1、公路路面基層施工技術細則,交通運輸部公路科學研究院等,宣貫材料,宣貫 提 綱,1. 背景說明,2007年，據交通運輸部交公路發2007378號文的要求，由交通運輸部公路科學研究院主持公路路面基層施工技術規范（JTJ 0342000）的修訂工作。 2013年7月，按照“公路工程行業標準制修訂管理導則”（JTG A02-2013）的要求及部公路局審查意見，原“規范”修改為公路路面基層施工技術細則。,1 背景說明,原規范施行15年來，對指導我國公路路面基層施工，保證路面質量起到了很大作用。,1 背景說明,本標準于2007年開始搜集國內外資料，進行有關調研。 2007年6月完成編制大綱。 2008年1

2、2月形成了征求意見稿。 2010于2月形成送審討論稿。 2010年11月形成送審稿。 2013年1月形成總校稿。 2013年4月形成報批稿。 2015年8月1日正式實施。,1 背景說明,2. 修訂內容說明,2 修訂內容說明,此次修訂的重點,在總結十余年來公路基層施工技術發展經驗和相關科研 成果的基礎上，經分析論證和廣泛征求國內專家意見，以提 高基層施工質量均勻性為核心，以修建耐久性路面基層為目 標，吸收了近些年在基層生產實踐中逐漸形成的、成熟的新 技術、新材料和新工藝，完成本細則的修訂工作。,2 修訂內容說明,共分8章和4個附錄,1 總則 2 術語 3 原材料要求 4 混合料組成設計 5 混合

3、料生產、攤鋪及碾壓 6 養生、交通管制、層間處理及其他 7 填隙碎石施工技術要求 8 施工質量標準與控制 附錄A 無機結合料穩定材料級配設計 附錄B 水泥穩定級配碎石等質量控制關鍵環節 附錄C 回彈彎沉值的計算 附錄D 質量檢驗的統計分析計算,此次修訂的主要技術內容,2 修訂內容說明,1提高了基層用粗集料的壓碎值技術要求，增加了軟石 含量、針片狀顆粒含量、粉塵含量等指標；增加了細集料 技術要求。,2增加了高速公路和一級公路基層混合料生產時材料分 檔的數量要求和規格的要求。,3提出采用間斷、密實型的級配構成原理，改進無機結 合料穩定級配碎石或礫石等材料的級配設計方法。,此次修訂的主要技術內容,2

4、 修訂內容說明,4增補了水泥粉煤灰穩定材料的技術要求。,6調整了無機結合料穩定材料的強度標準，增加了目標 配合比和生產配合比的設計內容與要求。,5補充、完善了級配碎石的材料設計和施工工藝要求。,7提高了基層和底基層施工壓實度標準。,8提高了無機結合料穩定材料拌和設備和工藝要求。,此次修訂的主要技術內容,2 修訂內容說明,10補充了再生材料在各級公路基層中使用的基本要求。,9規范了無機結合料穩定材料的養生方式和周期，明確 了層間結合處理的工藝措施及要求。,11強化了基層施工質量的控制措施和指標要求。,3. 關鍵技術講解,講解一：本細則的適用范圍 基層包括基層、底基層，墊層參考； 材料瀝青混合料、

5、澆筑式碾壓貧混凝土、水泥混凝土、固化劑類材料不適用于本細則。,3.1 總則講解,講解二：關于“四新”技術應用 積極、穩妥。 振動壓實 骨架嵌擠結構 再生基層,3.1 總則講解,增加了容許延遲時間和碾壓遍數的名詞解釋。 碾壓遍數前進+后退算1遍。 對于11m寬路面，如鋼輪壓路機碾壓寬度2.1m，按1/3錯輪碾壓，壓路機從路的一側走到另一側，需要走（11-2.1）/0.713個來回，相當于大部分碾壓3遍。,3.2 術語講解,3.3 原材料要求講解,3.1 一般規定 3.1.1 在原材料試驗評定中，應隨機選取具有足夠數量的樣本 進行材料試驗。 3.1.2 再生材料可用于低于原路結構層位或原路等級的公

6、路建 設，其技術指標應滿足本細則的相關要求。,3.3 原材料要求講解,3.6.1 粗集料 表3.6.1 粗集料技術要求,注：a對花崗巖石料，壓碎值可放寬至25%。,3.3 原材料要求講解,3.6.2 基層、底基層的粗集料規格要求宜符合表3.6.2的規定。,3.6.3 高速公路和一級公路極重、特重交通荷載等級基層的4.75mm以上粗集料應 采用單一粒徑的規格料。,粗集料單一粒級專用篩分機,原材料單一粒徑篩分備料,3.3 原材料要求講解,3.7.3 細集料規格要求應符合表3.7.3的規定。 表3.7.3 細集料規格要求,3.7.4 對03mm和05mm的細集料應分別嚴格控制大于2.36mm和4.7

7、5mm材料 含量。對35mm的細集料應嚴格控制小于2.36mm的材料含量。 3.7.5 高速公路和一級公路，細集料中小于0.075mm的顆粒含量應不大于15%，二 級及二級以下公路，細集料中小于0.075mm的顆粒含量應不大于20%。,3.3 原材料要求講解,3.8.1 材料分檔應符合表3.8.1的規定。 表3.8.1 材料分檔要求,注：a對一般工程可選擇不少于3檔備料，對極重、特重交通荷載等級且強度要求較高時， 為了保證級配的穩定，宜選擇不少于4檔備料。,3.8.2 公稱最大粒徑為19mm，26.5mm和31.5mm的無機結合料穩定碎石和 礫石的備料規格宜符合表3.8.2的規定。,3.4 混

8、合料組成設計講解,4.1 一般規定 4.1.1 混合料組成設計應按設計要求，選擇技術經濟合理的混合料類型和配合比。 4.1.2 應根據公路等級、交通荷載等級、結構形式、材料類型等因素確定材料技術要求。 4.1.3 無機結合料穩定材料組成設計應包括原材料檢驗、混合料的目標配合比設計、 生產配合比設計和施工參數確定四部分。,3.4 混合料組成設計講解,4.1.5 目標配合比設計應包括下列技術內容： 1 選擇級配范圍。 2 確定結合料類型及摻配比例。 3 驗證混合料相關的設計及施工技術指標。 4.1.6 生產配合比設計應包括下列技術內容： 1 確定料倉供料比例。 2 確定水泥穩定材料的容許延遲時間。

9、 3 確定結合料劑量的標定曲線。 4 確定混合料的最佳含水率、最大干密度。,3.4 混合料組成設計講解,4.1.7 施工參數確定應包括下列技術內容： 1 確定施工中結合料的劑量。 2 確定施工合理含水率及最大干密度。 3 驗證混合料強度技術指標。 4.1.8 確定無機結合料穩定材料最大干密度指標時宜采用 重型擊實方法，也可采用振動壓實方法。,3.4 混合料組成設計講解,4.2 強度要求 4.2.3 高速公路和一級公路應驗證所用材料的7d齡期無側限抗壓 強度與90d或180d齡期彎拉強度的關系。 4.2.4 水泥穩定材料的7d齡期無側限抗壓強度標準應符合表4.2.4 的規定。,表4.2.4 水泥

10、穩定材料的7d齡期無側限抗壓強度標準,3.4 混合料組成設計講解,4.2 強度要求,4.2.5碾壓貧混凝土應符合下列規定： 1 7d齡期無側限抗壓強度應不低于7MPa，且宜不高于10MPa。 2 水泥劑量宜不大于13%。 3 需要提高材料強度時，應優化混合料級配，并驗證混合料收縮 性能、彎拉強度和模量等指標。,正確認識“強度”的概念,強度的高低不能反映混合料的所有性能的好壞。半剛性材料設計絕不僅僅是強度設計。 R7是施工施工質量過程化控制的一個必要環節，但也不能替代其它質量評定。,新舊基層材料強度對比表（水泥穩定材料）（MPa）,強度的均值、變異系數和代表值,半剛性材料強度標準無上限。 控制強

11、度代表值，不僅控制強度的平均水平，更是控制施工的均勻性。,基層強度對層間結合的影響,抗壓強度與彎拉強度的關系,3.4 混合料組成設計講解,4.3 強度試驗及計算 4.3.1 強度試驗時，應按現場壓實度標準采用靜壓法成型試件。 4.3.2 強度試驗試件的徑高比應為1:1。無機結合料穩定細粒材 料的試件直徑應為100mm，無機結合料穩定中、粗粒材料的試 件直徑應為150mm。,注： a公稱最大粒徑小于16mm的材料； b公稱最大粒徑不小于16mm，且小于26.5mm的材料； c公稱最大粒徑不小于26.5mm的材料。,3.4 混合料組成設計講解,4.4 無機結合料的計算和比例 4.4.1 水泥穩定材

12、料的水泥劑量應以水泥質量占全部干燥被 穩定材料質量的百分率表示。 4.4.2 石灰穩定材料的石灰劑量應以石灰質量占全部干燥被 穩定材料質量的百分率表示。 4.4.3 石灰工業廢渣混合料應采用質量配合比計算，以石灰: 工業廢渣:被穩定材料的質量比表示。,3.4 混合料組成設計講解,4.5 混合料推薦級配及技術要求,表4.5.2 水泥穩定材料的推薦級配范圍（%）,3.4 混合料組成設計講解,表4.5.4 水泥穩定級配碎石或礫石的推薦級配范圍（%）,礦料級配,骨架嵌擠密實,標準結構,水泥穩定級配碎石的級配分析,不存在嚴格工程意義上的骨架密實結構 碎石含量一般不宜多于65%，控制在60%65%之間 嚴

13、格控制各檔級配。,六種水泥穩定碎石的級配性能比較,無側限抗壓強度比較,當粗集料含量在60%55%之間具有最佳的抗壓強度。 當粗集料含量在60%65%之間具有最佳的抗彎拉強度。,抗彎拉強度（齡期7天）,抗壓回彈模量（齡期90天）,為了達到最佳的模量水平，混合料中的粗集料含量宜為60%65%。,6種混合料干縮試驗的干縮參數匯總,針對前5種混合料，通過數據分析表明，混合料的干縮應變與混合料最佳含水量有良好的相關性，相關系數達到0.9837。,當混合料中4.75mm以上的粗集料含量為55%65%之間時， 混合料具有最佳的力學狀態。其最大干密度較高，最佳含水量較低， 同時強度和模量較高。,3.4 混合料

14、組成設計講解,4.6 無機結合料穩定材料目標配合比設計技術要求 4.6.2 在目標配合比設計中，應選擇不少于5個結合料劑量， 分別確定各劑量條件下混合料的最佳含水率和最大干密度。 4.6.3 應根據試驗確定的最佳含水率、最大干密度及壓實度 要求成型標準試件，驗證不同結合料劑量條件下混合料的技 術性能，確定滿足設計要求的最佳劑量。,3.4 混合料組成設計講解,4.6.7 對無機結合料穩定級配碎石或礫石材料，應根據當地材 料特點和技術要求，優化設計混合料級配，確定目標級配曲線 和合理的變化范圍。 4.6.8 在目標級配曲線優化選擇過程中，應選擇不少于4條級配 曲線，試驗級配曲線可按本細則推薦的級配

15、范圍和以往工程經 驗或按附錄A的方法構造。 4.6.9 在配合比設計試驗中，應將各檔石料篩分成單一粒徑的 規格逐檔配料，并按相關的試驗規程操作，保證每組試驗的樣 本量。,3.4 混合料組成設計講解,4.6.10 選定目標級配曲線后，應對各檔材料進行篩分，確定 其平均篩分曲線及相應的變異系數，并按2倍標準差，計算出 各檔材料篩分級配的波動范圍。 4.6.11 應按下列步驟合成目標級配曲線并進行性能驗證： 1 按確定的目標級配，根據各檔材料的平均篩分曲線，確 定其使用比例，得到混合料的合成級配。 2 根據合成級配進行混合料重型擊實試驗和7d齡期無側限 抗壓強度試驗，驗證混合料性能。 4.6.12

16、應根據已確定的各檔材料使用比例和各檔材料級配的 波動范圍，計算實際生產中混合料的級配波動范圍；并應針對 這個波動范圍的上、下限，驗證性能。,目標級配范圍確定,某工程水泥穩定碎石共有5檔原材料，分別為1926.5mm、13.219mm、 9.513.2mm、4.759.5mm和小于4.75mm的集料。通過大量的篩分試驗， 得到這五檔礦料級配的平均值和變異系數（見表4-14）。,按照作為級配波動的上下限，由此得到各檔礦料的級配范圍。 以上表中小于4.75mm規格料為例，計算的礦料級配波動的上、下限見表4-15。,根據表4-14中的均值，合成各檔料的比例，見表4-16，相應的合成級配見表4-17。,

17、表4-16 各檔礦料的比例,表4-17 各檔礦料的合成級配（中值）（%）,表4-18 級配波動的上下限（%）,按照各檔料實際的波動范圍和按照各檔料的級配均值確定的摻配比例，可以計算 出合成級配的波動范圍，見表4-18。,3.4 混合料組成設計講解,4.7 無機結合料穩定材料生產配合比設計技術要求 4.7.1 根據目標配合比確定的各檔材料比例，應對拌和設備 進行調試和標定，確定合理的生產參數。 4.7.2 拌和設備的調試和標定應包括料斗稱量精度的標定、 結合料劑量的標定和拌和設備加水量的控制等內容，并應符 合下列規定： 1 繪制不少于5個點的結合料劑量標定曲線。 2 按各檔材料的比例關系，設定相

18、應的稱量裝置，調整拌 和設備各個料倉的進料速度。 3 按設定好的施工參數進行第一階段試生產，驗證生產級 配。不滿足要求時，應進一步調整施工參數。,3.4 混合料組成設計講解,4.7.3 對水泥穩定、水泥粉煤灰穩定材料，應分別進行不同 成型時間條件下的混合料強度試驗，繪制相應的延遲時間曲 線，并根據設計要求確定容許延遲時間。 4.7.4 應在第一階段試生產試驗的基礎上進行第二階段試驗。 分別按不同結合料劑量和含水率進行混合料試拌，并取樣、 試驗。試驗應符合下列規定： 1 通過混合料中實際含水率的測定，確定施工過程中水流量 計的設定范圍。 2 通過混合料中實際結合料劑量的測定，確定施工過程中結 合

19、料摻加的相關技術參數。 3 通過擊實試驗，確定結合料劑量變化、含水率變化對混合 料最大干密度的影響。,3.4 混合料組成設計講解,4 通過抗壓強度試驗，確定材料的實際強度水平和拌和工藝 的變異水平。 4.7.5 混合料生產參數的確定應包括結合料劑量、含水率和 最大干密度等指標，并應符合下列規定： 1 對水泥穩定材料，工地實際采用的水泥劑量宜比室內試驗 確定的劑量多0.51.0個百分點。采用集中廠拌法施工時宜 增加0.5個百分點；采用路拌法施工時宜增加1個百分點。 2 以配合比設計的結果為依據，綜合考慮施工過程的氣候條 件，對水泥穩定材料，含水率可增加0.51.5個百分點；對 其他穩定材料，可增

20、加12個百分點。 3 最大干密度應以最終合成級配擊實試驗的結果為標準。,3.5 混合料生產、攤鋪及碾壓講解,表5.1.1 施工工藝選擇表,3.5 混合料生產、攤鋪及碾壓講解,5.1.2 穩定材料層寬1112m時，每一流水作業段長度以500m 為宜；穩定材料層寬大于12m時，作業段宜相應縮短。宜綜合 考慮下列因素，合理確定每日施工作業段長度： 1 施工機械和運輸車輛的生產效率和數量； 2 施工人員數量及操作熟練程度； 3 施工季節和氣候條件； 4 水泥的初凝時間和延遲時間； 5 減少施工接縫的數量。 5.1.11 高速公路和一級公路在極重、特重交通荷載等級下，基 層和底基層的壓實標準可提高12個

21、百分點。,3.5 混合料生產、攤鋪及碾壓講解,5.2 混合料集中廠拌與運輸 5.2.7 無機結合料穩定中、粗粒材料的拌和生產設備應滿足下 列要求： 1 對高速公路和一級公路，混合料拌和設備的產量宜大于 500t/h。 2 拌和設備的料倉數目應與規定的備料檔數相匹配，宜較 規定的備料檔數增加1個。 3 各個料倉之間的擋板高度應不小于1m。 4 高速公路的基層施工時，每個料斗與料倉下面應安裝稱 量精度達到0.5%的電子秤。,3.5 混合料生產、攤鋪及碾壓講解,5.2.13 高速公路基層的混合料拌和時，宜采用兩次拌和的生產 工藝，也可采用間歇式拌和生產工藝，拌和時間應不少于15s。 5.2.14 在

22、拌和過程中，應實時監測各個料倉的生產計量，對高 速公路和一級公路，應每10min打印各檔料倉的使用量。 5.2.20 對高速公路和一級公路，水泥穩定材料從裝車到運輸至 現場，時間宜不大于1h，大于2h時應作為廢料處置。,冷料倉加裝電子稱,拌合樓冷料倉的電子稱計量及規范,第一次拌和,第二次拌和,水泥穩定碎石的二次拌和工藝,3.5 混合料生產、攤鋪及碾壓講解,5.4 攤鋪機攤鋪與碾壓 5.4.1 混合料攤鋪應保證足夠的厚度，碾壓成型后每層的攤鋪 厚度宜不小于160mm，最大厚度宜不大于200mm。 5.4.2 具有足夠的攤鋪能力和壓實功率時，可增加碾壓厚度， 具體的攤鋪厚度應根據試驗結果確定。大厚

23、度的攤鋪施工時， 應增加相應的拌和能力。 5.4.3 應在下承層施工質量檢測合格后，開始攤鋪上面結構層。 采用兩層連續攤鋪時，下層質量出現問題時，上層應同時處理。,大厚度碾壓芯樣,3.5 混合料生產、攤鋪及碾壓講解,5.4.6 采用兩臺攤鋪機并排攤鋪時，兩臺攤鋪機的型號及磨 損程度宜相同。在施工期間，兩臺攤鋪機的前后間距宜不大 于10m，且兩個施工段面縱向應有300400mm的重疊。 5.4.7 對無法使用機械攤鋪的超寬路段，應采用人工同步攤鋪、 修整，并同時碾壓成型。 5.4.8 攤鋪機前宜增設橡膠擋板，橡膠擋板底部距下承層距 離宜不大于100mm。,3.5 混合料生產、攤鋪及碾壓講解,5.

24、4.14 應根據施工情況配備足夠的碾壓設備，并應符合下列 規定： 1 雙向四車道高速公路或一級公路的半幅攤鋪時，應配備不少 于4臺重型壓路機。 2 雙向六車道的半幅攤鋪時，應配備不少于5臺重型壓路機。 5.4.15 應安排專人負責指揮碾壓，嚴禁漏壓和產生輪跡。 5.4.20 碾壓成型后的表面應平整、無輪跡。,3.5 混合料生產、攤鋪及碾壓講解,5.4.21 碾壓過程中，壓路機嚴禁隨意停放，應停放在已碾壓 完成的路段。 5.4.24 碾壓貧混凝土等強度較高的基層材料成型后可采用預 切縫措施，應符合下列規定： 1 預切縫的間距宜為815m； 2 宜在養生的35d內切縫； 3 切縫深度宜為基層厚度的

25、1/21/3，切縫寬度約5mm； 4 切縫后應及時清理縫隙，并用熱瀝青填滿。,重膠輪初壓及碾壓工藝組合,關于碾壓收面問題,3.6 養生、交通管制、層間處理及其它講解,6.1 一般規定 6.1.1 無機結合料穩定材料層碾壓完成并經壓實度檢查合格后， 應及時養生。 6.1.2 無機結合料穩定材料的養生期宜不少于7d，養生期宜 延長至上層結構開始施工的前2d。 6.1.3 養生可采取灑水養生、薄膜覆蓋養生、土工布覆蓋養生、 濕砂養生、草簾覆蓋養生、撒鋪乳化瀝青養生等方式，宜結合 工程實際情況選擇適宜的方式。 6.1.4 養生期間應封閉交通，除灑水車和小型通勤車輛外嚴禁 其他車輛通行。,3.6 養生、

26、交通管制、層間處理及其它講解,6.2.6條文說明 采用灑鋪乳化瀝青方式養生曾在我國不少工程上使用過，但 實踐表明，這種方法不利于基層與瀝青面層的有效結合，特 別對于極重、特重交通荷載等級，或瀝青面層厚度小于180mm 的路面結構。因此，其使用條件需要限定。,碾壓“結束”后及時養生,養生方式的選擇,灑水養生 薄膜覆蓋養生 濕砂養生 土工布覆蓋養生 草簾覆蓋養生 灑鋪乳化瀝青養生,基層潮濕對下封層的影響,3.6 養生、交通管制、層間處理及其它講解,6.4 交通管制 6.4.1 正式施工前宜建好施工便道。對于高速公路和一級公路， 無施工便道，不應施工。 6.4.3 無機結合料穩定材料養生7d后，施工

27、需要通行重型貨車 時，應有專人指揮，按規定的車道行駛，且車速應不大于 30km/h。 6.4.4 級配碎石、級配礫石基層未做透層瀝青或鋪設封層前， 嚴禁開放交通。,3.6 養生、交通管制、層間處理及其它講解,6.4 交通管制 6.4.5 無法安排施工便道而需要車輛通行時，應符合下列規定： 1 合理安排施工工序，保障715d的養生期； 2 宜在硬路肩或臨時停車帶的位置劃出專門車道，專人 指揮車輛通行； 3 無機結合料穩定材料應適當提高早期強度； 4 限定載重車輛的軸載，應不大于13t。,3.6 養生、交通管制、層間處理及其它講解,6.5 無機結合料穩定材料層之間的處理要求 6.5.1 在上層結構

28、施工前，應將下層養生用材料徹底清理干凈。 6.5.2 應采用人工、小型清掃車以及灑水沖刷的方式將下層表 面的浮漿清理干凈。下承層局部存在松散現象時，也應徹底 清理干凈。 6.5.3 下承層清理后應封閉交通。在上層施工前12h，宜灑 鋪水泥或水泥凈漿。 6.5.4 可采用上下結構層連續攤鋪施工的方式，每層施工應配 備獨立的攤鋪和碾壓設備，不得采用一套設備在上下結構層來 回施工。,3.6 養生、交通管制、層間處理及其它講解,6.6 無機結合料穩定材料基層與瀝青面層之間的處理 6.6.1 在瀝青面層施工前12d內，應清理基層頂面。 6.6.2 應徹底清除基層頂面養生期間的覆蓋物。 6.6.3 應采用

29、人工清掃、小型清掃車、空壓機以及灑水沖刷 等方式將基層表面的浮漿清理干凈。并應符合下列規定： 1 基層表面達到無浮塵、無松動狀態； 2 清理出小坑槽時，不得用原有基層材料找補； 3 清理出較大范圍松散時，應重新評定基層質量，必要 時宜返工處理。,3.6 養生、交通管制、層間處理及其它講解,6.6 無機結合料穩定材料基層與瀝青面層之間的處理 6.6.4 在基層表面干燥的狀態下，可灑鋪透層油。透層油宜 采用稀釋瀝青、煤瀝青或乳化瀝青，瀝青灑鋪量宜為0.3 0.6kg/m2。 6.6.5 透層油施工后嚴禁一切車輛通行，直至上層施工。 6.6.6 下封層或黏層應在透層油揮發、破乳完成后施工，并 封閉交

30、通。,清掃基層前后對比,清掃前,清掃后,設置熱灑鋪式防水粘結層,防水粘結層,3.6 養生、交通管制、層間處理及其它講解,6.6.7 對極重、特重交通荷載等級或較薄的瀝青面層，基層頂 面應采用熱灑瀝青的方式加強層間結合，并應符合下列規定： 1 根據工程情況，熱灑瀝青可采用普通瀝青、改性瀝青或橡膠 瀝青。對高速公路和一級公路的極重、特重交通荷載等級， 或瀝青面層厚度小于150mm時，宜選擇SBS改性瀝青或橡膠 瀝青； 2 普通瀝青的灑鋪量宜為1.82.2 kg/m2，SBS改性瀝青宜 為2.02.4 kg/m2，橡膠瀝青宜為2.22.6 kg/m2；,3.6 養生、交通管制、層間處理及其它講解,4

31、 撒布的碎石宜選擇潔凈、干燥、單一粒徑的石灰巖石料， 超粒徑含量應不大于10%，粒徑范圍宜為13.219mm； 5 碎石撒布前應通過拌和設備加熱、除塵、篩分，碎石撒布 到路面前的溫度應不低于80； 6 碎石撒布量宜為滿鋪面積的60%70%，不得重疊； 7 高速公路和一級公路，不宜采用同步碎石施工設備，應采 用分離式的施工設備。 8 瀝青灑鋪車的容量宜不少于10t，1臺瀝青灑鋪車應配備2 臺碎石撒布車,3.7 施工質量標準與控制講解,8.1 一般規定 8.1.1 基層、底基層施工的質量標準與控制應按本章要求執行。 高速公路水泥穩定級配碎石的施工質量控制還應符合附錄B的 相關規定。 8.1.6 高

32、速公路和一級公路，應在拌和廠內或距離不超過1km 的范圍內設有功能完備的試驗室。 8.1.7 在施工過程中，應配備有相關試驗資質的試驗操作人員， 每個工地試驗室的試驗操作人員宜不少于8人，同時應明確每 個質量控制環節上的責任人。,3.7 施工質量標準與控制講解,8.3 鋪筑試驗段 8.3.2 試驗段應設置在生產路段上，長度宜為200300m。 8.3.3 試驗段開工前，應符合下列規定： 1 提交完整的目標配合比報告和生產配合比報告； 2 正常施工時所配備的施工機械完全進場，且調試完畢； 3 全部施工人員到位。,3.7 施工質量標準與控制講解,8.3 鋪筑試驗段 8.3.4 在試驗段施工期間，應

33、及時檢測下列技術項目： 1 施工所用原材料的全部技術指標； 2 混合料拌和時的結合料劑量，應不少于4個樣本； 3 混合料拌和時的含水率，應不少于4個樣本； 4 混合料拌和時的級配，應不少于4個樣本； 5 不同松鋪系數條件下的實際壓實厚度，宜設定23個松鋪 系數； 6 不同碾壓工藝下的混合料壓實度，宜設定23種壓實工藝， 每種壓實工藝的壓實度檢測樣本應不少于4個；,3.7 施工質量標準與控制講解,7 混合料壓實后的含水率，應不少于6個樣本； 8 混合料擊實試驗，測定干密度和含水率，應不少于3個樣本； 9 7d齡期無側限抗壓強度試件成型，樣本量應符合要求。 8.3.5 養生7d后，無機結合料穩定材

34、料的試驗段應及時檢測下 列技術項目： 1 標準養生試件的7d無側限抗壓強度； 2 水泥穩定材料鉆芯取樣，評價芯樣外觀，取芯樣本量應不 少于9個； 3 對完整芯樣切割成標準試件，測定強度；,3.7 施工質量標準與控制講解,4 按車道，每10m一點測定彎沉指標，并按附錄C計算回彈 彎沉值； 5 按車道，每50m一點測定承載比。 8.3.6 對非整體性材料結構層，試驗段鋪筑完成后應及時進行 承載板試驗，按車道，每50m一點。,3.7 施工質量標準與控制講解,8.3.7 試驗段鋪筑階段應對下列關鍵工序、工藝進行評價： 1 拌和設備各檔材料的進料比例、速度及精度； 2 結合料的進料比例和精度； 3 含水

35、率的控制精度； 4 松鋪系數合理值； 5 拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合； 6 壓實機械的選擇和組合，壓實的順序、速度和遍數； 7 對人工拌和工藝，應確定合適的拌和設備、方法、深 度和遍數； 8 對人工攤鋪碾壓工藝，應確定適宜的整平和整形機具 和方法。,3.7 施工質量標準與控制講解,8.3.8 試驗段施工后，應及時總結，總結報告應包括下列 內容： 1 試驗段檢測報告； 2 試驗段總體效果評價； 3 施工關鍵參數的推薦值，包括配合比、含水率、松鋪 系數、碾壓工藝等； 4 確定每一作業段的合適長度。,3.7 施工質量標準與控制講解,8.4 施工過程檢測 8.4.1 施工過程中的質量控制應

36、包括外形尺寸檢查及內在質量 檢驗兩部分。 8.4.3 施工過程中的內在質量控制應分為原材料質量控制、 拌和質量控制、攤鋪及碾壓質量控制等四部分。對集中廠拌、 攤鋪機攤鋪的施工工藝，應按后場與前場劃分。,3.7 施工質量標準與控制講解,8.4.7 施工過程的壓實度檢測，應以每天現場取樣的擊實結果 確定的最大干密度為標準。每天取樣的擊實試驗應符合下列規 定： 1 擊實試驗應不少于3次平行試驗，且相互之間的最大干密 度差值應不大于0.02g/cm3，否則，應重新試驗，并取平均 值作為當天壓實度的檢測標準； 2 該數值與設計階段確定的最大干密度差值大于0.02g/cm3 時，應分析原因，及時處理。,3.7 施工質量標準與控制講解,8.4.9 無機結合料穩定材料應鉆取芯樣檢驗其整體性，并應符 合下列規定： 1 無機結合料穩定細粒材料的芯樣直徑宜為100mm，無機 結合料穩定中、粗粒材料的芯樣直徑應為150mm； 2 采用隨機取樣方式，不得在現場人為挑選位置，否則，評 價結果無效； 3 芯樣頂面、四周應均勻、致密； 4 芯樣的高度應不小于實際攤鋪厚度的90%； 5 取不出完整芯樣時，應找出實際路段相應的范圍，返工 處理。,3.7 施工質量標準與控制講解,8.4.10 無機結合料穩定材料應在下列規定的齡期內取芯： 1 用于基層的水泥穩定中、粗粒材料，齡期7d； 2 用于基層的水泥粉煤灰穩定