防錯法 （ 愚巧法、防呆法） 第一節 防錯法概述 防錯法日文稱 PKKA-YOKE,又稱愚巧法、防呆法。意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。 一、防錯法的作用 在作業過程中，作業者不時會因 疏 漏或遺忘而發生作業失誤，由此所致的品質缺陷所占的比例很大，如果能夠用防錯法防止此類失誤的發生，則品質水平和作業效率必會大幅提高。 1、 防錯法意味著 “ 第一次把事情做好。 一、防錯法的作用 因為防錯法采用一系列方法和或工具防止失誤的發生，某結果即為第一次即將事情做好。 2、 提升産品品質，減少由於檢查而導致的浪費 一、防錯法的作用 防錯法意味著 “ 第一次即把事情做好 ” ，直接結果就是産品品質的提高，與靠檢查來保證品質相比，防錯法是從預防角度出發所采取的預防措施。而檢查不能防止缺陷的産生，檢查發現的缺陷只能去糾正。這是一種浪費，防錯法消除了這種浪費。 3、 消除返工及其引起的浪費： 一、防錯法的作用 防錯法會提升産品品質，消除缺陷，這會導致返工次數的削減，由於返工所致的時間和資源浪費便得以消除。 失誤是由於作業者 疏 忽等原因造成的。而缺陷是失誤所産生的結果，比如由於作業者 疏 漏而産生的結果，比如由於作業者疏 漏而産生裝螺絲作業失誤，而導致汽車輪胎漏裝一顆螺絲的缺陷。缺陷與失誤舉例如下表： 二、失誤與缺陷 二、失誤與缺陷 失誤 缺陷 漏加錫 元件半焊 漏檢 外觀 凹 痕 漏裝螺絲 産品少螺帽 漏關煤氣 燒裂水壺 因為失誤是造成缺陷的原因，故可通過消或控制失誤來消除缺陷。 産生失誤的基本原因有以下九個： 三、産生失誤的一般原因 即忘記了作業或檢查步驟，比如忘記在打螺絲之前先裝上墊片。 1、忘記 三、産生失誤的一般原因 由於不熟悉作業過程或步驟，産生失誤就很難避免，如讓一個剛經過培訓的新手去焊接工序，産生失誤的概率比熟手肯定大得多。 2、對過程 /作業不熟悉。 三、産生失誤的一般原因 識別錯誤是對工作指令或程式判斷或理解錯誤所致。如作業標準書指明更換 IC時需同時加熱各引腳，但修理作業員理解為 逐 個加熱各引腳。 3、識別錯誤。 三、産生失誤的一般原因 由於缺 乏 工作經驗，很容易産生失誤，如讓一個從未在企業中做過的人去進行製造過程管理，就比較容易産生失誤。 4、缺 乏 工作經驗。 三、産生失誤的一般原因 出於某種原因，作業者有意造成的失誤。 5、故意失誤。 三、産生失誤的一般原因 這類失誤是由於作業者不小心所造成，失誤的很大一部分是由此類原因造成。 6、 疏忽 。 三、産生失誤的一般原因 由於作業人員判斷或決策能力過慢而導致的失誤，如錫槽焊接時間為 3秒之內，而作業員 5秒後才將漆包線從錫槽內拿出，而導致絕緣不良。 7、行動遲緩。 三、産生失誤的一般原因 由於 缺 乏 作業指導或作業指導不當，發生失誤的概率是相當大的。如裝配機殼，假設 正 確的裝配方法是先裝一顆螺絲，後裝對角螺絲，第三步裝其餘螺絲中的一個，如作業指導為隨機裝配螺絲，則可能發生裝配間隙等失誤。 8、缺 乏 適當的作業指導 。 三、産生失誤的一般原因 由於突發事件而導致作業人員措手不及，從而引起失誤，現實中此類原因引起的失誤較少。 9、突發事件 。 四、製造過程常見失誤 製造過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類： 01、漏掉某個作業步驟。 06、工件加工錯誤。 02、作業失誤。 07、誤操作。 03、工件設置錯誤。 08、調整失誤。 04、缺件。 09、設備參數設置不當。 05、用錯部品 10、工裝夾具準備不當。 五、交易過程的常見失誤。 1、文件中漏掉重要信息。 2、文件中存在錯誤信息。 3、文件中存在與該交易無關的重 要信息。 交易過程常見失誤有以下幾類。 六、三類檢測方法。 1、判斷型檢測。 2、信息型檢測。 3、溯源型檢測。 檢測是進行質量控制的有效手段，根據檢測的性質及進行檢測的階段，可將其分為三類。 下面我們就來詳細介紹。 六、三類檢測方法。 判斷型檢測是指在通過對産品的檢測和挑選，以將不合格品從合格品中挑選出來的檢測方法，一般 LQC所進行的檢驗和測試均為判斷型檢測。 1、判斷型檢測。 六、三類檢測方法。 信息型檢測是通過抽樣方法取得檢測數據，並利用此數據，來監控生産過程的穩定性。統計過程控制（ SPC）方法所進行的檢測即為信息型檢測。 2、信息型檢測。 六、三類檢測方法。 溯源型檢測是對過程的作業條件進行檢測和確認，以保證在作業之前即滿足高品質生産所需的條件。如新産品開發設計過程的設計資料審查及測量系統評估即為溯源型檢測。 3、溯源型檢測。 我們在來看看這三種檢測方法的比較。 六、三類檢測方法。 判斷型檢測是一種事後補救方式，它不能防止缺陷的産生，只可以發現並隔離缺陷並為後續改鄯提供 某 些信息 ,相當於救火。等到火警發生才去撲救，往往損失慘重。理想的過程應該是免檢的，即通過預防使過程缺陷為零，自然無須去檢驗，由於質量管理水平有限，目前絕大多數公司都在浪費大量的人力物力進行判斷型檢測，在質量管理水平很高的公司投入在判斷式檢測上的資源相對要少得多，當然最終的目標是完全取消判斷式檢測。 1、判斷型檢測。 六、三類檢測方法。 信息型檢測帶有預防性質，雖然它在抽檢時間上是與生産過程同步進行的，但通過信息型檢測可以及時發現過程是否處於統計受控狀態，一旦有失控蹟象，可以靈敏地在控制圖上顯現出來，從而可以將缺陷原因消滅在萌芽狀態。信息型檢測投入的成本比判斷型檢測少得多，效果也好很多。目前品質管理水平較高的公司均廣泛采用信息型檢測技術。 2、信息型檢測。 六、三類檢測方法。 溯源型檢測是真正意義上的預防型檢測。 它通過對源頭上即設計階段進行檢測從而確保産品和製造過程設計能夠滿足質量要求。根據質量 杠槓 原理，在此階段的檢測收益比判斷式檢測 高一百倍 ，目前很多公司已認識到溯源型檢測的意義，開始探索和實施溯源型檢測。 3、溯源型檢測。 第二節 防錯原理 在本章第一節我們講述了出現失誤的九大原因和常見的失誤現象。仔細分析這些失誤原因我們會發現，産生失誤的原因基本可歸為三大類，即人的原因、方法原因和設備原因，如下表： 失誤原因 原因歸類 所占比例 忘記 人 77.8% 對過程 /作業不熟悉 人 缺 乏 工作經驗 人 故意失誤 人 疏忽 人 行動遲緩 人 缺 乏 適當的作業指導 方法 11.1% 突發事件 設備 11.1% 從上表可以看出，在導致失誤的原因中， 人占了絕大部分（ 77.8%）， 其次為作業方法和設備原因。 一、對待失誤的兩種出發點。 人為失誤所占的比重很大，這是很多質量學者和公司管理層很早就認識到的，長期以來，一直被各大公司沿用的防止人為失誤的主要措施是 “ 培訓與懲罰 ” ，即對作業者進行大量培訓，管理人員每每勸 戒 作業者工作要更加認真和努力 ,確實 ,通過培訓 ,可以避免相當一部分人為失誤，比如由對過程 /作業不熟悉，缺 乏 工作經驗、缺 乏 適當的作業指導所導致的失誤。但由於人為 疏忽 、 忘記等所造成的失誤卻很難防止。經長期以來的大量實踐及質量學者研究發現：懲罰與教育相結合的防錯方式並不怎麼成功。 1、傳統的失誤防止方式。 一、對待失誤的兩種出發點。 隨著技術的發展和客戶要求的提高，質量標準也越來越高，美國質量管理大師菲利浦克勞士比提出了質量 “ 零缺陷 ” 的理論，很快成為最新的質量標準，各優秀企業均以此為追求目標。很明顯僅靠 “ 培訓和懲罰 ” 的傳統防錯方法所取得的改鄯效果與新的質量標準相去甚遠。為了適應新的質量標準，企業管理人員須杜絕失誤，而要杜絕失誤，須首先弄清楚産生失誤的根本原因，然後針對原因采取對策。前面我們已討論過，傳統方法可以防止産生失誤的人為原因中的一部分，而因為人為 疏忽 、 忘記等原因所造成的失誤無法靠培訓和懲罰來消除。日本豐 田汽 車公司的工程師 SHIGEO SHINGO 通過長期研究，建立了一套新的防錯模式 POKA-YOKE，其基本原理為：用一套設備或方法使作業者在作業時直接可以明顯發現缺陷或使操作失誤後不産生缺陷。作業人員通過 POKA-YOKE完成自我檢查，失誤會得明白易見，同時， POKA-YOKE也保證了必須滿足其設定要求，操作才可完成。 2、 POKA-YOKE的觀點。 一、對待失誤的兩種出發點。 （ 1）全檢産品但不增加作業者負擔。 （ 2）必須滿足 poka-yoke規定操作要求，作業過程方可成。 （ 3）低成本。 （ 4）實時發現失誤，實時反饋。 POKA-YOKE防錯法具有以下特點： 兩類防錯模式的比較。 比較可知，傳統防錯方式通過培訓和懲罰解決了部分失誤，而 POKA-YOKE可以從根本上解決失誤問題。 二、 POKA-YOKE的四種模式。 POKA-YOKE針對不同的過程和失誤類別，分別采用不同的防錯模式，分別是： 1、有形 POKA-YOKE防錯。 3、編組和計數式 POKA-YOKE防錯。 2、有序 POKA-YOKE防錯。 4、信息加強 POKA-YOKE防錯。 二、 POKA-YOKE的四種模式。 1、 有形 POKA-YOKE防錯。 有形 POKA-YOKE防錯模式是針對産品、設備、工具和作業者的物質屬性，采用的一種硬件防錯模式。如電飯煲中的感應開關即為一種有形POKA-YOKE防錯模式。如果電飯煲中未加入水，加熱開關就無法設定至加熱位置，只有加水，加熱開關方可打至加熱位置。 二、 POKA-YOKE的四種模式。 2、 有序 POKA-YOKE防錯。 有序 POKA-YOKE防錯模式是針對過程操作步驟，對其順序進行監控或優先對易出錯、易忘記的步驟進行作業，再對其他步驟進行作業的防錯模式。 二、 POKA-YOKE的四種模式。 3、 編組和計數式 POKA-YOKE防錯。 編組和計數式 POKA-YOKE防錯模式是通過分組或編碼方式防止作業失誤的防錯模式。 4、信息加強 POKA-YOKE防錯。 信息加強 POKA-YOKE防錯模式是通過在不同的地點、不同的作業者之間傳遞特定産品信息以達到追溯的目的。 通過以上討論我們可以看出，防錯法是以杜絕失誤為出發點，從事前預防的角度對操作過程進行重新設計，加放防止失誤的裝置、程序等，使失誤不會發生或即使發生失誤也不會産生缺陷。 在實際應用防錯法時，往往結合其他一些技術和工具、如缺陷模式和影響分析、統計過程控制、過程控制計劃等。通過缺陷模式的影響分析，可以確定失誤及其可能原因。通過統計過程控制，可以對過程特殊變異進行監控，通過過程控制計劃，可以將防錯法作為標準文件固定下來。 小結 第三節 防錯技術與工具 防錯法是一門技術 , 有一系列技術和工具用於各類過程的錯誤防止 . 一、防錯思路 下表列明了不同的防錯思路及其策略 . 防錯思路 目 標 方 法 評價 削除 消除可能的失誤 通過產品及制造過程的重 新設計 , 加入 poka-yoke方 法 最好 替代 用更可靠的過程代替目 前的過程以降低失誤 運用機器人技術或自動化 生產技術 較好 簡化 使作業更容易完成 合併生產步驟 , 實施工業 工程改善 較好 檢測 在缺陷流入下工序前對 其進行檢測並剔除 使用電腦軟件 , 在操作失 誤時予以告警 . 較好 減少 將失誤影響降至最低 采用保險絲進行過載保護 等 好 從上表可看出 , 防錯的思路有減少失誤、檢測失誤、簡化作業 , 替代、削除等 , 從其目標及采用的方法來看 : 1、消除失誤 削除失誤是最好的防錯方法 。 因為其從設計角度即考慮到可能出現的作業等失誤並用防錯方法進行預防 。 這是從源頭防止失誤和缺陷的方法 ， 符合質量的經濟性原則 , 是防錯法的發展方向 。 2、 替代法 。 替代法是對硬件設施進行更新和改善 ， 使過程不過多依賴於作業人員 ， 從而降低由於人為原因造成的失誤 (占失誤的部分 )。 這種防錯方法可以大大防低失誤率 ， 為一種較好的防錯方法 ， 缺點在於投入過大 ，另外由於設備問題導致的失誤無法防止 。 3、 簡化 。 簡化是通過合併、削減等方法對作業流程進行簡化 ， 流程越簡單、出現操作失誤的概率越低 。 因此 ， 簡化流程為較好的防錯方法之一 ， 但流程簡化並不能完全防止人為缺陷的產生 。 4、 檢測 。 檢測是在作業失誤時自動提示的防錯方法 , 大都通過計算機軟件實現 , 為目前廣泛使用的防錯方法 . 5、 減少 。 從減少由於失誤所造成的損失的角度出發 , 即發生失誤后 , 將損失降至最低或可接受範圍 , 目前許多智能設備均或多或少具備該功能 。 二、防錯法則 以下是幾個基本的防錯法則 , 遵循這些法則 , 可有效防止作業失誤 . 1、 只生產所需的產品 。 有兩層意思 , 一為只生產所需數量的產品 , 生產量超過需要量 , 不僅是一大浪費 , 而且在生產、運輸、存儲各環節增加了出現失誤的機會 . 二為生產時需牢記客戶對產品的品質需求 , 使作業符合要求 , 背離客戶需求 , 無從談到品質 , 當然失誤頻頻 . 二、防錯法則 2、 削減、簡化、合併作業步驟 。 作業步驟越多 , 出現失誤的機會越多 , 削減、簡化和合併作業步驟 , 等於為減少失誤創造條件 , 在新產品開發階段 , 生產過程設計時遵守該原則可大大降低后續生產中的不良 . 對現有過程的分析和改善時運用該原則同樣會降低失誤機會 . 二、防錯法則 3、 使每個人都參與缺陷預防 。 品質是全員參與才可成就的 , 這早已成為共誤 , 但人人樹產預防失誤、防止缺陷的觀念 , 並參與缺陷預防才是最重要的 . 人人參與預防了 , 零失誤、零缺陷可有望實現 . 二、防錯法則 4、 追求完美 。 在品質、成本、交期、技術和服務幾個方面持續追求 , 比如品質的“零缺陷” , 如果公司文化中認為零缺陷不可實現 , 無疑會縱容“人無完人 , 犯一兩次錯誤沒啥大不了的”等觀點的盛行 , 其結果可想而知 . 理念會直接影響人的行動 , 建立持續追求完善的文化是防錯效果的根本保證 . 二、防錯法則 5、 設計系統和程序來消除缺陷產生的機會 。 最好的系統是預防 . 最好的品質是不用檢查和測試 . 如果在設計階段設計出專門的系統來防止可能出現的失誤 , 將出錯機會完全消除掉 , 則失誤和缺陷自