建筑工程質量通病防治控制措施

3.1、填充墻工程：

3.1.1、砂漿強度不穩定

原因分析：①砂漿放置方式不對：預拌砂漿上樓后，直接倒在現澆樓板上，

無任何防止水分散失的措施，水分慢慢流失，砂漿強度降低②砂漿使用時間超過

預拌砂漿規定時間，摻水后二次攪拌使用③砌筑工程完成后，次日未及時進行養

護，或者養護時間不足

預防措施：①為防止水分散失，應在樓地面滿鋪覆模板后，在其上鋪塑料薄

膜一層防止水分散失②預拌砂漿應在3小時內使用完畢，氣溫較高達到3CTC時，

必須在2小時內用完，砂漿初凝后加水二次攪拌繼續使用③砌筑工程完成后12

小時后，應立即進行灑水養護，養護時間持續不少于7d。

3.1.2、組砌方法不規范，臨時間斷斜茬留設不規范，拉結筋設置不規范，

窗間墻有通縫、瞎縫、假縫。

原因分析：因墻要抹灰，操作人員容易忽視組砌形式，因此出現了磚砌體的

通縫。臨時間斷處理及砌體內拉結筋設置屬于隱蔽項目，操作人員追求速度容易

忽略。

預防措施：施工前進行現場技術交底，技術人員繪出墻體排磚圖，根據排磚

圖進行施工，臨時間斷墻留槎時必須加設拉結筋，對本工程為抗震烈度6度，伸

入墻體內長度不小于1m即可，留槎時應留斜槎，確實有難度的，應留陽槎；拉

結筋加設間距不大于500mln,每層至少兩根，伸入墻內長度不小于1m。著重留意

橫豎向灰縫的砂漿飽滿，每砌完一塊磚，都要進行一次豎縫砂漿塞縫，避免出現

通縫、瞎縫、假縫。現場組織技術水平高的技工，先將墻底四皮磚打好底，然后

按下邊組砌。

3.1.3、水平灰縫、豎向灰縫砂漿飽滿程度達不到規范要求，窗間墻有通縫：

原因分析：①鋪灰過長；砌筑速度跟不上，砂漿內的水分被底磚吸收，使砌

上的磚層與砂漿失去粘接；②用干磚砌墻，使砂漿早期脫水而降低標號，而干磚

表有原粉膏起隔離作用，減弱磚與砂漿層的粘結；

防治措施：①改進砌筑方法；②嚴禁干磚上墻。

3.1.4、填充墻墻面裂縫：斜裂縫多出現在梁柱（墻）節點與填充墻交接處、

梁節點下方和填充墻洞口處；豎向裂縫多出現在墻體中部、填充墻和框架柱（墻）

連接處以及梁相交處下方，對于未設置構造柱又較長的填充墻中部易出現數條間

距均勻的豎向裂縫；窗洞口及洞口過梁下方多出現水平裂縫和斜裂縫；門窗洞

口、墻面箱盤洞口處多出現沿洞口上角向上延伸的斜裂縫，在梁與填充墻連接處

經常出現水平裂縫。

原因分析：①干燥收縮變形影響：填充墻砌體的干燥收縮裂縫，主要發生在

填充墻體與混凝土梁柱（墻）交界面處沿交界面開裂，當墻體與梁柱界面處采取

了拉結筋或鋼絲網等加強措施后，由材料干縮引起的內應力在墻體其它薄弱處釋

放，從而在墻體上產生豎向或斜向裂縫。砌塊的干燥收縮主要受含濕量的影響，

隨時間而變化。

②溫度變形影響：填充墻砌體表面溫差較大時，就會產生溫度應力，當溫度

應力超過砌塊抗拉強度和粘結強度時，墻體就容易開裂，高溫也會使砌塊表層迅

速失水，加劇砌塊收縮，造成砂漿失水量增大，使粘結強度降低，從而引起裂縫

產生。

③砂漿對墻體裂縫的影響

砌筑砂漿的影響

工程中填充墻砌筑普遍使用普通砂漿，該類砂漿保水性、和易性較差、干燥

收縮值大，在施工中易泌水、分層、離析、失水，降低流動性和粘結強度。砂漿

流動性差使砂漿不能均勻攤鋪，易使水平灰縫厚度不均勻，降低砂漿與砌塊的粘

結牢固程度，從而造成填充墻的抗壓、抗拉和抗剪強度降低。

抹灰砂漿的影響

一般抹灰材料均為脆性材料，彈性模量大，而填充墻砌體彈性模量小，吸水

后膨脹、失水后收縮，造成兩種材料變形不一致，在干縮或溫度變化時，其結合

面處產生剪切應力。同時由于界面材料與砌體的收縮特性相差過大，使砌體內部

產生拉應力，加劇了裂縫的發展及過早地出現。

④結構構造措施對墻體裂縫的影響

構造柱、圈梁、過梁等構造措施，拉結筋、鋼絲網等設置不到位，內、外墻

抹灰砂漿基層無抗裂措施，墻體抗溫度裂縫措施不到位；門窗邊無混凝土邊框柱,

過梁直接擱置在砌體上，梁端支撐處砌塊出現局部不均勻受壓，易產生水平裂縫

或斜裂縫。

⑤施工因素對墻體裂縫的影響

砌筑質量的影響

灰縫飽滿度、砌塊之間搭砌長度、填充墻項部嵌磚或塞縫措施、斷砌上墻、

混砌現象嚴重等問題對填充墻墻體裂縫的產生有直接的影響。砌筑填充墻時，許

多豎向灰縫寬度不到15mm,砂漿飽滿度不足，有些甚至完全沒有砂漿，形成透

明縫，造成砂漿和砌塊間的粘結強度、墻體抗剪強度降低，墻體易出現豎向裂縫；

砌塊搭砌長度不夠的問題普遍存在，甚至出現通縫，墻體極易出現裂縫。填充墻

頂與梁（板）底空間立磚斜砌或干硬性細石混凝土填塞處理不到位，當填充墻產

生沉降變形時，梁（板）底和墻體間會產生水平裂縫。砌筑時斷磚上墻現象較多，

人為制造“冷縫”，甚至為了施工方便直接用實心磚填塞混砌，由于不同材料線

膨脹系數和干縮濕脹性能不同，當溫度和濕度等外界壞境變化時，不同材料變形

也不一致，從而導致填充墻出現裂縫。

⑥其它施工因素的影響

因埋設管線，需在填充墻上剔縫開槽，易敲擊出微裂縫，而沒有采取有效補

強措施，或線管布設不牢固，使線管處抹灰層空鼓開裂；

砌塊出廠前齡期不夠，將出廠日期不同、干密度不同的砌塊或不同強度等級

砌塊混砌，會因不均勻變形而導致墻中部出現不規則裂縫；

為了加快進度和減少工序，一次性將填充墻砌至梁板；用砂漿塞實梁下縫隙

后即抹墻面砂漿，墻體砌筑和抹灰在較短時間內完成，這樣不僅加大砌體自重，

更重要的是砌塊墻體隨砌體失水體積收縮，出現水平及垂直裂縫。

防治措施：

①砌體原材料質量控制

蒸壓（養）磚、混凝土小型空心砌塊、蒸壓加氣混凝土砌塊類的墻體材料齡

期不應小于28天，方可用于墻體砌筑；嚴格控制砌塊的含水率，施工現場具備

存放條件時，宜提前將墻體材料購進存放；墻體材料現場存放時應設置可靠的防

潮、防雨淋措施。搬運墻體材料應注意成品保護，防止出現斷裂、缺棱掉角現象；

砌筑砂漿強度等級應符合設計要求。施工中可采用預拌砂漿，預拌砂漿采用

機械化手段，砂漿配比準確，該類砂漿保水性、和易性較好，可提高砂漿的流動

性和粘結強度。

②墻體砌筑質量控制

墻體砌筑時，應采用皮數桿掛線砌筑，控制好灰縫厚度和平直度。砌塊墻體

采用普通砂漿砌筑時，燒結多孔磚灰縫厚度一般控制在10mm；加氣混凝土砌塊

為15mm。嚴格控制灰縫飽滿度，施工時宜采用打頂頭灰或二次灌漿法。嚴禁使

用落地砂漿和隔日砂漿嵌縫；填充墻砌體應分次砌筑。每次砌筑高度不應超過

1.5m,日砌筑高度不宜大于2.8m；填充墻砌筑接近梁板底時，應留一定空間，

至少間隔14d后，再將其補砌擠緊。當采用頂部斜砌方式進行補砌時，滾磚斜度

宜控制在60度；當梁（板）底預留30-50mm時，應采用干硬性C25膨脹細石混

凝土填塞（防腐木楔@600mm擠緊）；在填充墻上剔鑿設備孔洞、槽時，應先用切

割鋸沿邊線切開，后將槽內砌塊剔除，應輕鑿，保持砌塊完整，如有松動或損壞，

應進行補強處理。剔槽深度應保持線管管壁外表面距墻面基層15mm,并用1:3

水泥砂漿抹實；消防箱、配電箱、水表箱、開關箱等預留洞上的過梁，應在其線

管穿越的位置預留孔槽，不得事后剔鑿，其背面的抹灰層應滿掛鋼絲網片。

③墻體抹灰質量控制

墻體抹灰前，應先清理基層，除去附著在墻體表面上的砂漿、灰塵和污垢；

不同材料基體交接處、加氣混凝土砌塊表面應采取加釘鋼絲網等抗裂措施。鋼絲

網與不同基體的搭接寬度每邊不小于100mm。鋼絲網片的網孔尺寸不應大于20mm

x20mm,其鋼絲直徑不應小于1.2mm,應采用熱鍍鋅電焊鋼絲網。鋼絲網應用鋼

釘或射釘加鐵片固定，間距不大于300mln。加氣混凝土砌塊表面應滿釘鋼絲網，

對于小門膀（寬度W300mln）、窗間墻、小窗臺等也應滿釘鋼絲網；抹灰前墻面應

適量澆水，澆水量應根據墻體材料和氣溫不同分別控制，并同時檢查基體抗裂措

施實施情況；墻體抹灰應分層進行，一般不宜少于兩層。底層抹灰完成后，應在

其表面滿鋪一道玻纖網格布，使其附著在基層表面，然后再進行面層的抹灰（面

層施工完成時，露出玻纖網格布暗格為宜）。

3.2、一工程

3.2.1、①模板拼縫處及墻柱底部漏漿；②模板的支撐強度剛度不夠，穩定

性差，造成於變形位移；③梁板底不平整中間下沉。

①原因分析：模板拼縫不嚴；底部填塞不嚴，存在較大縫隙。

預防措施：模板下料時事前彈好墨線并使用輪鋸等較準確加工工具，模板拼

接時將縫隙處於清除干凈；墻柱底部采用高標號水泥砂漿喂縫，并在表面撒石膏

粉以加快凝固。

②原因分析：木模支設未校直。模板沒有支撐在堅硬的墊板上；梁底模板無

起拱；固定梁側模未釘牢；木模在校澆灌后吸水膨脹，事先未留有空隙。

預防措施：支梁模板時應遵守邊模包底模原則，梁模與柱模連接處，要按尺

寸進行配制，同時應考慮荷載，保證不下沉，不變形。容易變形處加大加固密度，

龍骨及次龍骨密度適當加大。

③原因分析：板支撐過少，造成撓度過大，模板面不平整、翹曲，未按規

定起拱

預防措施：模板厚度一致，有足夠的強度和剛度，支撐有足夠的強度，按照

規定要求

l%o-3%o起拱。

3.2.2、於振搗不密實，峰窩麻面。

原因分析：蹌一次下料過厚，振搗不實或漏震，模板縫隙水分及砂漿流失，

鋼筋較密而就塌落度過小或石子過大，墻柱根部模板有縫隙，以致混凝土中砂漿

從下部涌出。

預防措施：蹌一次下料厚度及振搗應符合規范規定，振搗時按照事前計劃好

順序防止漏震。根據鋼筋間距確定於骨料規格，做好配合比。模板縫隙處理作為

一道工序，要堵嚴。墻柱於澆筑前先用與於同配合比無石子砂漿鋪漿不少于50mm

厚。

3.2.3、柱底根爛根。

原因分析：支模前未每邊模板下口找平，模板下口不嚴密，肚漏漿。

防治措施：支模前在每邊模板下口抹找平層，保證模板下口嚴密。墻體蹌澆

筑前，先均勻澆筑5cm厚砂漿或減石子蹌。蹌塌落度要嚴格控制，防止蹌離析，

底部於振搗應認真操作。

3.2.4、施工縫剔鑿處理不當：現澆結構混凝土施工縫剔鑿不徹底；混凝土施

工縫剔鑿破壞邊角部位混凝土。

原因分析：交底不明確，未按交底施工；施工縫鑿毛時間控制不準確，鑿毛施

工過早造成混凝土擾動。

防治措施：加強技術交底，做好過程控制，及時檢查，存在問題及時整改；豎

向立縫在混凝土終凝后及時拆除擋板，用斬斧或鋼釬將表面剔鑿至密實處，待二次

澆筑混凝土時，提前用壓力水將縫面沖洗干凈，邊澆邊刷素水泥漿一道，以增強粘

接力；在施工縫處繼續澆筑混凝土時，應符合下列規定：（1）已澆筑的混凝土，其

抗壓強度不應小于1.2MPa。（2）施工縫混凝土應剔鑿毛至密實處，并采用壓力水

沖洗、濕潤。

3.2.5、現澆板面收面存在的問題：①現澆板面收面平整度超差；邊角部位

模板上口清理不干凈，拆模后出現粘連，破壞棱角。

原因分析：混凝土收面缺少檢查控制；收面時間控制不到位；拉毛前邊角部位

模板上口未清理或清理不干凈。

防治措施：混凝土澆筑振搗完畢后，應拉通線，并用2m鋁合金桿子刮平，保

證現澆面平整度，待混凝土初凝時，上人后踩出腳印約1mm深時，采用磨光機、鐵

抹子提漿抹壓，抹壓平整后采用毛刷拉毛。

3.2.6、現澆板厚度不滿足設計要求。

原因分析：現澆板模板安裝完成后，未對模板標高進行檢查，模板標高超出

規范要求；混凝土澆筑前未提前抄測50線或控制抄測點較少；混凝土澆筑標高

和模板支設標高點存在較大誤差；混凝土澆筑過程中未進行樓板面厚度檢測或檢

測頻率過低。

防治措施：在模板支設完成后，檢查模板頂標高；現澆板混凝土澆筑時，厚

度控制可采用大面拉線，局部插桿進行控制。首先技術人員抄測50線后應進行

二次校核，保證50線標高的準確性，其次在進行混凝土澆筑過程中，焊制專用

混凝土厚度插桿，在混凝土攤鋪過程中不斷用插桿進行檢測混凝土的攤鋪厚度，

然后再用大面拉線的方式控制整個現澆面的標高，每房間不少于5點（房間四角

及房間中心部位），且間距不超過2米。

Q一直徑io個的鋼筋

一丁主魏闌減

現澆板厚度檢測插桿示意圖

3.2.7、混凝土養護時間、措施不滿足規范要求。

原因分析：混凝土養護措施落實不到位，特別是季節性施工時養護措施落實

不到位；后澆帶施工養護措施不到位。

防治措施：混凝土應及時采取有效措施養護，普通商品混凝土養護時間不少

于14天，摻加外加劑混凝土養護時間不少于14天、后澆帶混凝土養護時間不少

于28天；柱拆模后應及時采用塑料薄膜包裹進行養護，包裹要嚴密，不得有縫

隙，保持塑料薄膜有水；剪力墻結構宜采用直接澆水養護，保持濕潤狀態；現澆

板混凝土應采用覆蓋塑料薄膜并澆水養護，每天澆水不少于3遍，保持混凝土處

于濕潤狀態；進入冬季施工，現澆板收面完成后，應先覆蓋一層塑料薄膜，上面

再覆蓋棉氈，進行保溫、保潮養護，柱、剪力墻結構先包裹塑料薄膜再包裹棉氈

進行養護。

3.2.8、墻柱與板混凝土強度不同，接茬部位易產生冷縫。

原因分析：混凝土澆筑順序混亂”同時柱墻梁板節點部位未采取防止混凝土

流淌的有效措施；梁端部一般配置較為密集的受力鋼筋與箍筋，在此位置安拆截

止混凝土流動的鋼板網非常困難。

防治措施：柱、墻混凝土設計強度比梁、板混凝土設計強度高一個等級時，

柱、墻位置梁、板高度范圍內的混凝土經設計單位同意，可采用與梁、板混凝土

設計強度等級相同的混凝土進行澆筑；柱、墻混凝土設計強度比梁、板混凝土

設計強度高兩個等級及以上時，應在交界區域采取分隔措施：（1）梁鋼筋綁扎完

畢，梁側模板安裝前，在距柱邊大于等于500mm且大于等于1/2核心區高度位置

綁扎①12@100附加固定鋼筋，附加固定鋼筋應與梁鋼筋綁扎牢固。當梁高大于

800nlm時，水平附加鋼筋在豎向上每隔400mm改用一根由14鋼筋，并與梁主筋固

定牢固。附加固定鋼筋在梁內與水平成45°角，上口在距柱邊大于等于500mm

且大于等于1/2核心區高度位置；（2）將鋼絲網片（鋼絲網片要求直徑1mm以上、

孔徑5—8mm）用扎絲固定于附加固定鋼筋上，鋼絲網片應固定于靠近核心區一

側。在梁鋼絲網片覆蓋的平面區域內，相應現澆板上，同時綁扎鋼絲網片，固定

于現澆板負彎矩筋及分布鋼筋上。

應按照先澆筑高等級混凝土，再澆筑低等級混凝土的順序施工。（1）在混凝土

澆筑前，應合理安排澆筑順序，分區分片流水施工，避免出現冷縫。施工中應先澆

筑核心區混凝土，振搗密實后，按照鋼絲網位置及時清理出流淌到非核心區的混凝

土，在初凝前澆筑非核心區混凝土；（2）為便于盡可能降低混凝土的流淌形成冷縫，

應控制混凝土拌合物的坍落度，特別是節點核心區柱墻部位混凝土盡可能降低混凝

土坍落度并分層振搗，以保證不同標號混凝土分隔符合要求，在混凝土初凝前，應

及時澆筑樓面梁板的混凝土。同時對梁柱節點鋼筋密集的核心區用小型插入振搗器

加強振搗，杜絕漏振，對于鋼筋確實過分密集的情況，應事先和設計單位聯系采取

適當的技術措施，確保節點核心區混凝土的密實性和設計強度。

3.2.9、混凝土裂縫

①原因分析：混凝土的收縮應力、溫度應力過大導致混凝土裂縫；預拌混

凝土進場時未嚴格進行驗收，未按規定對預拌混凝土塌落度及和易性、保水性、

粘聚性等性能進行逐車檢查，并做好記錄。在施工現場隨意向預拌混凝土內加水

和外加劑；剪力墻鋼筋間距、保護層厚度控制不到位，當墻柱梁中縱向受力鋼

筋的保護層厚度大于50mm時，未對保護層采取有效的構造措施；混凝土施工前

未制定切實可行的澆筑方案，隨意留置施工縫，未采取二次振搗工藝；剪力墻

所受的各種約束；出現了上述混凝土材料的溫度和收縮應力，如果結構或構件

不受約束影響，那么其將自由變形也不會產生裂縫。但實際工程中的剪力墻結構

構件受到各種約束的影響，如樓板、剪力墻的暗柱（或明柱）及端墻的約束，地

下室側墻受到地下室頂板和底板的約束。這些約束使得剪力墻結構構件不能自由

變形或者跟約束構件的變形不同步（或協調）而導致裂縫的產生；

防治措施：調整混凝土各組分，優化混凝土配合比。混凝土施工前應對預拌

混凝土單位進行交底，根據工程不同部位和環境及設計要求提出對混凝土性能的

明確技術要求。如采用高標號水泥，減小水泥用量，盡量使用低水化熱的水泥,

嚴格控制外加劑的品種及用量，砂宜采用中砂，保證石子級配良好，并嚴格控制

砂石含泥量。大體積混凝土宜采用后期強度作為配合比設計、強度評定及驗收的

依據。基礎混凝土，確定混凝土強度時的齡期可取為60d（56d）或90d；柱、墻

混凝土強度等級不低于C80時，確定混凝土強度時的齡期可取為60d（56d）。確

定混凝土強度時采用大于28d的齡期時，齡期應經設計單位確認。混凝土進場時

應要求混凝土生產單位提供《預拌混凝土產品說明書》，其中應明確混凝土防治

裂縫施工注意事項。注意事項主要包括：混凝土初凝時間、終凝時間，混凝土強

度達到75%以上的預計齡期，混凝土自澆筑起至吊裝鋼筋、模板等施工荷載時間

建議，混凝土養護方式及時間建議，混凝土自身特性可能引起裂縫的其他施工注

意事項。

當圖紙要求混凝土采用補償收縮混凝土（特別對于大體積、大面積及超長結

構）時，施工前審查圖紙中剪力墻柱構造配筋是否能滿足《補償收縮混凝土應用

技術規范》JGJ/T178第4.0.5條的規定，若不能滿足則要在圖紙會審時及時提

出調整以下兩點：

（1）補償收縮混凝土應采用雙排雙向鋼筋，鋼筋間距宜符合下表1的要求。

當地下室外墻的凈高度大于3.6m時，在墻體高度的水平中線部位上下500mm范

圍內，水平鋼筋的間距不宜大于100mm。配筋率應符合現行國家標準《混凝土結

構設計規范》GB50010的有關規定。

表1：鋼筋間距

序號結構部位鋼筋間距（mm）

1底板150-200

2樓板100-200

3屋面板、墻體水平筋100-150

(2)附加鋼筋的配置宜符合下列規定：

當房屋平面形狀有凸凹時，在房屋和凹處的樓板、房屋兩端陽角處及山墻處

的樓板、與周圍梁柱墻等構件整體澆筑且受約束較強的樓板，宜加強配筋。在出

入口位置、結構截面變化處、構造復雜的凸出部位、樓板預留孔洞、標高不同的

構件連接處等，宜加強配筋。

預拌混凝土進場時，應根據已提交的施工技術參數核查預拌混凝土配合比

通知單內容，按規定對預拌混凝土塌落度及和易性、保水性、粘聚性等性能進行

逐車檢查，并做好記錄。混凝土運輸、輸送、澆筑過程中嚴禁加水；混凝土運輸、

輸送、澆筑過程中散落的混凝土嚴禁用于混凝土結構構件的澆筑。

應加強對剪力墻鋼筋間距、保護層厚度的控制，最好采用梯子形鋼筋控制

鋼筋間距及保護層厚度。當墻柱梁中縱向受力鋼筋的保護層厚度大于50mm時，

宜對保護層采取有效的構造措施；當在保護層內配置防裂、防剝落的鋼筋網片時,

網片鋼筋的保護層厚度不應小于25mm。

在澆筑混凝土之前應根據工程結構形式和有關規定合理確定混凝土澆筑方

案，混凝土澆筑應保證混凝土的均勻性和密實性，不得隨意留置施工縫。在混凝

土澆筑時，應采取分層澆筑，當采用振搗棒振搗時，分層澆筑的厚度不應大于振

搗棒作用部分長度的1.25倍；上層混凝土應在下層混凝土初凝之前澆筑完畢；

柱墻模板內的混凝土澆筑不得發生離析，傾落高度應符合下表2的規定，當不能

滿足要求時，應加設串筒、溜管、溜槽等裝置；采用二次振搗工藝。

表2：柱、墻模板內混凝土澆筑傾落高度限值

序號條件澆筑傾落高度限值

1粗骨料粒徑大于25mm時=<3

2粗骨料粒徑小于等于25mm時=<6

養護。」也下室底層墻柱和上部結構首層墻柱，宜適當加大養護時間。地下室

底層和上部結構首層墻柱帶模養護時間，不應少于3天；帶模養護結束后，可采

用灑水養護方式繼續養護，也可采用覆蓋養護或噴涂養護劑方式繼續養護。補償

收縮混凝土和微膨脹混凝土應加強前14天的濕養護。當采用灑水養護時，養護

應保證混凝土表面處于濕潤狀態，當日最低氣溫低于5(時，不應采用灑水養護。

當采用覆蓋塑料薄膜時，塑料薄膜應緊貼混凝土裸露表面，塑料薄膜應覆蓋嚴密，

并應保持內有凝結水。冬季施工時剪力墻等豎向構件除了包裹嚴密的塑料薄膜進

行保潮養護外，必須同時包裹棉氈或毛毯進行保溫養護。

拆模。適當延長剪力墻混凝土的拆模時間，嚴禁早拆。地下室底層墻柱和上

部結構首層墻柱應3天后再拆除模板。常溫施工時，柱混凝土拆模強度不應低于

1.5MPa,墻體混凝土拆模強度不應低于1.2Mpa；冬季時拆模混凝土的強度應達

到受凍臨界強度，且混凝土表面溫度不應高于5（。

回填。地下室外墻模板拆除以后應及時進行外墻驗收，組織外墻防水及保護

層施工，外墻防水完成后應及時進行地下室外墻土方的回填工作，減少地下室外

墻的暴漏時間，同時在未回填前應避免剪力墻受到暴曬。

減少約束的措施

在工程開工前如果設計未涉及以下內容應在圖紙會審中提出：

剪力墻上增開“結構小洞通過開洞把長墻變成短墻，減少混凝土收縮變

形的約束，使混凝土收縮應力得到釋放，從而達到控制墻體裂縫的目的，但必需

重新對結構進行計算，確保結構的安全及正常的使用功能。

設置后澆帶。剪力墻結構住宅結構長度大于45m且無變形縫時，宜在中間位

置設置后澆帶。后澆帶混凝土與兩側混凝土澆筑的間隔時間不宜小于2個月；當

后澆帶是為調整結構不均勻沉降而設置時，后澆帶混凝土應在兩側結構單元沉降

基本穩定后再澆筑。

在剪力墻中部設置暗梁（或設置頂部暗圈梁）。這樣貫穿性裂縫只能裂到梁

底，而不至裂到樓面板底，可有效減小有害裂縫的長度。

其它規定

剪力墻裂縫預防除執行本規定外尚應符合集團相關規定、國家各項規范、規

章制度及工程所在地的地方規定。

②原因分析：受力產生的裂縫即常見的樓板受力裂縫，主要是由建筑物不均

勻沉降、混凝土強度及樓板厚度達不到設計要求，地下水浮力等因素產生的。

由地基基礎不均勻沉降產生樓板局部裂縫。

混凝土強度及樓板厚度達不到設計要求導致的裂縫。該裂縫形式與樓板的受

力特征相一致，即樓板部分開間板面沿支承墻體四周產生裂縫，板底有中間向四

面延伸的斜裂縫。

地下水浮力也可以引起，地下水浮力作用引起地下室及上部結構的樓板、梁

裂縫及上浮現象，部分樓板嚴重開裂。

非受力產生的裂縫，主要是由溫度、收縮和膨脹及施工等因素產生。裂縫出

現的時間有早有晚，早期的干縮裂縫在澆筑完成后約2—4個小時就出現，部分

溫度裂縫在施工完成后3個月至半年內才出現。

早期收縮裂縫

目前，大多數施工現場均采用商品混凝土，由于商品混凝土需經過二次運輸，

為確保混凝土的合易性，其塌落度均較大，且有時商品混凝土的粉煤灰摻量較

大，使混凝土保水性降低，容易出現收縮裂縫。另外水灰比過大，表面會產生

氣泡、龜裂。

在主體結構施工中，采用了收縮性較大的普通水泥，或水泥用量過多、使用

過量的粉砂或機制砂（石粉多），致使標準稠度的用水量較大，若養護不當，極

易造成早期收縮裂縫。此外，若使用了安定性不合格的水泥，會直接導致混凝土

內部結構普遍遭到破壞，混凝土樓板出現大面積龜裂現象。

溫度裂縫

樓板角部45。角斜裂縫，主要是在陽角處及在離開陽角左右1m處負筋不設

雙向配筋或沒有配置足夠的構造鋼筋，產生45。斜向裂縫；

建筑物平面不規則，而結構設計時又沒有采取加強措施，在相對薄弱中位如

凹凸角處容易產生溫度應力和收縮應力集中，從而造成板開裂；

有樓板中部裂縫如PVC線管等應力集中處，還有些為不規則裂縫。

施工因素引起的裂縫

負筋保護層偏大，主要表現是裂縫沿板面負筋范圍內的角部45。裂縫產生

的主要原因為施工時踩踏鋼筋嚴重，導致負筋保護層偏大，失去作用造成的。另

外，某些工程施工時樓板混凝土板厚超厚，造成實際負筋保護層偏大，也容易造

成板面負筋范圍內角部45。裂縫；

混凝土保護層厚度不夠，順筋而裂，另外在施工時由于板底鋼筋保護層不足

容易造成鋼筋銹蝕從而導致混凝土樓板裂縫；

另外由于混凝土表面抹壓不密實，混凝土早期未采取嚴格的養護措施，上人

過早，周材在板面集中堆放，拆模過早，支撐體系沒有足夠的剛度和穩定性，模

板變形等因素都會使混凝土早期出現微小的裂縫，當溫度變化時，由于溫度應力

的作用，使原先的微裂縫會進一步發展，形成肉眼可見的較大寬度的裂縫。

設計方面的因素

板配筋間距過大，特別是板面抵抗負彎矩的鋼筋未通長設置；

工程縱向長度過長而未按規范要求設置伸縮縫或后澆帶。

防治措施：

設計措施

在圖紙會審階段應針對以下幾點對圖紙做重點審查，并對不符之處應在圖紙

會審中明確提出，并進行修改。

(1)混凝土結構應按設計規范的要求設置伸縮縫，處于不利條件下的混凝

土結構應減小伸縮縫間距，當伸縮縫間距大于規范規定的最大間距時，設計應提

出抗裂縫的特殊措施；

(2)現澆混凝土樓板的厚度，單向板不應小于跨度的1/30,雙向板不應小

于跨度的1/35,現澆樓板最小厚度不應小于100mm；

(3)相鄰房間樓板厚度比不應小于1.5:1；

(4)樓板厚度150mm時，鋼筋間距不宜大于150mm；板厚h>150mm時，

鋼筋間距不應大于1.5h,且不應大于250mln；樓板鋼筋最小間距不應小于70mm；

(5)外墻轉角處應設置放射形鋼筋，鋼筋的數量、規格不應少于7中10,

長度應大于板跨的1/3,且不得小于1.2m；

(6)現澆板的板寬急劇變化處、大開洞削弱處等易引導收縮應力集中處，

鋼筋間距不應大于150mm,直徑不應小于8mm,并應在板的上表面布置縱橫兩個

方向的溫度收縮鋼筋。普通樓板的上、下面沿縱橫兩個方向的配筋率均不應小于

截面積的0.15%,且不小于中6@200；

(7)在現澆板陽角處及兩側1m范圍內負筋應設雙向配筋或配置足夠的構造

鋼筋，當遇有建筑物平面不規則時，應在圖審時提出在相對薄弱部位(如凹凸角

處容易產生溫度應力和收縮應力集中處)，采取結構配筋加強抗裂措施；

(8)現澆板混凝土強度等級不宜大于C30,當大于C30時，應采取抗裂措

施。

施工措施

（1）模板工程

1）模板必須有足夠的承載力、剛度和穩定性，支模前，必須進行模板設計

和剛度驗算；當驗算模板及其支架的剛度時，其最大變形值不得超過模板構件計

算跨度的1/400,支架的壓縮變形值或彈性撓度，不得超過相應的結構計算跨度

的l/1000o

2）安裝上層現澆樓板的模板及其支架時，上下層支架的立柱應對準；邊支

撐立桿與墻間距不應大于300mln,中間不宜大于800mm,并鋪設墊板，墊板尺寸

宜為200X200X50mm。模板體系周轉套數不宜少于4套。

3）模板支撐體系的拆除時間，必須同時滿足以下兩個條件：

3.1）必須隔層拆除。

3.2）拆除層樓板的混凝土強度必須達到75%以上，跨度8m以上或懸挑構件

的混凝土強度必須達到100%。

4）后澆帶所在跨內的模板不得隨本層模板一起拆除，樓層模板拆除時應保

證其模板和支撐體系不受擾動，待后澆帶混凝土強度達到設計強度要求后方可拆

除。

（2）鋼筋工程

1）重點加強樓面上層鋼筋網的有效保護措施和現澆樓板負彎矩鋼筋位置的

控制。控制負彎矩鋼筋位置應設置足夠強度、剛度的通常鋼筋馬鐐，其間距不宜

超過600mln,陽臺、雨棚等懸挑板馬鐐間距不宜大于300mln,馬鐐底部應有防銹

措施，或在樓面雙層雙向鋼筋（包括分離式配置的負彎矩短筋）設置鋼筋馬鐐,

其縱橫向間距不應大于600mm（即每平方米不得少于2只），特別是對于①8一類

細小鋼筋，馬鐐的間距應控制在500mm以內（即每平方米不得少于3只）；

2）板底鋼筋保護層厚度應符合設計要求，墊塊宜采用水泥砂漿墊塊，墊塊

強度不低于M15,數量不少于1個/0.8m2。

3）管線應盡量布置在梁內，嚴禁布設在梁邊。當樓板內需埋置管線時，線

管應敷設在板上、下兩層鋼筋中間，且宜與鋼筋成斜交布置或平行于板短跨方向。

3.1）線管敷設不宜立體交叉穿越，確需立體交叉的不應超過二層管線。嚴

禁三層及三層以上管線交錯疊放。

3.2）線管在敷設時交叉布線處可采用線盒，同時在多根線管的集散處宜采

用放射形分布，盡量避免緊密平行排列，以確保線管底部的混凝土澆筑振搗密實。

3.3）當兩根以上管并行時，水平間距不宜小于50mm；水平間距小于50mm

時，沿線管方向應增加①4@150寬500mm的鋼筋網片，且牢固的綁扎在上層鋼

筋上，做到在應力集中部位有雙層布筋。

3.4）線管直徑大于20mm時宜采用金屬導管。預埋線管的直徑較大，開間寬

度也較大，并且線管的敷設走向又重合于混凝土的收縮和受拉力向時，應垂直于

線管增設不少于中6@150寬500mm的短鋼筋網加強。

（3）混凝土工程

1）針對商品混凝土在對商混公司的交底中應明確以下幾點：

1.1）現澆板的混凝土應在必須采用中粗砂；

1.2）混凝土應采用減水率高、分散性能好、對混凝土收縮影響較小的外加

劑，其減水率不應低于8%；

1.3）預拌混凝土的含砂率應控制在40%以內，每立方米粗骨料的用量不少

于1000kg,粉煤灰的摻量不宜大于15%。

2）預拌混凝土進場時按檢驗批檢查入模坍落度，高層住宅不應大于180mm,

其它住宅、屋面混凝土坍落度宜控制在120-150mm,并應符合設計坍落度要求。

嚴禁向混凝土中任意加水。

3）嚴格控制現澆板的厚度和現澆板中鋼筋保護層的厚度。陽臺、雨棚等懸

挑現澆板的負彎距鋼筋下面，應設置間距不大于300mm的鋼筋馬登，在澆筑混凝

土時保證鋼筋不位移。

4）現澆板澆筑時，在混凝土初凝前應進行二次振搗，且應嚴防超振。在混

凝土終凝前進行二次壓抹，在第一次抹壓后及時覆蓋塑料薄膜，第二次抹壓時為

確保表面不失水，應采取隨掀隨壓隨覆蓋的措施。

5）混凝土澆筑時應盡量避開當日高溫階段，合理確定澆筑順序。施工縫和

后澆帶的位置應按照設計和規范留設。

6）澆筑混凝土時，必須鋪設施工人員操作通道，任何情況下不得隨意踩踏

鋼筋，泵送混凝土管道，必須設專用管道支架，不得擾動鋼筋和模板。

7）后澆帶的位置應嚴格按設計要求和施工方案執行。后澆帶混凝土澆筑時

間應符合設計要求，強度等級宜較其兩側混凝土高一個等級，并應采用補償收縮

混凝土進行澆筑，其養護時間不應少于28d。

8）現澆板澆筑后，應在12h內進行澆水養護，養護時間不得少于7d；對摻

用緩凝型外加劑的混凝土，不得少于14d。夏季應適當延長養護時間，以提高抗

裂能力。冬季應適當延長保溫和脫模時間，以防溫度驟變、溫差過大引起裂縫。

9）現澆板養護期間，當混凝土強度小于L2MPa時，不得進行后序施工。

（4）材料吊卸區域的樓面裂縫防治措施

1）施工工期控制。主體結構的施工速度不能強求過快，主體結構階段的樓

層施工速度宜控制在6~7天一層為宜，確保混凝土具有足夠的承受荷載的強

度。

2）科學安排樓層施工作業計劃，吊運材料應做到少吊輕放，避免吊運荷載

對樓板造成的沖擊。材料不得集中堆放，堆放處應鋪設木墊板，位置應避開樓板

跨中部位，臨時荷載不得超過設計文件規定的荷載限值。在樓層混凝土澆筑完畢

的24小時以內，可限于做測量、定位、彈線等準備工作，24小時以后或混凝

土強度達到1.2MPa時，可先分批安排吊運少量小批量的暗柱和剪力墻鋼筋進行

綁扎活動，做到輕卸、輕放，以控制和減小沖擊振動力。混凝土澆筑完成后吊卸

鋼管等大宗材料以及從事樓層墻板和樓面的模板正常支模施工時，應有技術負責

人審批簽字并采用相應措施減輕對現澆板的沖擊影響。

3）對計劃大面積臨時堆放材料的部位，模板支撐體系在搭設前，應預先考

慮采用加密立桿的加強措施（立桿的縱、橫向間距均不宜大于800mm）來增加

模板支撐體系的剛度，提高該區域抗沖擊振動荷載的能力，并應在該區域的新筑

混凝土表面上鋪設舊木模加以保護和擴散應力。

4）加強對樓面混凝土的早期保濕養護，避免表面脫水，減少混凝土初期收

縮裂縫的產生。施工中必須堅持覆蓋棉氈或塑料薄膜進行不少于14d的妥善保濕

養護。

5）嚴格控制樓面上人、上荷的時間。在澆筑層樓梯口處設置公告欄，明確

上人、上荷時間。板面上人放線時間不得早于混凝土終凝后I8hC4月?n月）

和24h（12月?次年3月）；吊運模板、鋼筋等材料時間不得早于混凝土終凝后

36h（4月?H月）和48h（12月?次年3月），且混凝土強度必須達到1.2MPao

3.2.10、①現澆結構軸線位移、垂直度、平整度、頂板水平度、樓層凈高超過

規范要求②樓梯梁截面尺寸不方正

①原因分析：因施工放線不準確造成的房間尺寸誤差；模板支撐體系選擇及

加固不符合要求；各階段施工過程中檢查控制不到位。

防治措施：施工測量放線經吊線孔自一層控制點引測至結構施工面，形成十

字基準線，然后依據十字基準線放出軸線、墻柱200mm控制線等，所有線要進行

復核，確保放線準確；200mm控制線作為鋼筋綁扎、模板支設、檢查及后續砌體

施工和抹灰、裝飾施工的控制線，保證基準線的唯一性，盡量減少累積誤差。

應選擇適合的模板支撐體系，并嚴格按照經審批的施工方案施工。

1）樓板支撐立桿縱橫向間距嚴格按照施工方案施工，且W1.2m,掃地桿距

樓面W200mm,中間水平拉桿步距W1.5m；

2）柱模板方木凈距WlOOmm；

3）墻柱豎向加固間距2m以下不得大于400mln,以上不得大于600mln。并根

據工程情況確定加固間距。墻體兩端第一道豎向加固龍骨必須與支撐體系連接,

防止位移；

4）2.9m層高的住宅建筑剪力墻，如采用普通木模板及加固體系，水平方向

采用6道主龍骨進行加固，保證剪力墻的平整度；

5）為防止外剪力墻上部模板外張，墻體兩端及中間（間隔不大于2米）增

加斜向鋼管支撐，固定于樓板預埋件上；

6）梁柱、梁墻交接部位，梁側（梁柱在同一個平面上）方木深入墻柱模板

內，保證節點部位平整度。

模板選材應滿足剛度要求，厚度偏差±2mm,方木使用前采用壓刨機進行刨

平處理。

模板體系的尺寸檢查驗收

1）模板體系加固完成在班組自檢合格的基礎上報項目部檢查驗收；

2）模板體系須全數驗收，柱要求四面八點吊線垂直；剪力墻采用激光投線

儀進行垂直、平整度檢查，測量間距不大于1m,陽角兩側必須檢查；

3）采用激光掃平儀對房間進行頂板極差檢查，允許偏差±5mm；

4）軸線位移必須全數檢查，墻柱定位鋼筋兩側采用直角拐尺檢查，然后拉

通線檢查其余定位鋼筋順直度，以200mm控制線作為軸線檢查基準線。

蹌澆筑過程控制

1）混凝土振搗完成后，技術人員立即對剛澆筑完成的於構件垂直度、平整

以及頂板極差進行檢查，發現超差立即安排工人整改。檢查方法與數量同模板階

段；

2）現澆樓板在收面過程中，采用激光掃平儀對現澆樓板的平整度及標高進

行檢查，平整度控制在±5mm以內，發現超差及時修整。

②原因分析：未嚴格按照規范要求將施工縫設置在樓梯板跨度端部1/3范圍

內，而是將施工縫留置在樓梯梁上，混凝土澆筑完成后梯梁側模拆除，造成樓梯

梁部位模板二次支設，再加上支設梁側模板時在梁側面未彈線找準標高，同時在

梯梁與斜板部位二次加固不牢固變形，導致梯梁大小頭現象的出現；

在主體樓梯模板支設時木工下料不準確、不精細，導致梯梁模支設完畢就存

在大小頭，同時加上質檢員檢查不到位，木工未及時整改；

梯梁底模板周轉次數較多，未及時更換，剛度減小，再加上梁底主楞間距過

大，導致梁底變形；

梯板的支撐體系未使用垂直受力體系，使用斜桿支撐，容易造成斜桿滑脫,

導致模板變形；

梯梁板支設時，未提供標高控制線，由操作工人自現澆面向上量取標高線，

或由操作工人用水管引標高，誤差較大或標高錯誤；

主體施工質量較差，梯梁混凝土出現大小頭、鼓模等缺陷未處理即進行下一

道工序（膩子）施工

防治措施：樓梯施工時嚴格按規范要求將樓梯施工縫留在梯段板跨度端部

1/3范圍內，避免梯梁模板二次支設；

樓梯施工時先對木工進行技術交底，要求做好配模圖，注意下料準確，配模

規整，特別要求注意將梯梁側模與斜板交接處進行倒角處理；在模板支設完成時,

質檢員及時進行檢查，對于截面出現大小頭現象應及時整改；

在做施工組織設計（方案）時明確規定樓梯模板的配置周轉次數，施工時嚴

格按照方案施工，施工過程中發現梯梁底模板破損、剛度變小等及時進行更換,

同時減小梯梁底模主楞的間距；

樓梯間模板支撐體系應確保立桿垂直受力，加設墊木及水平桿，在立桿與斜

板交接處采用斜木塞處理，立桿嚴禁使用斜桿支撐，確保支撐體系搭設牢固；

梯梁模板支設時必須有技術員采用水準儀（抄平儀）在梯梁兩側的柱（墻）

筋上抄測準確的標高控制線；

加強樓梯主體階段施工質量控制，梯梁主體混凝土出現大小頭、鼓模等缺陷

時嚴格按照混凝土缺陷處理完畢并經質檢員驗收合格后才能進入下一道工序（膩

子）施工

3.3、后澆帶施工

3.3.1、后澆帶模板支撐未獨立自成體系、模板拆除過早

原因分析：技術交底不到位；施工過程缺少檢查驗收；后澆帶模板與周圍支

撐體系未斷開；

防治措施：應嚴格按照集團總工辦制定的《后澆帶模板施工工藝標準》進行

技術交底；后澆帶模板支設過程應進行跟蹤檢查，支設完畢應進行驗收，對未按

技術交底進行施工的一律返工；

3.3.2、后澆帶兩側模板封堵不嚴，混凝土流入后澆帶

原因分析：后澆帶兩側封堵不嚴，方法不當；后澆帶上口未封閉

防治措施：

后澆帶支設工藝嚴格按照集團后澆帶模板安裝工藝執行；梁頭封堵方法：1）

梁側模在后澆帶處斷開，寬度同后澆帶寬度；2）梁頭封堵采用鋼絲網與模板條

封堵，模板條兩頭定在梁側模豎向方木上；板后澆帶封堵首先沿后澆帶處內側安

裝15mm厚（同鋼筋保護層）止漿板，板后澆帶立面封堵當后澆帶細部構造采用

止水鋼板時，采用鋼絲網片封堵。當后澆帶處無止水鋼板時，采用梳子形模板封

堵；后澆帶支設完成后上部用廢舊模板封蓋，上標高同混凝土；筏板后澆帶底部

抹同筏板底部鋼筋混凝土保護層的填臺封堵，立面采用雙層鋼絲網封閉。

3.3.3、后澆帶施工縫鑿毛不徹底

原因分析：后澆帶止水鋼板下不宜操作；鑿毛后未清理干凈；交底不清楚,

澆筑前的檢查驗收、工序交接不到位

防治措施：在后澆帶處底板在后澆帶斷開，鑿毛時可以在板底進行鑿毛；鑿

毛時，交底針對性要強，檢查驗收要重點控制；梁鑿毛在兩側側模未支設前鑿毛，

并沖洗干凈。板鑿毛清理可在板底預留吹掃下料口，方便清理；澆筑前的檢驗驗

收、工序驗收進行重點控制。

3.3.4、后澆帶澆筑完畢，表面不平整，施工縫接茬粗糙

原因分析：后澆帶施工縫處鑿毛不徹底，上邊緣不順直；混凝土澆筑完畢未

收面；后澆帶與兩側現澆面標高出現偏差

防治措施：后澆帶施工縫應徹底鑿毛，混凝土澆筑前應有技術人員驗收；混

凝土澆筑前，在后澆帶上邊緣兩側最外范圍處，釘15mm厚的模板條，拉線調直，

混凝土澆筑完畢收面應同現澆面收面標準；后澆帶模板應獨立自成體系，不得出

現二次支設。

3.3.5、混凝土澆筑完畢不養護或養護不連續

原因分析：技術交底不到位；責任分工不明；過程未檢查跟蹤；養護措施不

當

防治措施：后澆帶混凝土養護方法，養護時間應在技術交底時明確要求；后

澆帶養護應設專人負責；混凝土養護期內應不定期進行檢查；后澆帶混凝土澆筑

完畢應采用地膜覆蓋，上面覆蓋棉氈或細砂，并定期灑水養護

3.4、鋼筋工程：

3.4.1、鋼筋位移變形以及綁扎間距不符合要求，缺扣松扣等。

鋼筋彎曲：現象：鋼筋全長有一處或數處“慢彎”；原因分析：運輸時不注

意，運輸車輛較短，條狀鋼筋變折過度，或用吊車出現慢彎。預防措施：采用車

架較長的運輸車。治理方法直徑為10mm以下的鋼筋用調直機調直。粗鋼筋用手

工成型鋼筋的工作案子，將變折處放在卡上卡住，用平頭橫口板子將鋼筋彎曲處

扳直。

鋼筋不規方：現象：矩形鋼筋成型后拐角不成135。或兩端長度不相符；原

因分析：鋼筋線型尺寸沒有嚴格控制彎曲角度，一次彎曲多根鋼筋時，沒有逐根

對齊。預防措施：注意操作使用線型尺寸準確，預先確定各種形狀鋼筋下料長度，

為了畫線簡單和操作可靠，要根據實際線型條件，制定一套經驗畫線法，以及操

作時搭板子的位置，治理方法：當鋼筋加工尺寸誤差超過度量標準允許值時，對

I級鋼筋可以重新將變折處直開，再行彎曲調整，（只可返工一次），對于其它品

種鋼筋，不得重新彎曲。綁扎間距不符合要求。

缺扣松扣現象：現象，搬移鋼筋骨架時，綁扎節點松扣或澆蹌時綁扎松扣，

原因分析：綁扎①12以下的鋼筋用22號扎絲扎，直徑12—16毫米的鋼筋用20

號扎絲綁扎綁扎，直徑較粗的鋼筋可用雙根22號扎絲綁扎，要盡量選用不易松

脫的綁扎形式雙向受力筋應逐點綁扎，鋼筋轉角處要采用兜扣，并加纏1對豎立

的鋼筋網，除了十字花扣外也要適度加纏。

治理方法：將節點松扣處重新綁扎牢固。

3.4.2、混凝土露筋、鋼筋保護層厚度達不到要求。

原因分析：墊塊數量設置不足、於保護層墊塊間距過大或脫落。鋼筋綁扎骨

架尺寸偏差大，局部接觸模板。蹌澆筑時鋼筋受碰撞位移。墊塊強度不夠，受力

破損。

防治措施：蹌保護層墊塊要適量可靠；鋼筋綁扎時要控制好外形尺寸；於澆

筑時，應避免鋼筋受碰撞位移，蹌澆筑時應設專人檢查修理。采用具有足夠強度

的墊塊（如大理石墊塊），墊塊固定應牢靠；墊塊的設置間距不大于1000mm,應

放于鋼筋交叉點處，預留洞口、薄弱部位，應增加墊塊數量或采取特殊措施處理；

加強對箍筋、受力鋼筋尺寸的檢查，保證箍筋內徑尺寸，鋼筋骨架偏差值均小于

5mm；拉鉤尺寸應準確，綁扎牢靠，在剪力墻筋內部設置n字形內支撐，控制墻筋

截面；對于豎直鋼筋，可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在最外層鋼筋的外側，防止鋼

筋接觸模板;現澆板負彎矩筋應采用金屬焊制馬凳，不得采用塑料馬凳。鋼筋馬

凳根部應涂刷防銹漆，防止拆模后頂板出現銹斑；現澆板負彎矩鋼筋交叉點應全

數綁扎，不得間隔交錯綁扎、漏綁，負彎矩筋與梁交接處應進行綁扎；加強對混

凝土澆筑的交底，旁站監督，做好鋼筋的成品保護。

3.4.3、軸線位移，斷面尺寸不符合等。

原因分析：固定鋼筋的措施不可靠，在於澆筑過程中被碰撞，偏離固定位置。

預防措施：墻柱主筋的插進與地板上下筋要固定綁扎牢固，確保位置準確。

必要時可附加鋼筋電焊焊牢固，於澆筑時應設專人檢查修理。

3.4.4、直螺紋鋼筋接頭外露螺紋數量超過規范要求，螺紋絲扣破損。

原因分析：鋼筋加工螺紋數量不符合要求；鋼筋接頭端面不平整；直螺紋

接頭未擰緊，擰緊扭矩值不滿足要求；直螺紋絲頭未采取保護措施造成絲頭銹蝕、

污染、損壞；螺紋加工機械(刀片)破損，造成螺紋加工不合格；加工人員操

作技能差；

防治措施：鋼筋絲頭長度應滿足實際采用產品的設計要求，且加工絲頭長度

公差應為0~2.0倍螺距；鋼筋端部在進行直螺紋加工前應切平或徽平后方可進

行直螺紋加工，在實際施工中最好采用砂輪鋸磨平；直螺紋連接采用管鉗扳手擰

緊，應確保鋼筋絲頭在套筒中央位置相互頂緊，安裝完成后外露螺紋數量不宜超

過2.0倍螺距，安裝完成后應采用扭力扳手校核擰緊扭矩，擰緊扭矩值應符合下

表要求；

鋼筋直徑

<1618-2022?2528-3236?40

(mm)

擰緊扭矩

100200260320360

(N.m)

直螺紋絲頭加工完成后及時采用專用塑料帽進行保護，放置時間較長時可采

用塑料薄膜纏繞的方式，防止絲扣銹蝕、污染及破壞；分批次檢查螺紋加工情況，

不合格的螺紋絲頭及時切除；查找造成不合格的原因，如是加工刀具的問題，及

時更換刀具；如是操作人員的問題，對操作工人進行培訓教育或處罰；

3.4.5、穿柱梁截面小于設計截面、柱箍筋數量少于設計要求。

原因分析：粱鋼筋與柱鋼筋位置重疊，梁鋼筋穿入柱內造成梁截面變形；因

梁柱節點鋼筋密集，柱箍筋綁扎困難，造成柱箍筋少于設計要求；

3.4.5圖

防治措施：從柱邊開始調整梁筋，按照1：6打彎，彎曲段在箍筋角部插①

14或①12的鋼筋，綁扎牢固，保證箍筋位置正確；在柱內設置定位卡或定位箍

筋，保證鋼筋位置正確、牢固。按規定設置保護層墊塊，墊塊應具有足夠的強度；

加強檢查，連接點綁扎牢固，無松扣、脫扣現象，澆筑混凝土時鋼筋工要對鋼筋

上口隨時校核、調整；粱筋架立和柱箍筋一起綁扎，柱箍筋采用導筋臨時固定于

柱鋼筋上，綁扎完成梁鋼筋和柱箍筋一起整體下落，如上圖

3.5、模板工程

3.5.1、模板施工前未編制施工方案；模板及支架固定措施不到位，存在安

全隱患；電梯井側壁不順直，施工縫部位漏漿、錯臺、蜂窩

原因分析：未按照要求編制方案或方案中未進行詳細規劃；工程施工前未對

技術員和操作人員進行技術交底或者技術交底流于形式，不具有可操作性；電梯

井模板加固不符合方案和規范要求；混凝土澆筑前未對模板進行驗收，澆筑混凝

土過程中旁站不到位；

防治措施：電梯井模板施工前，應編制電梯井模板專項施工方案并經審批;

模板配模：相鄰兩模板拼縫嚴密，外側采用一根刨平方木釘牢，防止模板拼接處

錯臺、漏漿；

陰角模板采用刨平50X100cm木方和模板按照下圖方式拼接，并設置通長陰

角木方，保證電梯井陰角處順直，無漏漿現象；

陰角處采用50mm寬1.2mm厚鋁合金（或高軼皮）板材固定，固定點間距

不大于250mm。保證電梯井陰角順直，無錯臺漏漿現象，提高模板周轉次數；

鋁合金板

陰角方木

模板

內側模板上部采用通長橫向木方固定，確保模板上口順直；模板采用對拉螺

栓加固，加固點間距按照模板施工方案的計算確定

橫向方木

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///////////////////對拉螺栓

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///////////////////預埋螺栓