加氫裂化裝置壓力容器與管線的在用檢驗合肥通用所壓力容器檢驗站袁榕4/22/20251本專題研究重點

4/22/20252加氫裂化裝置原理流程及特點加氫裂化是將大分子的重質油轉化為廣泛使用的小分子的輕質油的一種加工手段。可加工直餾柴油、催化裂化循環油、焦化餾出油，也可用脫瀝青重殘油生產汽油、航煤和低凝固點柴油。加氫裂化裝置是煉油廠最重要的的生產裝置之一，在高溫、高壓、臨氫狀態下操作。加氫裂化裝置的工藝流程主要有三種類型方法：⑴一次通過法：所產尾油不參加循環。⑵局部循環法：所產尾油一局部參加循環，一局部排出裝置。⑶全部循環法：所產尾油全部參加循環，不排尾油。加氫裂化裝置主要設備有加氫精制反響器、加氫裂化反響器、加熱爐、高壓熱交換器、高壓空冷器、高、低壓別離器、高溫高壓臨氫管道、高溫閥門等。參見圖1、圖2、圖3、圖4。4/22/20253圖1加氫裂化裝置流程簡圖〔帶循環尾油〕4/22/20254圖2大連熱壁加氫反響器4/22/20255圖3高溫高壓臨氫管線4/22/20256圖4熱高分4/22/20257加氫裂化裝置原理流程及特點1、加氫裂化裝置是在高溫、高壓條件下操作，介質為烴類、氫氣和硫化氫，運行條件較為苛刻。2、飛溫現象：催化劑再生、流床、放熱反響、反響速度、失控、冷氫、氮氣。3、高溫氫－硫化氫的腐蝕〔腐蝕形態為硫化氫對鋼的化學腐蝕，在富氫環境中90%～98%的有機硫將轉化為硫化氫，在氫的促進下加速對鋼材的腐蝕，停車時在冷凝水的作用下可出現濕硫化氫應力腐蝕開裂和低溫氫腐蝕。4、設計時通過選材解決－鉻鉬鋼材料作基材，奧氏體不銹鋼復合、堆焊作內襯〔熱處理溫度和奧式體不銹鋼敏化區〕。4/22/20258加氫反響器開展簡況⑴4/22/20259加氫反響器開展簡況⑵4/22/202510圖5熱壁加氫反響器4/22/202511缺陷種類產生缺陷溫度和現象缺陷存在部位回火脆化長期在350～593℃下使用，不純物在晶界偏析，產生脆化，材料脆性轉變溫度向高溫側遷移。2.25Cr-1Mo鋼母材、焊縫金屬氫腐蝕裂紋長期在250℃以上溫度使用，介質與鋼產生表面和內部脫碳2.25Cr-1Mo鋼母材、焊縫金屬氫致裂紋高溫操作后急冷2.25Cr-1Mo鋼母材、焊縫熱影響區蠕變裂紋＞400℃蠕變區域反應器開口鍛件與殼體連接部位焊縫熱影響區奧氏體不銹鋼焊接部位氫脆裂紋高溫操作氫擴散入鋼內，停工后冷卻速度快易開裂反應器內部堆焊層，內構件連接焊縫，墊片密封槽奧氏體不銹鋼堆焊層的剝離高溫操作后急冷使母材與堆焊層界面分離筒體、封頭堆焊層應力集中裂紋由于結構的不連續性和溫度應力產生的集中應力裙座與封頭連接部位，外構件連接部位奧氏體不銹鋼連多硫酸應力腐蝕裂紋反應器停工后堆焊上的FeS與濕空氣中的氧和水反應生成H2SXO6產生應力腐蝕裂紋反應器內構件和內部堆焊層加氫反響器產生的缺陷及部位4/22/202512加氫裂化裝置常用材料設備名稱選用材質加氫精制、裂化反應器（設計溫度≤450℃/設計壓力8～20MPa）板2.25Cr-1Mo(SA387Gr22CL2)+6.5mm(Tp309+347)堆焊層或+4mm(TP347)單層淺熔深堆焊鍛2.25Cr-1Mo(SA336F22CL2)+6.5mm(Tp309+347)堆焊層或+4mm(TP347)單層淺熔深堆焊高壓熱交換器（溫度≤260℃)管程：反應流出物：管箱（碳鋼、碳鉬鋼＋4～6mmCA;鉻鉬鋼＋3mmCA)管板（碳鋼、碳鉬鋼、鉻鉬鋼＋8mmTP309+347)殼程：循環氫、原料：殼體（碳鋼、碳鉬鋼、鉻鉬鋼＋3mmCA）高壓熱交換器（溫度＞260℃～450℃)管程：反應流出物：管箱（鉻鉬鋼＋3mm1Cr18Ni9Ti復合板或+6.5mmTp309+347堆焊層或+4mmTP347)管板(鉻鉬鋼＋8mmTP309+347或鉻鉬鋼＋8mmTP410)殼程：循環氫、原料：殼體（鉻鉬鋼＋4mmCA；或＋3mm1Cr18Ni9Ti復合板；或+4mmTP347；或+6.5mmTp309+347堆焊層）4/22/202513材料選擇〔純潔化〕4/22/202514材料選擇〔純潔化〕4/22/202515圖6臨氫條件用鋼防止脫碳和開裂的操作極限〔API941第6版〕1998年4月4/22/202516圖7臨氫條件用C-0.5Mo和Mn-0.5Mo鋼的使用經驗〔API941第6版〕1998年4月4/22/202517圖8典型階梯冷卻線圖4/22/202518制造要求1、凡選用材料在使用中有可能發生應力腐蝕開裂的情況，制造后均應進行焊后熱處理。對不同材料推薦如下的焊前預熱溫度〔亦可根據焊接工藝評定確定預熱溫度〕。Cr-0.5Mo、1.25Cr-0.5Mo≥150℃；2.25Cr-1Mo≥200℃奧氏體不銹鋼堆焊層≥100℃2、焊接施工中應注意問題：⑴、將應力集中較嚴重的部位如開口接管、裙座與封頭連接部的角焊縫改為對接焊縫。⑵、焊縫的邊緣應打磨圓滑過渡，并將焊肉高度磨平以減小應力集中。⑶、焊后熱處理〔PWHT〕溫度要選擇適當，過高強度降低，蠕變斷裂延性增加。⑷、所有角焊縫應徹底檢查，以確定無裂紋。反響器制造過程中為提高密封面309和347堆焊層的韌性和抗裂性能，347堆焊層應盡量在最終熱處理后再堆焊和加工。3、反響器內部構件的支座凸臺，內裙座聯接處為防止裂紋可采用三層堆焊，第一層309，第二層308，最外層347。4/22/202519制造要求4/22/202520制造要求5、在400℃以上的高溫條件下，盡量防止采用異種鋼的焊接接頭。鉻鉬鋼之間的焊接應采用珠光體焊條，焊后需進行熱處理，一般不推薦用奧氏體焊條焊接及焊后不熱處理。在制造上采取的措施是：根據操作條件的苛刻程度可以選用雙層襯里堆焊〔309+347〕或單層襯堆焊〔347〕，雙層抗剝離性能要優于單層，如選用單層淺熔深堆焊〔PZ法〕為提高其抗剝離性能要適當加大堆焊金屬的稀釋率。最近國內采用抗剝離性能好的高速度大電流堆焊法。為防止堆焊層焊接熱裂紋和操作中產生σ相，應控制堆焊層焊后狀態鐵素體的含量在3～10%范圍，堆焊層的鐵素體含量可以采用謝菲爾圖〔SCHAEFFLER〕估算或采用鐵素體測量儀直接在堆焊層上測量。一般情況下后者測量值偏高，尤其是單層堆焊。4/22/202521石化系統中高溫壓力容器概況4/22/202522高溫壓力容器的主要失效模式⑴

高溫損傷：許多失效事例都與高溫環境的損傷有關，在高溫下長期運行所發生的組織性能變化和損傷形式主要有：珠光體球化、石墨化、蠕變損傷、蠕變脆化等。①、珠光體球化：碳鋼和低合金鋼管件在常溫下主要為鐵素體＋珠光體組織，在高溫下長期使用后珠光體組織中的片狀滲碳體會逐漸形成球狀滲碳體，并緩慢長大，導致材料常溫強度顯著降低，引起管件破裂。②、石墨化：碳鋼管件在500℃高溫下長期使用后，鋼中的碳化物分解，析出球狀石墨，并導致材料發生不同程度的脆化，引起管件破裂。③、蠕變損傷：碳鋼管件使用溫度超過400℃、低合金鋼管件使用溫度超過500℃時，隨時間的變化會發生變形，在結晶晶間生成空隙并開裂，由于蠕變延性降低引起的開裂。4/22/202523高溫壓力容器的主要失效模式⑵高溫臨氫損傷：煉油二次加工裝置均有直接參加或產出氫氣的高溫(450℃～650℃)高壓(2～20MPa)的臨氫反響過程。氫在高溫高壓或是初生氫狀態時，可能以原子氫的形式向鋼材滲透，導致鋼材脆化。腐蝕部位發生于加氫精制、加氫裂化及催化重整裝置中高溫高壓臨氫設備及管線中，腐蝕形態為外表脫碳及內部脫碳(氫腐蝕)。這些腐蝕發生在碳鋼、C-0.5Mo鋼及鉻鉬鋼中。其主要失效形式如下：①、氫脆：由于氫殘留在鋼中所表現出的脆性，氫脆現象是可逆的。②、外表脫碳：鋼中的氫在高溫下移到外表，在外表形成CH4，其強度和硬度下降，但一般不形成裂紋。③、內部脫碳(氫腐蝕)：高溫高壓下的氫滲入鋼材后，和不穩定碳化物形成CH4，在晶界或夾雜物附近形成很高壓力使鋼材產生裂紋和鼓泡，氫腐蝕是不可逆的。4/22/202524高溫壓力容器的主要失效模式⑶高溫介質腐蝕①、高溫硫腐蝕：高溫硫腐蝕部位主要為焦化裝置、常減壓裝置、催化裂化裝置的加熱爐、分餾塔底部及相應的管線、換熱器等。腐蝕機理為化學腐蝕，腐蝕形態為均勻腐蝕。其腐蝕過程分為活性硫及非活性硫兩局部。所謂活性硫化物，就是它們能與金屬直接發生反響；非活性硫化物那么是不能直接同金屬反響的。②、高溫環烷酸腐蝕：環烷酸(RCOOH，R為環烷基)是石油中一些有機酸的總稱。環烷酸的腐蝕起始于220℃，隨溫度上升而腐蝕逐漸增加，在270～280℃時腐蝕最大。溫度再提高，腐蝕又下降，可是到350℃附近又急驟增加。400℃以上就沒有腐蝕了。腐蝕部位主要為常壓爐和減壓爐出口、減壓爐和減壓塔進料段、焦化分餾塔等。一般以原油中的酸值來判斷環烷酸的含量。原油酸值大于0.5mgKOH/g(原油)時即能引起設備腐蝕。③、高溫硫化氫腐蝕：在富氫的環境中90%～98%的有機硫將轉化為硫化氫。在氫的促時下可使H2S加速對鋼材的腐蝕。其腐蝕產物不像在無氫環境生成物那樣致密、附著牢固，具有一定保護性。在富氫環境中，原子氫能不斷侵入硫化物垢層中，造成垢的疏松多孔，使金屬原子和H2S介質得以互相擴散滲透，因而H2S的腐蝕就不斷進行。腐蝕部位主要存在于加氫精制及加氫裂化裝置高溫(300～420℃)的反響器容器、加熱爐管及工藝管線。腐蝕形態為H2S對鋼的化學腐蝕。4/22/202525高溫壓力容器的主要失效模式⑷高溫使用設備停工時常溫條件下的失效：石化企業中的中高溫容器存在著各種各樣的腐蝕形態，開停車時，容易出現應力腐蝕裂紋和氫致裂紋；當設備運行溫度在露點以下時，可能產生各類露點腐蝕開裂。⑴連多硫酸腐蝕連多硫酸應力腐蝕開裂是在停工和檢修期間發生的。產生連多硫酸應力腐蝕開裂、往往與奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕密切相關。這種腐蝕首先是引起連多硫酸晶間腐蝕，接著引起連多硫酸應力腐蝕開裂。所以在形貌上開裂往往是晶間型的。⑵露點腐蝕①、硝酸鹽露點腐蝕：催化裂化裝置摻煉的常渣油、減渣油及焦化蠟油中的高含量N、S，在催化裂化反響中沉積于待生催化劑外表，在催化再生過程中，成為NOX和SOX等酸性氣體且通過設備隔熱襯里的縫隙進入到設備金屬器壁內壁，當煙氣露點溫度高于壁溫時，煙氣中的水蒸汽凝結成水，在內壁與NOX、SOX等形成含有硝酸鹽的酸性水溶液，產生硝酸鹽露點腐蝕。②、硫酸露點腐蝕：以重油或含硫瓦斯為燃料的裝置，常由于煙氣中生成的硫酸在溫度較低處凝聚而引起腐蝕，通常稱為硫酸露點腐蝕。硫酸露點腐蝕一般發生在制氫、催化裂化等裝置的加熱爐、余熱鍋爐、空氣預熱器及煙道、煙囪等部位。主要形態為硫酸露點腐蝕穿孔失效。腐蝕產物主要為硫化亞鐵、硫酸亞鐵、二氧化三鐵、氧化亞鐵約占80%。4/22/202526加氫裂化裝置損傷形態1、氫損傷：高溫高壓條件下擴散侵入鋼中的氫〔氫原子、新生氫〕與鋼中不穩定的碳化物起反響生成甲烷，因此引起鋼材的內部脫碳，即Fe3C+2H2→3Fe+CH4，甲烷不能從鋼中逸出，聚集在晶界及其附近的空隙、夾雜物等不連續處，以此為起點形成甲烷空隙，形成微小裂縫和鼓泡，隨著空隙壓力不斷升高，就有可能導致鋼材的延性和韌性顯著下降，在反響器中引起亞臨界裂紋擴展，甚至引起脆性破壞。逐漸變成較大的縫隙和裂紋。氫的腐蝕是不可逆的。2、堆焊層外表裂紋：不銹鋼堆焊層金屬的外表裂紋表現在外表產生并向母材方向擴展。堆焊層的外表裂紋一般出現在可能存在的三相應力的內件支撐外表，通常有以下特征：①、裂紋一般出現在熱壁反響器的內部支撐凸臺的部位；②、裂紋以環向裂紋和龜裂為主；③、鐵素體含量偏高或偏低的部位容易出現裂紋；④、裂紋從熱壁加氫反響器堆焊層的外表向內部擴展。擴展較為嚴重外表裂紋會穿透347堆焊層，大局部中止在347與309堆焊層的界面上，也有極少數裂紋會穿透309過渡層。4/22/202527照片1堆焊層裂紋宏觀形貌3×照片2堆焊層裂紋微觀形貌200×3、連多硫酸應力腐蝕開裂在臨氫設備中，由連多硫酸〔H2SXO6，X＝3～6〕引起不銹鋼應力腐蝕開裂更具危險性。在高溫硫化氫和氫介質環境下生成的硫化鐵在反響器停止運轉或檢修時，與出現的水分和空氣中的氧發生反響生成了連多硫酸，一定的拉伸應力就可能引起奧氏體不銹鋼開裂。加氫裂化裝置損傷形態4/22/202528加氫裂化裝置損傷形態4/22/2025295、堆焊層剝離剝離現象產生屬于氫脆的范圍，堆焊層和母材之間的界面在正常操作過程中積累了比二側多得多的氫，停工冷卻時來不及逸出被凍在界面上。且冷卻后的反響器氫不斷往界面處濃縮，產生很大的垂直應力，有人測試過大約有14kg/mm2的垂直應力。加上兩者金屬的熱膨脹系數之差，在冷卻時內壁比外壁降溫快，產生大的切向應力。由于材料氫脆現象等因素的疊加，在比較薄弱的部位產生剝離。不銹鋼堆焊層的剝離裂紋具有以下特征①、剝離裂紋出現在不銹鋼堆焊層與母材熔合面的堆焊層一側，沿著生長在熔合面上粗大奧氏體晶粒的晶界形成和開展，其性質屬氫脆斷口。②、兩條焊道的搭接部位為剝離裂紋最容易出現的部位，剝離裂紋大多為片狀，且根本平行于堆焊層的熔合面。③、堆焊層剝離裂紋的產生與熱壁加氫反響器的制造和使用過程息息相關，制造中影響堆焊層剝離的因素包括堆焊材料，焊接工藝，熱處理等，使用中影響因素主要為操作工況。加氫裂化裝置損傷形態4/22/2025304/22/2025314/22/202532在用檢驗的意義4/22/202533高溫壓力容器的定期檢驗4/22/202534檢驗方案⑴設備的根本參數：主要包括設計壓力、使用壓力、設計溫度、使用溫度、容器結構規格、材質、使用介質、容器類別、保溫層。⑵檢驗依據：①、壓力容器標準體系②、有關的壓力容器平安法規⑶檢驗準備：⑷檢驗質保體系：①、質保體系人員情況：②、質保體系有效運轉。⑸原始資料審查：設計文件圖紙、材料質保書、制造質保書、安裝質保書、使用工況、實際工藝參數、歷次檢驗報告、修理改造記錄和歷次事故處理報告。⑹宏觀檢驗：4/22/202535檢驗方案⑺超聲測厚(高溫定點測厚)⑻無損檢測：目前壓力容器行業強制性使用JB4730-94標準，包括五大常規檢測方法。目前正在修訂，擬包括鍋爐、壓力容器和壓力管道局部。⑼材料檢驗:化學成份、金相檢驗、硬度、鐵素體含量檢驗、晶間腐蝕試驗、能譜試驗、光譜試驗、X、J系數測定、裂紋斷口取樣等。⑽強度校核：GB150、JB4732標準等產品標準。⑾缺陷評定⑿缺陷處理⒀水壓試驗：耐壓試驗是利用水或其他的加壓介質，采用比設計壓力高的試驗壓力對壓力容器的焊縫、接管和母材進行一次綜合性評價，以驗證其整體強度是否滿足設計要求〔對2.25Cr-1Mo和3Cr－1Mo材料制容器要特別慎重〕。⒁氣密性試驗⒂平安附件檢驗〔檢驗單位校驗或是用戶自行處理〕。⒃平安狀況等級和檢驗周期確實定〔容檢規〕4/22/202536不銹鋼堆焊層外表裂紋的檢驗1、對于不銹鋼堆焊金屬外表裂紋的檢驗，主要采用目視和滲透檢測。首先應找出返修部位，并對返修部位和其它典型部位進行鐵素體含量分析。(3％～10%.)2、對于鐵素體含量較高和返修部位應作為滲透檢測的重點(滲透檢測最好使用核級滲透劑)。首先要去掉堆焊層外表的硬垢，然后做PT，有時一般的著色檢查無法發現，只有用熒光檢查才比較有效。3、如果裂紋較小，那么用一般的PT檢查方法檢不出來，除非等到下個檢驗周期裂紋擴展了才能發現。因此在反響器投用前仔細檢查有無制造遺留缺陷，在以后歷次檢查應以宏觀目測檢查和PT檢查為主，發現裂紋之后應輕輕打磨去除，不要用硬砂輪打磨，以防止產生新的裂紋。4、如有必要可利用金相檢驗檢出滲透檢測無法發現的微裂紋。對于較深的裂紋可采用超聲方法確定裂紋的深度(擴展到界面的裂紋應重點予以核查)并進行平安分析。5、由于焊接返修工藝比較難控制，一般不進行返修。4/22/202537不銹鋼堆焊層剝離裂紋的檢驗4/22/202538熱壁加氫反響器主焊縫的檢驗⑶4/22/202539堆焊層開裂和皮下裂紋的檢驗⑷1、在降低氫濃度的根底上，將檢驗重點放在堆焊層缺陷檢驗方面，以防止較小缺陷在氫脆的環境下快速擴展。2、通常利用超聲檢測來到達該要求，利用縱波斜探頭由外壁檢測堆焊層皮下裂紋，利用雙斜探頭由內壁進行補充檢驗，同時利用雙晶直探頭由內壁檢測堆焊層內缺陷，以消除氫脆開裂和皮下裂紋的危險性。4/22/202540堆焊層開裂和皮下裂紋的檢驗⑷3、從堆焊層側進行檢測，用于堆焊層缺陷檢測的試塊采用JB4730標準的T1型試塊，基板厚度T可以適量減小，但至少應為堆焊層厚度的兩倍，T1型試塊如下圖。4、從基板側進行檢測，用于堆焊層缺陷檢測的試塊采用T2型試塊，試塊基板厚度T與被檢基板的厚度差不得超過10%。T2型試塊如下圖。4/22/202541硫化物應力腐蝕開裂檢驗⑸

奧氏體不銹鋼硫化物應力腐蝕開裂的檢驗一般說可采用熒光著色檢測和渦流檢測。對于滲透檢測很難發現的一些微細裂紋，也可以利用金相檢驗來發現和評價。4/22/202542321不銹鋼焊管σ相脆化檢驗⑹TP321材料的焊接直縫管，規格8～16英寸，厚度26～40mm。由于現場焊接環縫需要做900℃穩定化處理，采用局部保溫加熱的方法。在臨近環縫的管子原來的直縫焊接區上有一個500～850℃的溫度梯度，正好落在347焊縫材料的σ相生成敏感區。σ相是由焊縫中的δ相鐵素體轉化來的。從取樣的試件中發現。溫度在300～800℃范圍的焊接金屬韌性下降顯著，但長期處于臨氫條件下，有可能在管子吸氫量較大的內壁產生σ相脆化。而一旦冷卻速度過快〔一般大于反響器的冷卻速度〕，在應力集中處產生氫致裂紋或腐蝕。一般說可采用熒光著色檢測和渦流檢測。對于滲透檢測很難發現的一些微細裂紋，也可以利用金相檢驗來發現和評價。4/22/202543加氫反響器鑄造不銹鋼脆化檢驗⑺1、長期服役在316℃到594℃的奧氏體不銹鋼鑄件，會引起脆化，其特征是硬度增加，在等于或低于使用溫度時延伸率和韌性下降。夏比V型缺口沖擊韌性值會顯著降低。2、鑄態的不銹鋼閥門采用1Cr18Ni9材料〔奧氏體組織＋20％左右的鐵素體〕，屬于亞穩態奧氏體不銹鋼。當使用中有氫擴散到鋼中至晶格膨脹，帶來很大的附加應力，且氫有上坡擴散規律，導致局部奧氏體向馬氏體轉變。使材料的磁性量增加，當馬氏體相變量到某一臨界值時，便產生應力腐蝕破裂。3、對已經鐵磁量增加的材料，可以通過熱處理的方法恢復。4、應以宏觀目測檢查為主，輔以局部PT檢查。發現裂紋之后應輕輕打磨去除，不要用硬砂輪打磨，以防止產生新的裂紋。如有必要可利用金相檢驗檢出滲透檢測無法發現的微裂紋。發現的外表裂紋一般應打磨消除，對于較深的裂紋可采用超聲方法確定裂紋的深度并進行平安性分析。4/22/202544梯形槽法蘭槽底園角處裂紋檢驗⑻1、早期反響器破壞事例中不少涉及主法蘭梯形槽法蘭裂紋，裂紋均發生在梯形槽底園角處，嚴重的可以深入母材。分析原因可以歸納為堆焊層σ相脆化和不銹鋼母材的氫脆聯合作用，在槽底應力集中的地方開裂。加大槽底園角之后解決了這個問題，但是長期運行的反響器仍有開裂的危險。除反響器以外，其它設備及工藝管線大量采用這種剛性密封的梯形墊。2、不少公司采用纏繞式的平墊用于CL1500和CL2500等級的法蘭取得了很好的效果。3、停工檢修對密封面進行PT檢查和法蘭側面用UT檢查裂紋。在條件許可時用膨脹石墨纏繞墊片取代現有的梯形墊密封結構。一旦出現密封面裂紋應立即處理，輕微的裂紋可以用砂紙去除，嚴重的、不可修復的應在法蘭槽上堆焊金屬再進行加工4/22/202545熱壁加氫反響器平安分析1、不銹鋼堆焊層外表裂紋的擴展模式及平安分析裂紋從熱壁加氫反響器堆焊層的外表向內部擴展，擴展較為嚴重的外表裂紋會穿透347堆焊層，大局部中止在347與309堆焊層的界面上。比較淺的外表裂紋打磨消除，深的外表裂紋測定深度。對于接近穿透309堆焊層的外表裂紋應監控。對接近母材的裂紋擴展模式進行分析研究。提高反響器的最低升壓溫度，和采用合理的開、停工程序。2、不銹鋼堆焊層剝離裂紋的平安分析①、不銹鋼堆焊層剝離是使用中內壁不銹鋼堆焊層產生的主要缺陷。國內、外對剝離現象進行了研究，確認剝離使裂紋不會向母材擴展，而是平行于二者的外表。由于堆焊層僅僅解決設備的腐蝕而不承受材料的強度，因而不會對反響器強度構成威脅。②、剝離性能和擴展速率進行研究。4/22/202546熱壁加氫反響器平安分析4/22/202547檢驗實例⑴4/22/202548檢驗實例⑵4/22/202549檢驗實例⑵回火脆化系數板材鍛件焊縫七十年代九十年代J（%）112～158117～186153～168≤200≤100X（ppm）14～1917～2217～20≤25≤154/22/202550檢驗實例⑶4/22/202551檢驗實例⑷4/22/202552檢驗實例⑸4/22/202553檢驗實例⑹4/22/202554檢驗實例⑺4/22/202555基于風險的檢測(RBI)是一種追求系統平安性與經濟性統一的理念與方法，它是在對系統中固有的或潛在的危險發生的可能性與后果進行科學分析的根底上，給出風險排序找出薄弱環節，以確保本質平安和減少運行費用為目標，優化檢驗策略的一種管理方式。上個世紀九十年代初期，歐美二十余家石化企業集團為了在平安的前提下降低運行本錢，共同發起資助美國石油學會(API)開展RBI在石化企業(主要是煉油廠)的應用研究工作。1996年API公布了RBI根本資源文件APIBRD581的草案，2000年5月又公布API581正式文件。2002年5月正式公布了RBI標準APIRP580。十多年來，西方興旺國家甚至亞洲的韓國、新加坡等國家和地區的石化煉油廠廣泛應用了RBI方法進行成套裝置中的承壓設備的檢驗與維修，使得風險和檢驗維修費用都大幅度下降。自上世紀末期中國有關高校與研究機構引入RBI概念，中國國家科技部及中國石化也設立多項科研工程支持這項工作，2000年前后開展了一些定性的RBI工作，取得了一些成效。2003年3月合肥通用機械研究所壓力容器檢驗站(GMRI)、法國國際檢驗局(BV)與中國石化茂名分公司組成工程組，采用BV先進的軟件及數據庫，首次在中國國內石化企業開展定量RBI的應用工作。4/22/202556加氫裂化裝置根本情況介紹評估范圍：主工藝系統內的靜設備及管道(其公用工程系統及燃油、燃氣、冷卻水等輔助系統不包括在內)，接口為與主工藝系統設備或管道相連的第一只閥門。具體工作范圍按主工藝流程圖(PFD圖)作詳細劃分。塔器容器反應器換熱器爐子管道9臺38臺3臺43臺5臺443條

茂名煉化加氫裂化裝置是我國引進的第一套加氫裂化裝置采用美國UNOCAL公司專利，由日本日輝公司設計。裝置于1982年11月投產，設計加工能力80萬噸/年 ——原料為90%勝利減壓蠟油(VGO)和10%勝利焦化蠟油(CGO)，原料含硫為0.68%(w)1994年擴建后，加工能力提高到90萬噸/年 ——中東高含硫原油減壓后的餾分油，原料含硫控制小于2.41%(w)4/22/202557溫度變化對衰減的影響4/22/202558高溫超聲