建筑工程質量通病防治手冊（圖文版）

建筑工程質量通病

防治手冊

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目錄

第一章地基與基礎工程

第二章主體工程

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第三章屋面工程

第四章裝飾裝修工程

第五章房屋滲漏防治措施

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第六章房屋裂縫防治措施

（二）板面交錯排布不嚴格；板粘結面積不足。板與板接

縫不緊密或

（三）護面砂漿面層強度低或強度不均、平整度差、開裂

空

第八章室內標高和幾何尺寸控制質量通病防治

第一章地基與基礎工程

第一節樁基礎工程

（一）沉樁達不到標高

現象：

沉樁困難，樁矗立地面或送樁達不到標高。

原因分析：

1）持力層高低起伏。

2）勘察資料控制入夠或失實。

3）群樁施工時，后沉樁因土層擠密致使沉樁困難。

4）預制樁質量差，沉樁過程中發生樁身斷裂、樁頂破碎。

5）沉樁設備選擇天當。

6）接樁時下節樁尖在硬土層上，接樁后停歇時間過長。

預防措施：

1）探明工程地質條件，試沉樁發現異常時應作補勘°

2）預制樁質量應達到國家標準和滿足設計要求。

3）合理選擇施工方法、施工順序及沉樁機械設備。

4）沉樁困難時可采用植樁法°

5）沉樁工藝要連續。避免接樁時下節樁在硬土層中，減

少接樁時間，做到沉樁基本連續。

（二）樁身斷裂

現象：

沉樁時樁突然錯位，或樁身出現沿主筋方向的裂

原因分析；

1）樁身強度達不到設計要求。

2）樁身彎曲，長細比過大。

3）樁養護不當，目樁或運輸不當而降低樁身強度。

4）遇到地下堅硬障礙物。

5）接樁不在同一軸線上，接樁面不平整、不吻合。

6）樁主筋觸及樁頂，錘擊時發生縱向裂縫。

預防措施：

1）清除淺層地下堅硬障礙物。

2）嚴格按設計要求和施工規范進行制樁和養護，執行強

度和齡期雙控方法。

3）吊樁、樁運輸須按有關規定和操作規程。

4）樁身垂直地面Q

5）接樁須在同一軸線上。

（三）樁身偏位、傾斜

現象：

樁身傾斜，偏離設計樁位。

原因分析：

1）場地沒有平整，樁架不水平。

2）插樁時偏斜、天到位。

3）接樁不在同一軸線上，接樁不牢固。

4）群樁施工時，因樁距過近，沉樁時土層擠密產生側向

力，使已沉樁位移。

5）沉樁期間施工二地或鄰近工地取土，造成樁身傾斜。

6）樁身彎曲。

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預防措施：

1）平整場地，安穩樁架，保證樁架平整，樁位對中。

2）保證接樁牢固且在同一軸線上。

3）沉樁期間不宜同步開挖基坑取土。

4）密度大的群樁工程可采用植樁法°

5）樁身質量應滿足設計要求。

（四）接樁處開裂

現象：

沉樁時，接樁處松脫開裂。

原因分析：

1）接樁焊接質量欠好或硫磺膠泥配比不當。

2）接樁前未將兩節樁連接處清理干凈，保持平整。

3）上下兩節樁不在同一軸線上，樁底平面和樁頂平面結

合縫隙超標。

4）連接鐵桿及法蘭面不平。

預防措施：

1）接樁前清理樁邊接處的雜質、油污等，填平接樁面。

2）接樁時嚴格要求上下兩節樁在同一軸線上。

3）法蘭面或連接鐵桿要求平整、焊接牢固。

4）密度大的群樁二程可采用植樁法。

5）樁身質量應滿足設計要求6

第二節基坑（槽）邊坡開挖

（一）挖土時放坡未按措施或設計要求進行

現象：機械或人工開挖放坡未達到設計要求。

原因分析：

1）對施工人員交底不清，開挖時施工人員未認真查看設

計或措施要求；

2）未認真查看地質資料，對地質情況不熟悉；

3）現場開挖測量標記不清；

4）施工人員及各級管理人員未從思想上重視。

防治措施：

1）開挖前要對開挖措施進行仔細查閱，弄清開挖措施中

的要求，施工前要認真查驗技術交底；

2）測量人員在對現場進行開挖放線時應嚴格按圖紙設計

及措施要求進行，并在現場做出明顯的標記；

3）開挖過程中各級管理人員也應熟悉措施，看到不符合

措施或設計要求的開挖現象應及時制止，并提出正確的處理方

法，使現場按要求進行開挖。

（二）邊坡塌方

現象：挖方過程中或挖方后，邊

坡土方局部或大面積塌陷或滑塌

（如圖1）。

原因分析：

1）基坑（槽）開挖較深，經過不

同的土壤層時，沒有根據土康特性分

別坡度，致使個別土層邊坡不穩定，

造成塌方；

2）地下水位較高地區開挖基坑

（槽）時，降、排水措施不當，地表水

較多時，邊坡上土容重增大，凝聚力降

滑動力增大，造成塌方；

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圖1：邊坡塌方

圖1;邊坡塌方

低，

3）坡頂荷載過大，如建筑物距離較近，而且又無擋土墻;

坡頂堆料過多；坡頂施工振動荷載過多、過大，都可能造成邊

坡的失穩而塌方或滑坡；

4）土質松軟，開挖次序、方法不當而造成塌方。

防治措施：

1）基坑開挖前應仔細研究地質資料，并根據不同土壤特

性設計不同坡度;

2）在地下水位以下施工時，基坑（槽）四周或兩側要挖臨

時排水溝和集水井，將水位降低至坑、槽底以下500mm0降

水工作應持續到基礎完成（包括地下水位下回填土）；

3）雨季施工時，基坑（槽）應分段開挖，挖好一段澆筑一

段墊層，并在基坑兩側設置土堤或挖排水溝，以防地面雨水流

入基坑槽，同時應經常檢查邊坡和支護情況，以防坑壁受水漫

泡造成塌方；

4）棄土應及時運巳，在基坑（槽）邊緣臨時堆土或堆放材

料以及移動施工機械時，應與基坑邊緣保持1m以上的距離，

以保證坑邊直立壁或邊坡的穩定；

5）若發生塌方時應立即停止開挖，立即作臨時性支護（如

堆裝土草袋、設支撐護墻等）措施，將坡腳塌方清除，確定支

護穩定后繼續開挖。

（三）基坑（槽）泡水

現象：地基被水淹泡，造成地基承載力降低。

原因分析：

1）開挖基坑（槽）未設排水溝或擋水堤，地面水流入基坑

（槽）。

2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施，將水位降至基

底開挖面以下6

3）施工中未連續降水，或停電影響。

防治措施：

開挖基坑（槽）周圍應設排水溝或擋水堤；地下水位以下

挖土，應設排水溝和集水井，用泵連續排走或自流入較低洼處

排走，使水位降低至開挖面以下0.5?1.0m。

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處理方法：已被水浸泡擾動的土，可根據情況采取排水、

涼曬后夯實，或拋填碎石、小塊石夯實，換土（三七灰土）夯

實，或挖去淤泥加深基礎等措施。

第三節回填土

（一）填土出現橡皮土

現象；夯打土體時發生顫動，形成軟塑狀態而體積并沒有

壓縮。

原因分析：

在含水量大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉質黏土等原狀土

上進行回填，或采用這種土作土料回填，當對其進行夯實或碾

壓，表面易形成一層硬殼，使土內水分不易滲透和散發，因而

形成軟塑狀態的橡皮土。

防治措施:

1）夯實填土時，要控制填土的含水量，避免在含水量過

大的原狀土上進行回填Q填方區如有地表水時，應設排水溝,

如有地下水應降低至基底；

2）可用干土、石灰粉等吸水材料均勻摻入士中降低含水

量，或將橡皮土翻松、晾干、風干至最優含水量范圍，再夯

（壓）實。

（二）回填土密實度達不到要求（如圖2、圖3）

現象：回填土經碾壓或夯實后，達不到設計要求的密實度.

原因分析：

1）填方土料不符合要求；采用了碎塊草皮、有機質含量大

于8%的土、淤泥質土或雜填土作填料。

2）土的含水率過大或過小，因而達不到最優含水率的密實

度要求。

3）填土厚度過大或壓實遍數不夠。

4）碾壓或夯實機具能量不夠，影響深度較小，使密實度達

不到要求。

防治措施：

選擇符合要求的土料回填；按所選用的壓實機械性能；通

過實驗確定含水量控制范圍內每層鋪土厚度、壓實遍數、機械

行駛速度；嚴格進行水平分層回填、壓（夯）實；加強現場檢

驗，使其達到要求的密實度。

處理方法；

如土料不符合要求，可采取換土或摻入石灰、碎石等措施

壓實加固；土料含水量過大，可采取翻松、涼曬、風干或摻入

干土重新壓、夯實；含水量過小或碾壓機具能量過小，可采取

增加壓實遍數或使用大功率壓實機械碾壓等措施°

圖2：肥槽回填土未按要求分層夯實圖3：肥槽回填土經

沉積，大面積坍塌

（三）回填土沉陷

現象：

土方回填夯實后，發生下沉、凹陷。

原因分析：

1）回填土沒有進行嚴格的分層夯實。

2）沒有將最優含水量和實際含水量之差控制在-4%~+2%

之間。

3）用有機質和碎塊草皮大于8%的士作填料。

4）回填土一次鋪填過厚而造成不易夯實。

5）回填土中干土塊大而多，難以夯實，待遇水濕潤后就

產生沉陷Q

預防措施：

1）嚴格按設計要求分層夯實，每層鋪土厚度不得超過

300mmo

2）控制和測定回填土的含水量，一般控制在13%~20%

（重量比）Q

3）回填土前必須把基坑內的水抽干，淤泥挖除，雜物清

理干凈。

4）回填土料中不得有大于50mm直徑的干土塊。

5）含有機質的土料不能作有夯實要求的填料。

6）對重要的填方二程，應根據工程特點、填料種類、設

計壓實系數、施工條件等合理選擇壓實機具，并確定填料含水

量控制范圍、鋪土厚度和壓實遍數等參數。根據施工實際測定

的參數進行施工。

（四）基礎墻體被擠動變形

現象：

夯填基礎墻兩側土方或用推土機送土時，將基礎、墻體擠

動變形，造成基礎墻體裂縫、破裂，軸線偏移，嚴重地影響墻

體受力性能。

原因分析；

1）回填土時只填墻體一側，或用機械單側推土壓實，基礎、

墻體在一側受到土的較大側壓力而被擠動變形。

2）墻體兩側回填土設計標高相差懸殊（如暖氣溝、室內外

標高差較大的外墻），僅在單側夯填土，墻體受到側壓力作用。

3）在基礎墻體一側臨時堆土，堆放材料，設備或行走重型

機械，造成單側受力使墻體變形。

預防措施：

1）基礎兩側用細土同時分層回填夯實，使曖力平衡。兩側

填土高差控制不超過300mmo

2）如遇暖氣溝或室內外回填標高相差較大，回填土時可在

另一側臨時加木支撐頂牢。

3）基礎墻體施工完畢，達到一定強度后再進行回填土施工。

同時防止在單側臨時大量堆土或材料、設備，以及行走重型機

械設備。

治理方法:

己造成基礎墻體開裂、變形、軸線偏移等嚴重影響結構受

力性能的質量事故，要會同設計部門，根據具體損壞情況，采

取加固措施（如填塞縫隙、加圍套等）進行處理，或將基礎墻體

局部或大部分拆除重砌。

第四節深基坑排樁支護

（一）懸壁式排樁嵌固深度不足

現象：挖土至坑底時發現樁傾斜，樁身出現裂縫，坑邊地

面產生裂縫，附近道路下沉，鄰近房屋出現豎向裂縫等；嚴重

時排樁倒塌，連接圈梁折斷，樁后土方陷入基坑內，基坑支護

破壞。（如圖4、圖5）

圖4：深基坑排樁支護效果較好圖5：深基坑支護邊坡坍

塌

原因分析：

懸臂樁的埋深嵌固深度沒有通過計算確定或計算不準確，

未按要求施工；其次是未做好排水和止水措施。

防治措施：

懸臂樁的嵌固深度須通過計算確定，計算時應考慮上的物

理參數。不按土的物理參數計算確定或按經驗確定嵌固深度的

將發生重大事故。

（二）鋼板樁滲漏

鋼板樁是由帶鎖口或鉗口的熱軋型鋼制成，將單塊鋼板樁

互相連接就形成鋼板樁墻，在基坑工程中用以擋水和擋土。在

軟土地區基坑深在5m以上時，必須采用拉結方式，懸臂式樁

只能用于5m以下（按規范規定）。鋼板樁施工，先安裝圍楝，

分片將鋼板樁打入土中，筑成封閉式圍圈，然后在圈內挖土。

現象：基坑挖土過半時，發現鋼板樁滲漏，主要在接縫處

和轉角處°

原因分析：

1）鋼板樁舊樁較多，使用前未進行矯正修理或檢修不徹

底，鎖口處咬合不好，以致接縫處易漏水。轉角處為實現封閉

合攏，應有特殊型式的轉角樁，這種轉角樁要經過切斷焊接工

序，可能會產生變形；

2）打設鋼板樁時，兩塊板樁的鎖口可能插接不嚴密，不

符合要求；

3）樁的垂直度不符合要求，導致鎖口漏水。

防治措施：

1）舊鋼板樁在打設前需進行整修矯正。矯正要在平臺上

進行，對彎曲變形的鋼板樁可用油壓千斤頂頂壓或火烘等方法

矯正；

2）作好圍楝支架，以保證鋼板樁垂直打入和打入后的鋼

板樁墻面平直；

3）防止鋼板樁鎖口中心線位移，可在打樁進行方向的鋼

板樁鎖口處設卡板，阻止鋼板樁位移；

4）為保證鋼板樁更直，應用2臺經緯儀從兩個方向控制

錘擊入土；

5）由于鋼板樁打入時傾斜，且鎖口接合部有空隙，封閉

合攏比較困難。解決的辦法一是用異形板樁（此法較困難）；二

是采用軸線封閉法，此法較為方便；

6）如發現有滲水現象時，采用水玻璃水泥漿以閥管雙液

灌漿施工堵漏。

（三）鋼板樁傾側，基坑底土隆起，地面裂縫

現象：開挖土方的挖土機及運土車設在地面鋼板樁側，開

挖不久即發現鋼板樁頂側傾，坑底土隆起，地面裂縫并下沉。

原因分析：

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1）設計嵌固深度入夠，坑底土隆起是管涌現象；

2）挖土機及運土主在鋼板樁側，增加土的地面荷載，導

致樁頂側移。

防治措施:

1）鋼板樁的嵌固深度必須經計算確定；

2）挖土機、運土主不得在基坑邊作業，如

必須施工，則應將該項荷載計入設計荷載取值

內，以增加樁的嵌固深度；

3）鋼板樁設計時商須考慮地基整體穩定。

（如圖6）

第二章主體工程

第一節模板工程

（一）軸線位移

圖6：鋼板樁搭接排布規范

現象；混凝土澆筑后拆除模板時，發現柱、墻實際位置與

建筑物軸線位置有偏移。

原因分析：

1）模板翻樣錯誤或技術交底不清，模板拼裝時組合件未

能按規定就位；2）構件軸線測放產生誤差；

3）墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發生

偏位后又未及時糾正，造成累積誤差；

4）支模時未拉水立、豎向通線，且無豎向垂直度控制措

施;

5）模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大；

6）混凝土澆筑時示均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高

造成側壓力過大擠偏模板，造成模板位移；

7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。

防治措施：

1）要求施工單位將復雜部位的模板翻成詳圖并注明各部

位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件

等，以此作為模板制作、安裝的依據，相關人員要審核模板加

工圖及技術交底；

2）軸線測放后，組織專人進行復核驗收，確認無誤后方

可同意模板安裝。

3）墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，如：

采用預埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證模板底部位置準確；

4）支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線,

以保證模板水平、豎向位置準確；

5）根據混凝土結枸特點，對模板進行專門設計，以保證

模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩定性；

6）混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行

認真檢查、復核，發現問題及時進行處理;

7）混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控

制在施工規范允許的范圍內。

（二）標高偏差

現象；測量檢查時，發現混凝土結構層標高或預埋件、預

留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。

原因分析；

1）樓層無標高控制點或點偏少，控制網無法閉合；豎向

模板根部未找平；2）模板頂部無標高標記或末按標記施工或

標記有誤差；

3）高層建筑標高控制線轉測次數過多，累計誤差過大；

4）樓梯踏步或降板等部位模板未考慮裝修層厚度等。

防治措施：

1）每層要設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平;

2）模板頂部設標高標記，要經常對標高標記進行復核，

嚴格按標記施工；

3）建筑樓層標高日首層±0.000標高控制，嚴禁逐層向上

引測，以防止累積誤差，每層標高引測點應不少于3個（可按

實際情況增加），以便復核；

4）樓梯踏步或降板處模板安裝時應考慮裝修層厚度°

（三）結構變形

現象：拆模后發現混凝土柱、梁、墻出現被凸、縮頸或翹

曲現象6

原因分析；

1）模板支撐間距過大，模板剛度差；

2）組合小鋼模，天按規定設置連接件，造成模板整體性

差；

3）墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規格過小；

4）豎向承重支撐的地基土未夯實，未墊平板，支承處地

基下沉；5）門窗洞口內模處頂撐不牢固，在混凝土振搗時模

板被擠偏；

6）梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或對拉螺

栓配備數量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產生的

側向壓力，導致局部脹模；7）澆筑墻、柱混凝土速度過快，

一次澆灌高度過高，振搗過度；8）采用木模板或膠合板模板

施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋導致模

板變形。

防治措施：

1）模板及支撐系統設計時，應充分考慮其

本身自重、施工荷載、混凝土自重及澆搗時產

生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承

載能力、剛度和穩定性（如圖7）；

2）支撐底部若為回填土方地基，應先按規定

圖7；模板支撐系統倒塌夯實，設置排水溝，并鋪放通長

墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷；

3）組合小鋼模拼裝時，對拉螺栓間距、規格應按設計要

求設置；

4）梁、墻模板上口必須設臨時頂撐，保證混凝土澆搗時,

梁、墻上口寬度；由于硅澆筑時有脹力，設置頂撐時其長度可

略小于梁、墻寬度；

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5）澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆灌高度,

特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防

止過分振搗引起模板變形；

（四）接縫不嚴

現象：由于模板接縫不嚴，混凝土澆筑時產生漏

漿（如圖8）,混凝土表面出現蜂窩，嚴重的出現孔

洞、露筋。

原因分析：

1）模板翻樣不準確，木模板制作粗糙，拼縫不

2）鋼模板變形未及時修整，接縫措施不當;

3）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位°

防治措施；

1）要求施工單位認真翻樣，加強過程管理，強化質量意

識；

2）澆筑混凝土前，木模板要提前澆水濕潤，使其充分吸

水；

3）鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直；

4）鋼模板間嵌縫措施要合理（可采用雙面膠紙），不能

用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏：

5）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密（縫間加雙面

膠紙）。

（五）模板未清理干凈

現象：

圖8：模板支撐不牢固，拼縫不嚴模板內殘留木塊、浮漿

殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發現混凝土中有縫隙，且有垃

圾夾雜物。

原因分析：

1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃°

2）封模前未進行清掃。

3）墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不

當無法進行清掃。

防治措施：

1）鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾。

2）在封模前，派專人將模內垃圾清除干凈。

3）墻柱根部、梁柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸

>100mmx100mm,模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。

（六）模板支撐選配不當

現象：

由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑

時產生變形。

原因分析：

1）支撐選配馬虎，未經過安全驗算，無足夠的承載能力及

剛度，混凝土澆筑后模板變形。

2）支撐穩定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失

穩，使模板變形。

防治措施：

1）模板支撐系統根據不同的結構類型和模板類型來選配，

以便相互協調配套Q使用時，應對支承系統進行必要的驗算和

復核，尤其是支柱間距應經計算確定，確保模板支撐系統具有

足夠的承載能力、剛度和穩定性。

2）鋼質支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計

要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成

整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右（荷載大時應采

用密排形式），同時應加設斜撐和剪刀撐。

3）支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層

時，應在支撐底鋪墊型鋼或腳手板等硬質材料。

4）在多層或高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散

施工荷載。側向撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應

打入地錨或在混凝土中預埋鐵件和短鋼筋頭做撐腳。

（七）板模板缺陷

現象：

板中部下撓；板底混凝土面不平；采用木模板時梁邊模板

嵌入梁內不易拆除。

原因分析：

1）模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及

剛度，底模未按設計或規范要求起拱，造成撓度過大Q

2）板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，

支撐下沉，板模下撓。

3）板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。

4）將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑

混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊

模板嵌牢在混凝土內°

防治措施：

1）樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確

保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。

2）支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩定性;

支撐如撐在軟土地基上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊

木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面,

保證在混凝土重量作用下不發生下沉（要采取措施消除泥地受

潮后能發生的下沉）。

3）木模板板模與梁模連接處，板模應鋪到梁側模外口齊平,

避免模板嵌入梁混凝土內，以便于拆除。

4）板模板應按規定要求起拱°鋼木模板混用時，縫隙必須

嵌實，并保持水平一致。

（A）墻模板缺陷

現象：

1）炸模、傾斜變形，墻體不垂直°

2）墻體厚薄不一，墻面高低不平。

3）墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模

困難。

4）墻角模板拆不出。

原因分析：

1）鋼模板事先未作排版設計，未繪排列圖；相鄰模板未設

置圍樽或圍楝間距過大，對拉螺栓選用過小或未檸緊；墻根未

設導墻，模板根部不平，縫隙過大。

2）模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不

嚴、不平，支撐不牢，沒有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板

的側壓力，以致混凝土澆筑時炸模；或因選用的對拉螺栓直徑

太小或間距偏大，不能承受混凝土側壓力而被拉斷。

3）模板間支撐方法不當，只有水平支撐，未設垂直支撐，

墻澆筑混凝土時，其側壓力推向臨近的墻，產生水平位移。

4）混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大,

支撐變形。

5）角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口。

拆模時間大遲，模板與混凝土粘結力過大。

6）未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。

防治措施：

1）墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。

2）有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接木方定位外，相

互間均應用剪刀撐撐牢。

3）墻身中間應根據模板設計書配制對拉螺栓，模板兩側以

連桿增強剛度

來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模（一般采用4）12?

4）16mm螺栓）。兩片模板之間，應根據墻的厚度用鋼管或硬塑

料撐頭，以保證墻體厚度一致。有防水要求時，應采用焊有止

水片的螺栓。

4）每層混凝土的澆筑厚度，應控制在施工規范允許范圍內。

5）模板面應涂刷隔離劑。

6）墻根按墻厚度先澆灌150?200mm高導墻作根部模板支

撐，模板上口應用扁鋼封口，拼裝時，鋼模板上端邊肋要加工

兩個缺口，將兩塊模板的缺口對齊，板條放入缺口內，用U

形卡卡緊。

7）龍骨不宜采用鋼花梁，墻梁交接處和墻頂上口應設拉結,

外墻所設的拉頂支撐要牢固可靠，支撐的間距、位置宜由模板

設計確定6

（九）樓梯模板缺陷

現象：

樓梯側幫露漿、麻面，底部不平。

原因分析：

1）樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數配齊時，以木

模板相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，

造成跑漿。

2）底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。

防治措施：

1）側幫在梯段處可用鋼模板，以2mm厚薄鋼板模和8號

槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側幫必須對稱使用，側幫與樓梯

立幫用U形卡連接。

2）底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規范要求，若支撐

桿細長比過大，應加剪刀撐撐牢。

3）采用膠合板組合模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜

為300?500mm,支承和橫托的間距為800?1000mm,托木

兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉牢，

龍骨外面釘上外幫側板，其高度與踏步口齊，踏步側板下口釘

1根小支撐，以保證踏步側板的穩固。

（十）雨篷模板缺陷

現象；

雨篷根部漏漿露石子，混凝土結構變形。

原因分析；

1）雨篷根部底板模支立不當，混凝土澆筑時漏漿。

2）雨篷根部膠合板模板下未設托木，混凝土澆筑時根部模

板變形。

3）懸挑雨篷其根部混凝土較前端厚，模板施工時，模板支

撐未被重視，未采取相應措施。

防治措施：

1）認真識圖，進行模板翻樣，重視懸挑雨篷的模板及其支

撐，確保有足夠的承載能力、剛度及穩定性。

2）雨篷底模板根部應覆蓋在梁側模板上口，其下用

50mmx100mm木方頂牢，混凝土澆筑時，振點不應直接在根

部位置。

3）懸挑雨篷模板施工時，應根據懸挑跨度將底模向上反翹

2?5mm左右，以抵消顯凝土澆筑時產生的下撓變形。

4）懸挑雨篷混凝土澆筑時，應根據現場同條件養護制作的

試件，當試件強度達到設計強度的100%以上歸，方可拆除雨

篷模板。

（十一）圓形框架柱模板缺陷

現象：

圓形框架柱漏漿，有蜂窩、麻面，并易跑模。

原因分析：

1）圓形框架柱模板組合困難，柱箍制作困難，當澆筑混凝

土時，側壓力大，模板接口剛度、強度皆滿足不了要求，易跑

模漏漿。

2）圓形框架柱下腳限位不牢，或下腳模板不嚴密，混凝土

振搗時漏漿造成蜂窩、麻面現象。

3）混凝土澆筑分層厚度偏大，混凝土振搗時又插入下層深

度過大，造成混凝土側壓力偏大，圓形柱模薄弱處漏漿。

預防措施；

2）圓形框架柱下腳采用定型木楊限位，采用水泥砂漿封堵

空隙，在圓形框架柱下腳處將柱箍加密，確保模板有足夠的剛

度和強度。

3）混凝土澆筑時，按300?400mm分層，混凝土振搗時插

入下層混凝土深度為50?150mm,為保證柱模剛度和強度，

其外包扁鐵箍間距應經過計算確定，一般不宜超過@300mm.

治理方法；

拆模后立即將蜂窩、麻面、缺棱掉角處松動石子和浮漿剔

除，使用水泥砂漿或108膠水泥砂漿修補找平、順直。

（十二）異形柱模板缺陷

現象：

異形柱在陰角處常會出現脹模、爛根、漏漿現象。

原因分析；

1）異形柱陰角處無法設置柱箍，陰角處木模完全靠銷栓或

對拉螺栓固定，而銷栓和螺栓數量配備不足，使混凝土振搗時

產生脹模。

2）樓面平整度差。立模前未用水泥砂漿找平或封堵，封模

后用水泥袋紙、木片等塞縫，混凝土澆筑時出現水泥漿外溢，

拆模后有木片、紙片等嵌入混凝土內。

3）模板拼縫不嚴，明角處模板剛度不足，振搗棒插入混凝

土內過深，振搗時間過久，使模板底部承受的側壓力過大而漏

漿，出現蜂窩、麻面或露筋Q

4）柱子混凝土澆筑前未鋪一層水泥砂漿，柱模板未澆水濕

防治措施：

1）彎曲變形剛度不足的模板應剔除，陰角處模板設銷栓固

定，模板陰角處加設豎向壓杠，采用對拉螺栓固定鋼管圍楝，

對拉螺栓要靠近陰角處。

2）立模前對樓面找平，或在柱截面限位處采用砂漿封堵。

3）檢查模板拼縫嚴密情況，并于立模前驗收。混凝土應分

層澆搗，每層混凝土500mm左右，振搗棒插入下層混凝土內

不大于200mm,延續振搗時間30s左右，不得過振。

4）柱混凝土澆筑前先鋪一層與所澆混凝土內成分相同的水

泥砂漿，柱模板澆水充分濕潤。

第二節鋼筋工程

（一）鋼筋加工：箍筋彎鉤形式不對

現象：箍筋末端未按規定根據不同的使用條件制成相應的

彎鉤形式。

原因分析：不熟悉箍筋使用條件；忽視規范規定的彎鉤形

式及應用范圍；現場配料及鋼筋加工管理混亂Q

防治措施:

1）熟悉半圓（180°）彎鉤、直（90°）彎鉤、斜（135°）

彎鉤的應用范圍和相關規定，特別是對于斜彎鉤，是用于有抗

震要求和受扭的結構，在鋼筋加工的配料過程中要加強檢查

（如圖9）；

2）對于已加工成型而發現彎鉤形式不正確的箍筋，可做

如下處理；斜彎鉤可代替半圓彎鉤或直彎鉤；但半圓彎鉤或直

彎鉤不能代替斜彎鉤。

（二）直螺紋絲扣加工

現象：絲扣缺損、數量不夠、絲頭端部不平整等（如圖

10、圖11）0

圖10：部分鋼筋直螺紋絲扣加工不合格圖1L鋼筋直螺

紋絲頭加工機械

圖9：箍筋下料、加工規范

WORD格式整理版

原因分析：

1）操作工人未經培訓，現場交底不清；

2）過程質量控制天嚴格，加工機械維護不到位；

3）絲頭加工后未及時加戴保護帽進行保護；

4）鋼筋端部直接采用切斷機切割Q

防治措施:

1）鋼筋接頭絲扣加工的操作人員必須經過培訓、考核、

持證上崗；2）現場須配備通規、止規等檢測工具，對加工的

絲頭要經常性抽查；

3）合格的絲頭應及時加裝保護帽；

4）鋼筋端頭應采月無齒鋸切割，以保證鋼筋端部平整。

（三）鋼筋安裝；鋼筋直螺紋連接缺陷

現象：鋼筋連接絲頭外露絲扣不符合規范規定，接頭處套

筒未擰緊，連接套筒開裂等。

原因分析：

1）鋼筋連接接頭絲扣加工數量不夠或過多，現場控制不

嚴（如圖12）；

2）施工人員不按要求操作，現場監督管理不到位，接頭

連接后未采用力矩扳手及時檢查；

3）連接套筒質量天符合設計要求及規范規定。

防治措施；

1）嚴格控制鋼筋接頭絲扣加工質量，要求施工單位做好

后臺的交底和檢查工作；

2）連接套筒規格必須與鋼筋一致，材質應符合設計要求

及規范規定;

3）檢查鋼筋接頭質量時，根據鋼筋規格抽查接頭連接力

矩擰緊值是否符合要求（如圖13）；

4）檢查鋼筋套筒連接型式檢驗報告，并做好過程中鋼筋

連接接頭現場見證取樣送檢。

絲扣長度不夠，

端頭切割不平。

圖12：直螺紋接頭切割不平，絲扣長度不夠圖13：直螺

紋接頭用通規和止規檢驗

（四）平板中鋼筋的混凝土保護層不準

現象：

1）澆筑混凝土前發現平板中鋼筋的混凝土保護層厚度沒有

達到規范要求。

2）預制板制成后，板底出現裂縫。鑿開混凝土檢查，發現

保護層不準。

原因分析：

1）保護層砂漿墊塊厚度不準，或墊塊墊得太少。

2）當采用翻轉模板生產預制平板時，如保護層處在混凝土

澆搗位置上方（澆筑陽臺板、挑檐板等懸臂板時，雖然是現澆

的，不用翻轉模板，也有這種情況），由于沒有采取可靠措施,

鋼筋網片向下移位Q

預防措施：

1）檢查保護層砂漿墊塊厚度是否準確，并根據平板面積大

小適當墊夠

2）鋼筋網片有可能隨混凝土澆搗而沉落時，應采取措施防

止保護層偏差，例如用鐵絲將網片綁吊在模板楞上；采用翻轉

模板時，也可用鋼筋承托網片（鋼筋穿過側模作為托件），再在

翻轉后抽除承托鋼筋（如不是采用翻轉模板，則在混凝土澆搗

后抽除）。

（五）露筋

現象：混凝土結構構件拆模時發現其表面有鋼筋露出。

原因分析：

保護層砂漿墊塊墊得太稀或脫落；由于鋼筋成型尺寸不準

確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵觸

模板；振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁

扣松散。

預防措施：

砂漿墊塊墊得適量可靠；對于豎立鋼筋，可采用埋有鐵絲

的墊塊，綁在鋼筋骨架外側；同時，為使保護層厚度準確，需

用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，擠牢墊塊；豎立鋼筋雖然用埋有

鐵絲的墊塊墊著，墊塊與鋼筋綁在一起卻不能防止它向內側傾

倒，因此需用鐵絲將其拉向模板擠牢，以免解決露筋缺陷的同

時，使得保護層厚度超出允許偏差。此外，鋼筋骨架如果是在

模外綁扎，要控制好它的總外形尺寸，不得超過允許偏差。

治理方法

范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹：露筋部位附近混凝土

出現麻點的，應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然

后用砂漿抹平。為保證修復灰漿或砂漿與混凝土接合可靠，原

混凝上面要用水沖洗、用鐵刷子刷凈，使表面沒有粉層、砂粒

或殘渣，并在表向保持濕潤的情況下補修。重要受力部位的露

筋應經過技術鑒定后，根據露筋嚴重程度采取措施補救，以封

閉鋼筋表面（采用樹脂之類材料涂刷）防止其銹蝕為前提，影響

構件受力性能的應對構件進行專門加固。

（六）箍筋間距不一致

現象：

按圖紙上標注的箍筋間距綁扎梁的鋼筋骨架，最后發現末

一個間距與其他間距不一致，或實際所用箍筋數量與鋼筋材料

表上的數量不符6

原因分析；

圖紙上所注間距為近似值，按近似值綁扎，則間距或根數

有出入。

預防措施：

根據構件配筋情況，預先算好箍筋實際分布間距，供綁扎

鋼筋骨架時作為依據。有時，也可以按圖紙要求的間距，從梁

的中心點向兩端畫線。

（七）四肢箍筋寬度不準

現象：

對于配有四肢箍筋作為復合箍筋的梁的鋼筋骨架，綁扎好

安裝入模時，發

現寬度不適合模板要求，混凝土保護層厚度過大或過小，

嚴重的甚至導致骨架放不進模板內。

原因分析：

1）在骨架綁扎前未按應有的規定將箍筋總寬度進行定位，

或定位不準。

2）已考慮到將箍筋總寬度進行了定位，但在操作時不注意,

使兩個箍筋往里或往外串動Q

預防措施：

1）綁扎骨架時，先扎牢（或用電弧焊焊接）幾對箍筋，使四

肢箍筋寬度保持符合圖紙要求的尺寸，再穿縱向鋼筋并綁扎其

他箍筋Q

2）按梁的截面寬度確定一種雙肢箍筋（即截面寬度減去兩

側混凝土保護層厚度），綁扎時沿骨架長度放幾個這種雙肢箍

筋定位。

3）在骨架綁扎過程中，要隨時檢查四肢箍筋寬度的準確性,

發現有偏差應及時糾正。

治理方法

取出已入模的鋼筋骨架，松掉每對箍筋交錯部位內的縱向

鋼筋的綁扣，校準四肢箍筋的寬度后重新綁扎。

（A）柱子縱向鋼筋偏位

現象：鋼筋混凝土框架柱基礎插筋和樓層柱子縱筋外伸部

分常發生偏位情況。因此，在施工中必須及時進行糾偏處理。

（如圖14、圖15）

圖14：柱縱向鋼筋間距偏差大，移位圖15：柱縱向鋼筋

間距均勻、無移位

原因分析：

1）模板固定不牢，在施工過程中，時有碰撞柱模的情況,

致使柱子縱筋與模板相對位置發生錯動；

2）因箍筋制作誤差比較大，內包尺寸不符合要求，造成

柱縱筋偏位，甚至整個柱子鋼筋骨架發生扭曲現象；

3）不重視混凝土保護層的作用，如墊塊強度低被擠碎，

墊塊設置不均勻，數量少，墊塊厚度不一致及與縱筋綁扎不牢

等問題影響縱筋偏位。

4）施工人員隨意搖動、踩踏、攀登已綁扎成型的鋼筋骨

架，使綁扎點松弛，縱筋偏位；

5）澆筑混凝土時，振動棒極易觸動箍筋與縱筋，使鋼筋

受振錯位；

6）梁柱節點內鋼筋較密，柱筋往往被梁筋擠歪而偏位；

7）施工中，有時將基礎柱插筋連同底層柱筋一并綁扎安

裝，結果因鋼筋過長，上部又缺少定位箍筋約束，整個骨架剛

度差而晃動，造成偏位。

防治措施:

1）設計時，應合理協調梁、柱、墻間相互尺寸關系。如

柱、墻比梁邊寬50至100mm,即以大包小，避免上下等寬情

況的發生；

2）按設計圖紙要求將柱、墻斷面尺寸線標在各層樓面上,

然后把柱、墻從下層伸上來的縱筋，用兩個箍筋或定位水平筋

分別在本層樓面標高及以上500mm處用柱箍點焊固定；

3）基礎部分插筋應為短筋插接，逐層接筋，并用定位箍

筋固定；

4）按設計要求正確制作箍筋，與柱子縱筋綁扎應牢固，

綁點不得遺漏；

5）柱、墻鋼筋骨契側面的墊塊應綁扎牢固，所有墊塊厚

度應一致，并為縱向鋼筋的保護層厚度；

6）在梁柱交接處應用箍筋與柱縱向鋼筋點焊固定，同時

綁扎上部鋼筋。

（九）框架節點核心部位柱箍筋遺漏

現象：

框架節點是框架結構的重要部位，但節點處的梁柱鋼筋交

叉集中，使該部

位柱箍筋綁扎困難。因此，遺漏綁扎箍筋的現像經常發生

（如圖16、圖17）。

2.原因分析：

圖16：梁柱核心區箍筋數量不足圖17：梁柱核心區箍筋

綁扎規范

因設計單位一般對框架節點處柱梁鋼筋排列順序、柱箍筋

綁扎等問題都不作細部設計，致使節點處鋼筋較為集中的現象

較為普遍，造成核心部位鋼筋綁扎困難的局面，因此在綁扎時

經常遺漏柱箍筋的現象。

防治措施：

1）施工前，應按照設計圖紙，并結合工程實際情況合理

確定框架節點處鋼筋綁扎順序；

2）縱橫向框架梁底模支撐完成后，即可放置框架梁下部

鋼筋。若橫梁比縱梁高，先將橫梁下部鋼筋套上箍筋置于橫梁

底模上，并將縱梁下部鋼筋也套上箍筋放在客目相應的梁底模

上。再把符合設計要求的柱箍筋一一套入節點部位的縱向鋼筋

進行綁扎。然后，先后將橫縱梁上部縱筋分別穿入各自箍筋內,

最后，將各框架梁箍筋按設計間距拉開綁扎固定。若縱梁斷面

高于橫梁，則應將上述橫縱梁鋼筋綁扎順序顛倒，即按“先縱

后橫”進行綁扎即可；

3）當梁柱節點處梁的高度較高，或實際操作中個別部位

確實存在綁扎節點柱箍困難的情況時，可將此部分柱箍做成兩

個相同的兩端帶135度彎鉤的型箍從柱子側向插入，鉤住

四角柱筋，或采用兩相同的開口“U”型箍，套入后焊牢箍筋搭

接接頭。

第三節混凝土工程

（一）蜂窩

現象：混凝土結構面局部出現酥松、砂漿少石子多、石子

之間形成類似蜂窩的空隙（如圖18、圖19）o

原因分析：

1）混凝土配合比天當或加水量計量不準，造成砂漿少、

石子多；

2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗

不密實；

3）混凝土下料下料過高，未設串筒，造成石子砂漿離析;

4）混凝土未分層不料，振搗不實，或漏振，或振搗時間

不夠；

5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失嚴重；

6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或混凝土坍落度過小;

7）基礎、柱、墻杈部未先澆同配比減石子砂漿

防治措施：

1）嚴格控制混凝土配合比，計量準確，混凝土拌合均勻,

坍落度符合要求；

2）混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽，墻體、柱

等豎向構件根部在澆筑混凝土前應先澆同配比減石子砂漿（一

般30?50mm為宜）；

3）澆灌混凝土時應分層下料，分層振搗，防止漏報；

4）模板縫應堵塞嚴密，澆灌中應隨時檢查模板支撐情況

防止漏漿，基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1?L5h,待

下部混凝土沉實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”；

5）如出現小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥

砂漿抹平壓實；

圖18：施工縫交接處局部於不密實圖19：板底於松散及

蜂窩

施工縫交接處不密實

於局部酥松

6）如出現較大蜂窩：鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗干凈

后支斜模，采用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩，

如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或灌筑混凝土

封閉后，進行水泥壓漿處理Q

（二）麻面

現象；混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形

成粗糙面，但無鋼筋外露現象。

原因分析；

1）模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆

模時混凝土表面被粘壞；

2）模板未澆水濕澗或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分

被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；

3）模板拼縫不嚴，局部漏漿；

4）模板隔離劑涂刷不勻，或漏刷或失效，混凝土表面與

模板粘結造成麻面；

5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面，拆模

后形成麻點。

防治措施：

1）模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物，澆灌

混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用雙面膠條等

堵嚴；

2）模板隔離劑應選用長效的，并且涂刷均勻，不得漏刷;

3）混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；

4）若出現麻面缺陷，混凝土表面作粉刷裝修時，可不處

理，表面無粉刷，應在麻面處澆水充分濕潤后，用原混凝土配

合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

（三）孔洞

現象：混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局

部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部外露

（如圖20）0

原因分析：

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圖20：大梁底部露筋

孔洞

1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件欠，混凝土下料

被擋住，未振搗沉實就繼續澆筑上層混凝土；

2）混凝土離析，砂石分離，石子成堆，模板嚴重漏漿，振

搗時間不夠；

3）混凝土一次下料過多、過厚，振搗時不認真，形成松散

孔洞；

4）混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住Q

防治措施：

1）在鋼筋密集處，用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實

或加配人工搗固；

2）預留孔洞處，兩側應同時下料，側面加下澆灌口，模板

內應清理干凈；

3）若出現孔洞缺陷時將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜

鑿除，用水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水濕澗后用高強度等

級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

（四）縫隙、夾層

現象：混凝土表面發現水平或垂直的松散混凝土（如圖

22、23、24）o

原因分析：

1）施工縫或變形縫未經接^處理、清除表面水泥薄膜和松

動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就澆筑混凝土；

2）施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈;

3）混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽，造成混凝土離

析；

4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

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圖22：夾渣、爛根圖23：墻體球施工縫留置不

當，碎振搗不密實

圖24：結構於質量好

防治措施：

1）認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫交接部位;

2）接健處鋸屑、泥土、豉塊等雜物應清理干凈并洗凈；

3）混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽；

4）接縫處澆灌混凝土前先澆同配比減石子砂漿（一般

30?50mm為宜），并加強接縫處混凝土的振搗；

5）若縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后,

用1：2或1：2.5水泥砂漿強力填嵌密實；

6）若縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用

壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土或將表面封閉后進

行壓漿處理。

（五）缺棱掉角

現象：結構或構件邊角處混凝土局部掉落，棱角有缺陷。

原因分析：

1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養護

不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模

時，棱角被粘掉；

2）冬季施工過早拆除側面非承重模板;

3）拆模時邊角受外力或重物撞擊，或成品保護不好，棱角

被碰掉；

4）模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻、漏涂。

防治措施：

1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕澗，混凝土澆筑后應認

真澆水養護；

2）拆除側面非承重模板時，混凝土應具有L2MPa以上強

度；

3）吊運模板，防止橫擊棱角，運輸時將成品陽角保護好，

以免碰損；

4）若有缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤

后，視破損程度用1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支斜模用比

原來高一級混凝土搗實養護。（六）表面不平整

現象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

原因分析：

1）於澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造

成表面粗糙不平；

2）模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、

泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉;

3）於未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹

陷不平或印痕Q

防治措施：

1）嚴格按施工規范操作，澆筑混凝土后，應根據水平控制

標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；

2）模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支設在堅實地

基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，確保不發生下沉；

3）混凝土強度達到L2MPa以上，方可在已澆結構上走動

施工。

（七）露筋

現象：混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件

表0

原因分析：

1）澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏

放，致使鋼筋緊貼模板外露。

2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥

砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。

3）混凝土配合比不當，產生離析，靠模板制位缺漿或模板

漏漿Q

4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；

或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。

5)木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、

掉角、導致露筋。

防治措施：

澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強

檢查；鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合

比準確和良好的和易性；澆筑高度超過2m,應用串筒或溜槽

進行下料，以防止離析；模板應充分濕澗并認真堵好縫隙，混

凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒

進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調

直修正；保護層混凝

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士要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞

棱角。表面露筋；刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂

漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出

顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

(A)強度不夠，均質性差

現象：同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強

度等級°

原因分析：

1）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空

隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確。

2）混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水

灰比增大。

3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，攔合不勻。

4）冬期施工，拆模過早或早期受凍。

5）混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條

件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。

防治措施：

水泥應有出廠合格證，砂、石子粒徑、級配、含泥量等應

符合要求；嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應

按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬

期施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30%以上，礦渣水

泥配制的混凝土，強度達到40%以上，不可遭受凍結；按施

工規范要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和養護。

當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法、超聲波法）

來測定結構混凝土實際強度，如不能滿足要求，可按實際強度

校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。

（九）塑性收縮裂縫

現象：裂縫在新澆結構、構件表面出現，形狀不規則，類

似干燥的泥漿面，裂縫較淺，多為中間寬兩端細，且長短不一,

互不連貫，大多在混凝土初凝后，當外界風速大、氣溫高、空

氣濕度很低的情況下出現。

原因分析：

1）混凝土早期養護不好，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬,

表面游離水分蒸發過快，產生急劇的體積收縮，而此時混凝土

強度很低，還不能抵抗這種變形應力而導致開裂。

2）使用收縮率較大的水泥；或水泥用量過多；或使用過量

的粉砂；或混凝土水灰比過大。

3）模板、墊層過于干燥，吸水大。

4）澆筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流動的傾向,

亦會出現這類裂縫。

防治措施；

配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良

好的石子，減小空隙率和砂率；混凝土要振固密實，以減少收

縮量；澆灌混凝土前，將基層和模板澆水濕透；混凝土澆筑后,

表面及時覆蓋，認真養護；在高溫、干燥及刮風天氣，應及早

噴水養護，或設擋風設施。當表面發現細微裂縫時，應及時抹

壓一次，再護蓋養護；或重新振搗方法來消除；如硬化可向裂

縫撒上水泥加水濕潤、嵌實，再覆蓋養護Q

（十）沉降收縮裂縫

現象；裂健多沿結構上表面鋼筋通長方向或箍筋上斷續出

現，或在埋設件的附近周圍出現，裂縫成棱形，寬度不等，深

度不一，一般到鋼筋上表面為止。多在混凝土滌筑后發生，混

凝土結硬后即停止。

原因分析：

混凝土澆灌振搗后，粗骨料沉降，擠出水分、空氣，表面

呈現泌水，而形成豎向體積縮小沉降，這種沉降受到鋼筋、預

埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻礙或約

束，或混凝土本身各部相互沉降量相差過大，而造成裂縫。

防治措施：

加強混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度

不要過大，振搗要充分，但避免過度；對于截面相差較大的混

凝土構筑物，可先澆灌較深部位，靜停2?3小時，待沉降穩

定后，再與上部薄截面混凝土同時澆灌，以免沉降過大導致裂

縫，適當增加混凝土的保護層厚度Q治理方法同“塑性收縮裂

縫

（十一）干縮裂縫

現象：裂縫在表面出現，寬度較細，其走向縱橫交錯，無

規律性，裂縫不均，梁、板類構件多沿短方向分布，整體結構

多發生在結構截面處；地下大體積混凝土在平面較為多見，但

側面也常出現，預制構件多產生在箍筋位置。

原因分析：

1）混凝土成型后，養護不當，受到風吹日曬，表面水分散

失快，體積收縮大，而內部濕度變化很小，收縮小，表面收縮

劇變受到內部混凝土的約束，出現拉應力而引起開裂；或者平

臥薄型構件水分蒸發過快，體積收縮受到地基墊層或臺座的約

束，而出現干縮裂縫

2）混凝土構件長期露天堆放，時干時濕，表面濕度發生劇

烈變化。

3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收縮大，抗拉強度低。

4）混凝土經過度振搗，表面形成水泥含量較大的砂漿層，

收縮量加大。

5）后張法預應力構件，在露天長久堆放而不張拉等。

防治措施：

控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要過大；嚴格控制

砂石含量，避免使用過量粉砂；混凝土應振搗密實，并注意對

板面進行二次抹壓，以提高抗拉強度、減少收縮量；加強混凝

土早期養護，并適當延長養護時間；長期露天堆放的預制構件,

可覆蓋草簾、草袋，避免爆曬，并定期適當灑水，保持濕潤；

薄壁構件應在陰涼地方堆放并覆蓋，避免發生過大濕度變化，

其余參見“塑性裂縫”的預防措施。表面干縮裂縫，可將裂縫加

以清洗，干燥后涂刷兩遍環氧膠泥或加貼環氧玻璃布進行表面

封閉；深進的或貫穿的，就用環氧灌縫或在表面加刷環氧膠泥

封閉。

（十二）溫度裂縫

現象：溫度裂縫有表面的、深進的和貫穿的。表面溫度裂

縫走向無一定規律性，梁板式或長度尺寸較大的結構，裂縫多

平行于短邊，大面積結構裂縫常縱橫交錯。深進的和貫穿的溫

度裂縫，一般與短邊方向平行或接近于平行，裂縫沿全長分段

出現，中間較密。裂縫寬度大小不一，一般在0.5mm以下，

沿全長無大變化。表面裂縫多發生在施工期間，深進的或貫穿

的裂縫多發生在澆灌完2?3個月或更長時間。縫寬受溫度變

化影響較明顯，冬季較寬，夏季較細。

原因分析:

1）表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起，如冬期施工過早

拆除模板、保溫層，或受到寒潮襲擊，導致混凝土表面急劇的

溫度變化而產生較大的降溫收縮，受到內部混凝土的約束，產

生較大的拉應力，而使表面出現裂縫。

2）深進和貫穿的溫度裂縫，多由于結構溫差較大，受到外

界約束引起，如大體積混凝土基礎、墻體澆筑在堅硬地基或厚

大混凝土墊層上，如混凝土澆灌時溫度較高，當混凝土冷卻收

縮，受到地基、混凝土墊層或其它外部結構的約束，將使混凝

土內部出現很大拉應力，產生降溫收縮裂縫。裂縫為較深的，

有時是貫穿性的，常破壞結構整體性。

3）基礎長期不回填，受風吹日曬或寒潮襲擊作用：框架結

構的梁、墻板、基礎等，由于與剛度較大的柱、基礎連接，或

預制構件澆筑在臺座伸縮縫處，因溫度收縮變形受到約束，降

溫時也常出現深進的或貫穿的溫度裂縫。

4）采用蒸汽養護的預制構件，混凝土降溫制度控制不嚴，

降溫過速，或養生窯坑急速揭蓋，使混凝土表面劇烈降溫，而

受到肋部或胎模的約束，常導致構件表面或肋部出現裂縫。

防治措施：

預防表面溫度裂縫，可控制構件內外不出現過大溫差；澆

灌混凝土后，應及時用草簾或草袋覆蓋，并灑水養護；在冬期

混凝土表面應采取保溫措施，不過早拆除模板或保溫層；對薄

壁構件，適當延長拆模時間，使之緩慢降溫；拆模時，塊體中

部和表面溫差不宜大于25℃,以防急劇冷卻造成表面裂縫；

地下結構混凝土拆模后要及時回填。預防深進和貫穿溫度裂健,

應盡量選用礦渣水

泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中摻適量粉煤灰、

減水劑，以節省水泥，減少水化熱量；選用良好級配的集料，

控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）加強振搗，提

高混凝土密實性和抗拉強度；避開炎熱天氣澆筑大體積混凝土,

必須時，可采用冰水攪制混凝土，或對集料進行噴水預冷卻，

以降低澆灌溫度，分層澆灌混凝土，每層厚度不大于30cm,

大體積基礎，采取分塊分層間隔澆筑（間隔時間為5?7天）

分塊厚度L0?L5m,以利水化熱散發和減少約束作用；或每隔

20?30m留一條0.5?1.0m寬間斷縫，40天后再填筑,以減少

溫度收縮應力；加強灑水養護，夏季應適當延長養護時間，冬

季適當延緩保溫和脫模時間，緩慢降溫，拆模時內外溫差控制

不大于20℃；在巖石及厚混凝土墊層上，澆筑大體積混凝土

時，可澆一度瀝青膠或鋪二層瀝青，油氈作隔離層，預制構件

與臺座或臺模間應涂刷隔離劑，以防粘結，長線臺座生產構件

及時放松預應力筋，以減少約束作用；蒸汽養護構件時，控制

升溫速度不大于25C/h,降溫不大于20C/h,并緩慢揭蓋,

及時脫模，避免引起過大的溫差應力°表面溫度裂縫可采用涂

兩遍環氧膠泥，或加貼環氧玻璃布進行表面封閉；對有防滲要

求的結構，縫寬大于0.1mm的深進或貫穿性裂篷，可根據裂

縫可灌程度，采用灌水泥漿或環氧甲凝或丙凝漿液方法進行修

補，或灌漿與表面封閉同時采用，寬度小于0.1mm的裂縫，

一般會自行愈合，可不處理或只進行表面處理。

第四節填充墻砌體工程

（一）砂漿不飽滿

現象：磚層水平灰縫飽滿度低于80%；豎縫內無砂漿，

有瞎縫。

原因分析：

1）采用M2.5或M2.5以下水泥砂漿砌筑，攪和不勻,和易性

差，擠漿費勁,用大鏟或瓦刀鋪刮砂漿易產生空穴，砂漿層不飽滿.

2）采用大縮口鋪灰方法，使砌體磚縫縮口深度達2?3cm,

使砂漿飽滿度降低。

防治措施：

砌磚盡可能采用和易性好，摻加塑化劑的混合（微沫）砂

漿砌筑，以提高灰縫砂漿飽滿度；改進砌筑方法，避免采用推

尺鋪灰法或擺磚砌筑，應推廣括漿法、擠漿法，“三一砌磚法”

（即使用大鏟、一塊磚、一鏟灰、一揉擠的砌筑方法），嚴禁

用干磚砌墻。

（二）加氣臉砌塊、普通建小型空心砌塊強度低、缺棱掉

匍

現象：砌塊運至現場后發現強度較低、易碎，缺棱掉角情

況嚴重。

原因分析；

1）混凝土砌塊齡期不符合要求就運至現場使用；

2）砌塊強度不符合設計要求，用低強度等級砌塊代換高

強度等級砌塊；

3）材料搬運過程中，沒有保護措施，操作人員野蠻施工,

對砌塊損壞嚴重；

4）加氣混凝土砌塊受水浸泡°

防治措施：

1）砌塊進場時，要附其質量證明文件，取樣進行復試，

合格后方可使用;

2）按設計要求的強度等級對進場材料砌塊進行檢查驗收,

嚴防以次充好；

3）現場嚴禁野蠻施工，防止人為破壞；

4）加氣混凝土砌塊嚴禁受水浸泡，雨季材料堆放應有防

雨覆蓋措施。

（三）填充墻砌體抹灰層空鼓、龜裂

現象：砌體抹灰層裂縫嚴重致使引起建筑外墻滲漏，影響

正常使用。

原因分析：

1）原因與加氣塊的物理性能有關，抹灰砂漿與加氣瞼砌

塊強度相差較大，加氣混凝土砌塊空隙大、吸水率高，附著力

差，導致抹灰層空鼓、開裂；2）抹灰砂漿保水性不能滿足加

氣混凝土砌塊的吸水率要求而引起空裂；

3）砌筑過程中施二不當也是產生空鼓的重要原因。加氣

混凝土砌塊在切割過程中，表面會存在松散顆粒和灰塵附著物,

抹灰時如不清理干凈，將很容易形成“兩層皮”，造成空鼓開裂;

4）因布設電線管，在加氣混凝土填充墻上面剔鑿線槽，

因線槽較深砂漿嵌填不實而沿槽開裂Q同時布設線管處抹灰層

也容易空鼓、開裂。

防治措施：

1）把好原材料關Q進場后的砌塊要經檢驗合格；

2）嚴格按規范要求施工：

⑴砌筑時控制好砌塊的濕潤度，防止用水直接沖淋砌體；

⑵抹灰前要清除附著層，澆水濕澗整修平整，抹灰時基層

表面要刷界面處理劑，以阻止或延緩墻體的吸水能力，不同基

體材料間掛鋼板網；

⑶處理基層的方法有素水泥漿、刷108膠大泥漿和刮糙處

理等；

⑷為防止抹灰層的收縮裂抹灰層應分卷施工，一般在

層間分格，豎向分格面積一般宜為20?30平方米：