閉置換氮氣供給閥門。讓系統保壓約10分鐘，使氮氣在系統內充分擴散，然后通過排放閥向氣體放空總管至火炬放空。6）重復上述過程4-6次，直到從各檢測口檢測的氧含量低于0.2%（體積比）。7）置換合格后，系統壓力降至0.2bar，關閉所有閥門，使系統保壓。3.5LNG儲運和BOG壓縮系統 LNG儲運和BOG壓縮系統的置換指用惰性氣體（即氣氮）置換LNG罐區與天然氣接觸的設備和管道，直到從各檢測口檢測的氧含量低于0.2%（體積比）。按如下置換程序進行LNG和BOG流路的氮氣置換：1）關閉LNG和BOG流路上所有與外界相連的管道上的閥門以及加溫解凍氮氣管路上的所有閥門。2）LNG和BOG流路上的其他內部閥門均處于開啟狀態。3）打開置換氮氣閥門，控制置換閥的開度，緩慢LNG和BOG流路上的所有接觸LNG和BOG的設備、管道供氮氣。5）裝置區LNG和BOG流路上所有設備、管道中的氮氣壓力為2bar后，關閉置換氮氣供給閥門。讓系統保壓約10分鐘，使氮氣在系統內充分擴散，然后通過排放閥向氣體放空總管至火炬放空。6）重復上述過程4-6次，直到從各檢測口檢測的氧含量低于0.2%（體積比）。7）置換合格后，系統壓力降至0.2bar，關閉所有閥門，使系統保壓。4、低溫單元的干燥4.1干燥目的 為保障后續低溫液化系統調試工作的順利進行，在低溫液化系統安裝結束而進入調試之前，應完成低溫液化部分的干燥，保證在低溫過程中不出現水分凍結現象，滿足低溫系統和整套機組啟動需要。4.2干燥對象裝置的干燥包括三個方面：1）原料凈化氣管道：從凈化氣體進口到液化冷箱LNG出口的V80911、V80913閥。2）混合冷劑系統：低溫液化冷箱、混合冷劑壓縮系統等與混合冷劑（MRC）接觸的設備和管道。3）LNG儲運和BOG壓縮系統：LNG罐區、LNG泵、裝車區域、BOG壓縮區域與天然氣接觸的設備和管道。4)氮氣冷劑系統。4.3干燥要求及干燥氣體 與低溫系統接觸的機器、設備、管道、閥門、儀表管線等都要進行干燥，干燥后從各檢測口檢測的水分含量應低于4ppm（體積比）（常壓露點低于-65）； 干燥氣采用公用工程氮氣，氮氣溫度應保持在5-40之間，必要時可用氮氣加熱器加熱；4.4干燥程序 采用氮氣進行干燥時，可以與置換過程同時進行，也可以在置換之后進行。如果在置換后進行。4.4.1原料凈化氣管道干燥程序如下：1）V88901及V88903閥處于關閉狀態，供干燥氮氣。2）先打開冷箱內相關的吹除閥；3)打開V88801、V88802、V80911；4)根據相關吹除閥調節系統壓力不超過1.1MPa，用露點儀在檢測口引壓管出口進行氣體流出路線的干燥度測試。當流出氣體的露點低于-65時，該路線可認為是干燥的。4.4.2混合冷劑流程干燥程序如下：1）關閉C88901壓縮機進出口平衡罐、分離器、液化冷箱整個MRC流路的對外排氣、排污閥；2）打開C88901壓縮機進、出口聯通管路上調節閥之旁路閥。3）打開整個MRC流路的內部流通閥門。4）打開工藝氮氣閥組對整個MRC系統的機器、設備、管道進行干燥。5）MRC單元干燥流路：干燥氮氣工藝氮氣進氣閥組平衡罐C88901進、出口聯通管路分為兩路：從液相管道LRC-88802LV88901MRG-88808管道液化冷劑入口分離器V88901放空； 從氣相管道MRC-88801過濾器SRV80902E88805主換熱器T88804甲烷精餾塔E88805主換熱器PV88814E88805主換熱器MRG-88808管道液化冷劑入口分離器V88901放空；6）依次微開各排放口，干燥各排放管線，從各閥門的出口氣體到火炬。7）用露點儀在放空處進行氣體流出路線的干燥度測試。當流出氣體的露點低于-65時，該路線可認為是干燥的。8）達到露點要求后將各排放閥關閉。4.4.3LNG儲運和BOG壓縮系統 在按氮氣置換合格后，用露點儀檢測LNG貯運和BOG管道各個出氣口的干燥度，當流出氣體的露點在-65以下時，可認為裝置是干燥的，即可免做低溫系統的干燥程序。否則，應按氮氣置換程序繼續進行LNG貯運和BOG管道的干燥，直到合格。4.4.4循環氮氣制冷單元干燥1）關閉C88801A/B壓縮機、V88810氮氣低壓平衡罐、V88811氮氣高壓平衡罐、液化冷箱之整個循環氮氣流路的對外排氣、排污閥；2）打開C88801壓縮機進、出口聯通管路上調節閥之旁路閥。3）打開整個循環氮氣流路的內部流通閥門。4）打開PV88824氮氣調節閥對整個循環氮氣系統的機器、設備、管道進行干燥。5）循環氮氣系統單元干燥流路：干燥氮氣PV88824氮氣調節閥V88810氮氣低壓平衡罐C88801進、出口聯通管路V88811氮氣高壓平衡罐管線N-88828SRY80901E88805主換熱器，然后分為兩路：LV88808E88806脫氫塔頂冷凝器E88805主換熱器V88810低壓氮氣平衡罐放空；LV88810E88807甲烷精餾塔頂冷凝器E88805主換熱器V88810低壓氮氣平衡罐放空；6）依次微開各排放口，干燥各排放管線，從各閥門的出口氣體到火炬。7）用露點儀放空處進行氣體流出路線的干燥度測試。當流出氣體的露點低于-65時，該路線可認為是干燥的。8）達到露點要求后將各排放閥關閉。5、裸冷5.1裸冷目的裸冷的目的是使冷箱內所有設備和管道在低溫下經受機械性能方面的試驗。5.2裸冷對象裸冷針對液化冷箱LNG儲罐而進行。為考核液化冷箱在低溫下的機械性能，裸冷時應對液化冷箱提供低溫冷量，提供冷量的介質為液氮，為方便控制裸冷速度，應有液化汽化器（汽化能力不小于600Nm3/h）。5.3液氮裸冷程序裸冷方法：液氮由低端進入冷箱，由各通道高端排放；1）壓力控制裸冷試驗過程中應密切監視冷箱各處的壓力，由于裸冷試驗系統中的試驗介質會受熱膨脹，應小心注意避免超壓。由于裸冷試驗介質是液氮，汽化器內可能會殘留液氮，該液氮會汽化，此汽化后的氮氣應排放到大氣中，避免被試驗系統超壓。2）溫度控制控制溫度下降速度不超過40/h，防止產生過大的溫度應力。控制板式換熱器各通道的溫差不超過30。5.3.1冷箱裸冷程序準備工作：將液氮槽車與放空汽化器E88812一側法蘭連接；1）打開冷箱系統內所有通道節流閥門，保證內部系統個通道通暢；2）打開V80926、V80941、 V80927、V80928、V80929、V80930閥門；3）儀控系統啟動，監視冷箱內溫度、壓力和液位。4）確認關閉MRC壓縮機的進、出口閥門和MRC分離器出口閥門；確認氮氣循環壓縮機進出口閥門和平衡罐閥門；確認關閉冷箱原料氣通道進出口閥，總之冷箱作為獨立系統進行裸冷；5）打開MRC通道上的LV88901、PV88814閥門；氮氣通道上打開LV88808、LV88810；原料氣通道LV88806、LV88807、XV88814；6）打開冷箱底部側面人孔，打開冷箱頂部人孔。7）開啟液氮槽車的送液閥門，液氮經汽化器后送到冷箱跟前，緩慢開啟V80926、V80941、 V80927、V80928、V80929、V80930閥門，向冷箱內輸送氣氮（或液氮和氣氮混合物）。開始冷卻冷箱內設備及管道。 用汽化器出口閥門控制好進氣氮和液氮的速度，控制溫度下降速度不超過40/h，防止產生過大的溫度應力。用V80926、V80941、 V80927、V80928、V80929、V80930來控制進冷箱的溫度。 用LV88901、PV88814、LV88806、LV88807、XV88814閥門來調節各段的冷量分布，確保各段冷卻速度基本均勻；為控制裸冷過程中的溫降速率，需要使用汽化器控制進入液化冷箱的液氮或低溫氮氣的溫度和流量；8)裸冷結束溫度條件：由廠家提供具體要求一般情況液化冷箱內液化端（下換熱器底部）的設備和管道溫度達到在-120-165之間，預冷端（兩換熱器之間）的設備和管道溫度達到在-50-70之間，即可認為裸冷結束。9）切斷液氮進入冷箱。5.3.2 LNG儲罐裸冷程序1）打開V0623、V0606閥從試車液氮管線接入液氮從儲罐底部進入，對儲罐進行冷卻，控制溫度下降速度不超過40/h，防止產生過大的溫度應力。觀察儲罐上下部分溫度，當儲罐上部溫度下降幅度較小時，打開V0605切換至上進液對儲罐上半部分進行冷卻。注意控制儲罐壓力不高于20Kpa。第五章 開車程序1、啟動原料氣系統首次開車順序：脫汞，干燥系統、混合冷劑系統、溴化鋰預冷系統的順序進行開車。2、開車前的檢查裝置開車前需要進行下列檢查：1）所有設備、管道、儀表、電氣已經安裝完畢；2）所有動設備已經安裝完成，并已經完成單機試車；3)所有的管線已經經過吹掃、試壓、并經過打靶合格；4）所有的管線經過置換，氧含量小于0.5，露點低于-605）冷箱換熱器經過充分加溫置換，冷箱內的露點低于-606）LNG儲罐進行預冷完成，罐內已經具備接受LNG條件（溫度低于-1507）所有的調節閥已經經過“0-25-50-75-100-75-50-25-0的閥位操作次數，確認調節閥動作靈敏；8）現場管道已經完成保溫保冷。管道支架牢固；9）所有的填料已經裝填完畢；10）冷劑系統具備提供冷劑條件。（乙烯、丙烷、異戊烷、甲烷儲罐液位80）11）DCS、ESD系統已經經過聯合調試；12）所有的操作員工已經經過理論培訓、工廠培訓、并取得相關操作資格證，具備上崗條件；13）中控室與現場通訊通暢；14）儀表風系統運行正常，可以為全廠提供穩定的儀表風；15）制氮系統調試完畢，可以為系統提供合格的氮氣；16）電氣系統調試完畢，可以正常為系統提供穩定供電；17）上游系統已經穩定運行，并且原料氣中的CO2含量合格；18）具有完整的開車方案，并經過生產部門的批準；19）開車人員組織機構已經成立，并且職責明確；20）各分析儀器已經調試完畢，工作正常；21）冷箱已經經過裸冷試驗；22）現場的施工過程中的施工機具、腳手架已經清理，廠區地面整潔；23）動設備潤滑油系統該更換的已經更換完畢；24）干燥系統已經經過首次再生；25）安全閥已經經過校驗，安全可靠，有根部閥的安全閥根部閥已經打開，并且已經處于鎖開或鉛封開位置；26）火炬、放空系統已經調試完畢；27）界外燃氣管網具備接受在生氣條件；28）電導熱油爐系統已經調試完畢可以穩定為系統供熱；29）全廠循環水系統已經正常工作，所有的水冷卻器進出口閥已經打開。3、干燥系統的開車1）順控工序控制模式轉為“自動”，狀態處于A吸附、B熱吹、C吹冷步驟；2）緩慢打開V80402、V80403為系統緩慢充壓，直至壓力升至正常壓力；3）緩慢打開V80811、V80812將原料氣放入放空總管；4)逐步的加大進入干燥系統的原料氣流量，直至氣體全部進入干燥系統；5）打開V80811和V80812，緩慢調整V80617和V80618，直至FE88803流量在6000NM3/h,滿足在生氣流量要求；6）打開V80705、V80706，PV88807打至“自動”位置設定為0.6MPa；7）蒸汽系統已經開始加溫回路循環，打開V80702、V80721將中壓蒸汽導入E-88803，關閉FV88804后，將FV88804控制模式切換為“自動”，設定溫度260；8）將AP88803根部閥打開，將干燥過的氣體引至分析小屋，露點低于-65；9）當LIC88805的液位高于70，打開V80715、V80716，將LV88805控制模式切換為“自動”，將工藝清潔廢水排至污水管網。4、溴化鋰機組開車步驟1）合上機組控制箱電源，切換到“機組監視”畫面，確認機組“故障監視”畫面上無故障燈亮（除冷水斷水故障外）。2）確認冷水泵出口閥V80538、V80539處于關閉位置后啟動冷水泵，緩慢打開冷水泵出口閥門V80538、V80539，調整冷水流量（或壓差）到機組額定流量（或壓差）。3）緩慢打開冷卻水進出口閥門V80501、V80502。4）打開蒸汽進口閥門PV88801。5）自動運行工況下，在“機組監視”畫面上按“啟動”鍵，機組進入運行狀態。6）調整冷卻水流量，控制冷卻水出水溫度在3638之間。7）觀察機組自動抽氣裝置的視鏡，若視鏡內有明顯連續氣泡且液面明顯下降或貯氣室壓力升至40mmHg以上時，則啟動真空泵抽氣。8）巡回檢查機組運行情況，每隔兩小時記錄數據一次。5、啟動混合冷劑制冷系統1）混合冷劑制冷系統應該在原料氣系統啟動與調試過程中就開始著手準備，先行配制好混合冷劑。2）加入冷劑的順序按照氮氣、甲烷、乙烯、丙烷、異戊烷來執行。其中氮氣、乙烯、甲烷需要在混合冷劑壓縮機啟動前加入，而后兩者丙烷、異戊烷宜在壓縮機啟動后甚至工況優化調整階段再加入。3）按照壓縮機的操作規程啟動壓縮機。4）按照壓縮機的操作規程緩慢升高壓縮機出口壓力（充分發揮壓縮機回流閥的調節作用）。5）當混合冷劑壓縮機出口壓力PT88809達到1-1.5MPa后，緩慢開啟壓縮機出口閥對MRC氣相管線、板式換熱器進行充壓，充壓完成后全開壓縮機出口閥，之后可以緩慢開啟混合冷劑節流閥PV88814，同時關小壓縮機的回流閥。混合冷劑節流致冷效應開始顯現，板式換熱器內的溫度會開始下降。6）隨著MRC壓縮機出口壓力的升高，MRC壓縮機進口壓力會下降，此時按照前面的規定，依次將丙烷、異戊烷添加到MRG-88801管道內。7）隨著丙烷、異戊烷的配比進程，V88902分離器內會產生積液，液位達到600mm左右時，微開LV88901閥，讓LRC-88902管道逐漸充滿MRC液體，之后全開LV88901。待V88902分離器內的液位恢復到600mm左右時，微開LV88901控制閥，隨時調節LV88901的開度，以保持V88902分離器的液位。8）隨著丙烷、異戊烷的配比進程，可以逐漸通過調整壓縮機的回流閥和PV88814閥開度來逐漸增加MRC壓縮機出口壓力PT88809到3.23.3MPa。但隨壓力的增加，應密切監測MRC壓縮機的電機負荷，不能使電機超負荷。同時注意控制混合冷劑的流量FE88807增長速度不能過快，以免冷箱內溫度控制困難。9）隨著LV88901、PV88814之節流效應的產生，液化冷箱內各點的溫度會逐漸下降，密切監測出冷箱的MRC溫度（TE88815），當溫度低于15時，即可通入凈化氣。6、啟動循環氮氣制冷系統1）首次開車前確認氮氣循環系統已經經過氮氣置換，并且露點低于-60氮氣壓縮機已經經過單體試車；壓縮機潤滑油已經更換完畢，潤滑油油位60冬季開車需要提前打開油箱電加熱器氮氣具備添加條件2）檢查氮氣系統，確認V81206、PV88822及前后手閥、V80941、V81009、V81107、LV88808、LV88810打開，V81211、V81207及各導淋閥已經關閉；3）檢查氮氣系統的儀表根部閥已經打開；4）打開V81203，系統充壓0.2MPa，關閉V81203；5）按照氮氣壓縮機操作手冊正常啟動氮氣壓縮機；6）確認壓縮機正常運行后，打開HV88802為系統入口充壓，逐步提高氮氣出口壓力；7）當氮氣壓縮機出口壓力高于0.8MPa，逐步關閉HV88802，調節HV88802與PV88822的開度，在保證壓縮機入口0.1MPa的前提下不斷的提高氮氣壓縮機出口的壓力；8）當氮氣壓縮機出口壓力高于0.8MPa，逐步的關閉PV88822，調節HV88802與PV88822的開度，在保證壓縮機入口0.1MPa的前提下不斷的提高氮氣壓縮機出口的壓力；9）逐步提高氮氣壓縮機出口壓力至2.5MPa；10）當氮氣壓縮機運行穩定后。7、液化單元的調整1）隨著系統溫度的降低，逐步的提高入冷箱的入口氣量；2）將XV88813調整至“手動”控制位置，打開XV88813、KV88809，打開V80402、V80403、PV5104前后手閥，PV88807調整至“自動”控制模式，控制壓力設定0.6MPa；3）當氮氫尾氣量穩定后，打開V80624，關閉V80617將氮氫尾氣體引入到干燥再生系統，作為干燥用的在生氣，關閉KV88809，氮氫尾氣作為干燥系統的在生氣。4）打開PV88821、PV88816調整T-88803（脫氫塔）、T-88804(甲烷精餾塔)的壓力，維持壓力在2.1MPa、0.8MPa；5）當T-88803（脫氫塔）出現積液時逐步的調整LV88807的開度，保持液位50；6）當T-88804（甲烷精餾塔）出現積液時，逐步調整LNG儲罐進液閥的開度，保持液位50；7)當E-88806（脫氫塔塔頂冷凝器）、E-88807（甲烷精餾塔塔頂冷凝器）、出現積液時，調整LV88808、LV88810開度；8）當T-88804（甲烷精餾塔）塔底出現積液時，調整V80915開度，并隨時觀察SP88807中甲烷含量高于95時，打開LNG儲罐進液閥，將合格LNG送入LNG儲罐。第六章 停車程序1、停車步驟1）開啟混合冷劑壓縮機的回流閥，逐步降低壓縮機的進出口壓比。同時逐步關小混合冷劑節流閥LV88901、PV88814。2）當LNG溫度TE88814回升到-155，切斷原料氣進入冷箱。關閉混合冷劑節流閥LV88901、PV88814停止冷劑壓縮機運行。密切控制LNG貯槽的壓力，防止壓力失控。3）開啟循環氮氣壓縮機的回流閥，逐步降低壓縮機的進出口壓比，停止循環氮氣壓縮機，關閉冷箱內節流閥LV88808、LV88810。4）關閉V80911，切斷原料氣進氣管路。5）冷箱內放不盡的殘液通過排放閥排入殘液汽化分離器汽化，再排入安全泄壓火炬系統。2、溴化鋰機組停車步驟1）關閉蒸汽進口閥PV88801，按“系統停止”鍵，機組進入稀釋運行狀態。2）3-5分鐘后，關閉冷卻水進出口閥V80501、V80502。3）機組稀釋運行停止后，關閉冷水泵出口閥V80538、V80539后停冷水泵P88802A/B。4）切斷機組控制箱電源。第七章 LNG裝車操作規程1.準備工作1）接到裝車通知后，檢查確認裝車系統各個操作點正常運行，疏通裝車系統流程；2）啟動低溫泵，對低溫泵進行預冷；3）指揮槽車停在制定位置、熄火、剎車停穩，并接好靜電接地線；檢查確定槽車壓力低于0.2MPa，否則泄壓重新過磅；4）查看裝車貨單確認裝車數量；聯系中央控制室確定LNG儲罐壓力和液位并做好裝車記錄；5）指揮槽車操作人員正確接好氣液相裝車臂；2.低溫泵的啟停操作（一）啟動操作步驟1）確認低溫泵密封氮氣閥處于打開狀態；2）開啟低溫泵進口閥V17757;3）開啟LNG低溫液體儲罐出液根部閥V17707A/B、XV17704A/B，適當開啟低溫泵后回流閥XV17708A/B，回流閥開度根據LNG產品儲罐壓力調節，保證儲罐不超壓；4）預冷：微開低溫泵出口閥，低溫泵后放散管手動排氣隨著低溫泵溫度下降，泵體冷卻至-130以下；5）調整好電機頻率50左右，泵后回流閥處于打開狀態；6）通知電器操作人員送電，現場就地啟動低溫泵，調整泵后回流閥保證儲罐不超壓，電機電流在正常范圍內；7）低溫泵50低頻率運轉至少10分鐘使泵體完全預冷，啟動過程中檢查低溫泵運行是否有異常現象，各個連接法蘭處是否有漏液現象；8）待低溫泵出口壓力穩定后，緩慢打開低溫泵出口閥直至全開，緩慢開啟低溫泵至裝車站出口閥，根據實際裝車需要提高泵頻率直至滿負荷運行，關閉泵后回流閥，運行過程中注意觀察儲罐液位和壓力；（二）停止操作步驟1）按下“停止”按鈕停止低溫泵運行；2）關閉低溫泵至裝車站出口閥，關閉產品儲罐出液根部閥門V17707A/B、XV17704A/B，適當開啟泵后回流閥XV17708A/B，開啟幅度保證產品儲罐不超壓；6.3裝車結束1、關閉裝車站液相手閥，打開裝車臂回流閥；2、裝車完畢停泵，拆除裝車臂，裝車及灌區系統恢復流程；3、加強對產品儲罐及裝車工序巡檢工作，防止超壓及泄露等情況發生；4、簽寫現場管理單，將裝車流量記錄單送往磅房；5、通知中央控制室裝車結束。第八章 應急處理1.原料氣供氣停止由于進入裝置的原料氣壓力下降，使混合冷劑制冷系統制取的冷量不能被吸收，導致其各處溫度迅速下降，設備、管道凍裂。緊急措施：1）迅速按停車程序停止混合冷劑壓縮機、循環氮氣壓縮機。控制住板式換熱器的熱端溫度。立即關閉混合冷劑節流閥LV88901、PV88814，停止向板式換熱器供應低溫冷源，排放掉板式內的低溫混合冷劑液體。冷箱內LNG排放完后，關閉LV-17701液位調節閥，停止向LNG貯槽輸送液化天然氣。注意調整液化冷箱內各部分的閥門，防止超壓。進一步措施：按正常停車程序對整個裝置停車。2.供電中斷所有電驅動的機器均停止工作，這些機器停運信號將在DCS上反映出來。緊急措施：關閉各壓縮機進、出口閥。將液化冷箱內的氣、液放空。關閉所有液體泵進出口閥門，處理各系統的液體。進一步措施：檢查所有系統，查明是否有設備損壞。3.壓縮機組的故障緊急措施：混合冷劑壓縮機故障，立即停止原料氣供氣，關閉LV17701液位調節閥停止向LNG貯槽輸送液化天然氣。循環氮氣壓縮機故障，立即停止混合冷劑壓縮機，停止原料氣供氣，關閉LV17701液位調節閥停止向LNG貯槽輸送液化天然氣。4.儀表空氣系統的故障儀表空氣壓力過低切換裝置失效、所有氣動儀表失靈。緊急措施：聯系公用工程啟動備用儀表空壓機。若啟動備用儀表空壓機失敗，則將裝置停車。5.循環冷卻水系統的故障循環冷卻水壓力過低使循環冷卻水冷卻的換熱設備的換熱效果立即下降，并造成壓縮機的損壞。緊急措施：將裝置停車。6.閥門的故障閥門的故障多是密封不嚴造成泄漏（外漏和內漏）和低溫閥的凍堵。外漏必須及時處理，如果嚴重也可能采取局部或全系統停車才能排除。內漏根據情況，對吸附系統，內漏嚴重可能造成原料氣流入再生系統。一般內漏不大的，可以在整個裝置檢修時處理。其它系統內漏在不影響工況時也可在裝置停車后處理。如果低溫閥門發現凍堵，可以用水蒸汽進行加溫。第九章 混合冷劑離心壓縮機一、崗位任務本崗位主要任務是將混合制冷劑（壓力為0.32MPa,溫度為10）經過EBZ56-3+3離心式壓縮機壓縮，壓力增至3.25MPa送至液化冷箱循環制冷。二、職責范圍1、管理本崗位壓縮機及其附屬設備,閥門,管線與本機組有關的電氣,儀表,信號,安全防護聯鎖裝置等。2、負責本崗位壓縮機的正常操作，開車、停車、及事故處理。3、保證壓縮機正常運行，將各工藝條件穩定在操作指標內。4、負責設備的維護保養，消除跑、冒、滴、漏，做到崗位清潔，文明生產。5、按時進行巡回檢查，發現隱患或超工藝指標情況及時匯報，確保安全穩定運行。三、工作原理離心式壓縮機對氣體的作功是通過轉子上的葉輪來實現的。即氣體從中心流入葉輪，在高速轉動葉輪葉片的作用下，隨葉輪做高速旋轉并沿半徑方向甩出來。由于受旋轉離心力的作用，氣體的壓力得到提高，同時氣量的速度也加快。葉輪的機械能變成氣體的壓能和動能。當氣體流過擴壓器和蝸殼等通道時，由于截面積不斷增大，速度降低，使氣體壓力進一步提高，這部分動能轉變為壓能。經過多級壓縮，使氣體壓力得以提高。四、工藝流程概述來自儲罐的混合制冷劑壓力0.32Mpa、溫度40進入離心式壓縮機經離心壓縮機升壓至3.2Mpa，送往冷箱循環制冷。5、 主要工藝指標控制序號名稱單位指標1風機軸溫1002電機軸溫853齒輪箱軸溫1004電機定子溫度1405風機軸振um676風機軸位移mm0.47齒輪箱軸振um808潤滑油總管壓力MPa0.119潤滑油冷卻器后溫度5010潤滑油油箱液位mm90011潤滑油過濾器壓差Kpa15012泄露氣壓力MPa0.113泄露氣流量Nm3314低壓氮氣減壓閥后壓力MPa0.2六、操作方法6.1壓縮機的開車前的準備工作（1）仔細閱讀壓縮機使用說明書，試車方案。（2）全面檢查壓縮機內、外側，確認所