長輸管線天然氣監

理實施細則

審核會簽表

編制人

（簽字）

年月日

審核意見：

審核人

（總監）（簽字）

年月日

審批意見：

審批人

（總工）（簽字）

年月日

建設單位

意見（公章）

年月日

備注

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靖西一、二線六處安全隱患治理和留壩供氣支線改線工程

監理細則

編制：張鵬飛

批準：

陜西省工程監理有限責任公司靖西一、二線

六處安全隱患治理和留壩供氣支線改線工程監理部

8月10日

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目錄

一、工程概況：............................................1

二、工程參見單位、編制依據...............................3

三、監理工作流程.........................................4

四、監理工作控制要點及目標值.................錯誤!未定義書簽。

五、監理工作的方法及措施......................錯誤!未定義書簽。

1、測量放線................................錯誤!未定義書簽。

2、施工作業帶清理..........................錯誤!未定義書簽。

3、管線的運輸和保管........................錯誤!未定義書簽。

4、布管....................................錯誤!未定義書簽。

5、坡口力口工.............................................錯誤!未定義書簽。

6、管道組對................................錯誤!未定義書簽。

7、焊接與檢驗..............................錯誤!未定義書簽。

8、防腐補口、補傷..........................錯誤!未定義書簽。

9、管溝開挖................................錯誤!未定義書簽。

10^管道下溝、回填.........................錯誤!未定義書簽。

11、管線試壓...............................錯誤!未定義書簽。

12、管道吹掃...............................錯誤!未定義書簽。

13、管道不停輸封堵施工....................錯誤!未定義書簽。

六、HSE管理措施..............................錯誤!未定義書簽。

1、工程HSE工作的重點....................錯誤!未定義書簽。

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2、HSE工作的主要任務....................錯誤!未定義書簽。

3、HSE管理措施及方法....................錯誤!未定義書簽。

一、工程概況

1）、線路工程

1.延安分公司靖西一、二線六處安全隱患治理工程

1.1靖西一線鐮刀灣村隱患治理工程改線起點為靖西一線鐮刀灣

閥室向東20米處，接出后，向西敷設，先后穿越S206省道及包茂

高速。之后沿鐮刀灣村西側山脊向南敷設，管線走向避開鐮刀灣

村村落后向東敷設，穿越包茂高速后與原管道碰口。改線管道實

際長度約2.44km,設計壓力5.8MPa,一般線路段管材選用

L360M-D426X8PSL2級螺旋縫埋弧焊鋼管，穿越段選用L360M-

D426X8PSL2級直縫埋弧焊鋼管。

1.2靖西一、二線化子坪鎮改線工程：靖西一線改線起點為化子

坪鎮北高速服務區南部，向西穿越包茂高速，之后向南敷設依次

穿越小型河流、寺溝、下溝，向東再次穿越包茂高速后與原管道

碰口。靖西一線改線管道實際長度3.172公里。靖西二線改線與靖

西一線改線前端相同，靖西二線改線全段與靖西一線同溝敷設。

靖西二線穿越小型河流之后，與包茂高速西側的原管道進行碰

口。靖西二線改線管道實際長度0.734km,設計壓力。靖西一線設

計壓力5.8MPa,一般線路段管材選用L360M-D426X8PSL2級螺

旋縫埋弧焊鋼管，穿越段選用L360M-D426X8PSL2級直縫埋弧焊

鋼管。靖西二線設計壓力6.3MPa,一般線路段管材選用L415M-

D610X10PSL2級螺旋縫埋弧焊鋼管，穿越段選用L415M-D610X

10PSL2級直縫埋弧焊鋼管。

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1.3靖西一線姚店村改線工程改線起點位于甘泉縣姚店村北甘泉

分輸站外，沿水泥路向南敷設到達G210國道北側，穿過G210國

道后向東敷設與原管道碰口。改線管道實際長度0.41km。設計壓

力5.8MPa,管材選用L360M-D426X9.5PSL2級螺旋縫埋弧焊鋼

管。

1.4靖西二線丈子溝村改線工程改線起點位于丈子溝村北側，管

線敷設路由為原靖西二線與靖西一線之間，穿越丈子溝后，在丈

子溝村南側與靖西二線原管道碰口。改線管道實際長度0.587km。

設計壓力6.3MPa,管材選用L415M-D610X12.5PSL2直縫埋弧焊

鋼管。

1.5靖西一線富縣交道鎮東桐村段改線工程改線起點位于東桐

村北側，向西穿越G210國道后，沿G210國道西側敷設，繞避東

桐村后再向東穿越G210國道，在東桐村南側與原管道碰口。改線

管道實際長度0.464Km。設計壓力5.8MPa,管材選用L360M-

D426X8PSL2螺旋縫埋弧焊鋼管。

1.6靖西一線鎖崖村段安全隱患治理工程治理起點位于鎖崖村

北側2公里處，向西南方向進行改線沿山脊敷設，到達靖西二線東

側，與靖西二線并行敷設穿過村莊和萬花路，沿南側山脊向東敷

設，在鎖崖村南側與原管道碰口。改線管道實際長度5.395km。設

計壓力5.8MPa,一般線路段管材選用L360M-D426X8PSL2級螺

旋縫埋弧焊鋼管，穿越段選用L360M-D426X9.5PSL2級直縫埋弧

焊鋼管。

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2.漢中分公司留壩供氣支線改線工程施工監理

留壩供氣支線改線工程遷改天然氣管道共8處，共計2.14km；

管道原位保護3處，共計245米。其中北棧河中型穿越3次，共計

穿越長度186.6m；在建留壩縣連接線橋下空間穿越3次，共計穿

越長度87m；G316國道穿越5次，穿越長度84m；蓋板涵保護1

處，共計65m；蓋板保護2處，共計180m；遷改段管道設計壓力

0.8MPa,管徑D114.3X6,材質采用L245N無縫鋼管。

具體內容以施工圖紙為準。

以上改線工程所有土建、安裝等工程全過程監理，工程內容包

括：天然氣輸氣管道敷設以及高速公路、公路、溝渠、光纜等的

穿越施工等。以全面質量管理為重點的質量、進度、投資、安全

控制及施工現場的協調工作。

2)、線路工藝

1.延安分公司靖西一、二線六處安全隱患治理工程

管道基本采用溝埋敷設方式，以彈性敷設、現場冷彎彎管和

工廠預制曲率半徑為6D的彎頭來適應管道對不同地形變化的安裝

要求。具體詳見設計圖紙。

2.漢中分公司留壩供氣支線改線工程

本工程留壩供氣支線管道管道線路設計壓力為0.8MPa,全線

按照二類地區設計。線路用管選用符合《石油天然氣工業管線輸

送系統用鋼管》(GB/T9711-)的無縫鋼管，特殊地段及熱煨彎頭亦

采用無縫鋼管。鋼管規格為DU4.3X6,材質L245N。

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管道全線采用埋地敷設，以彈性敷設、工廠預制彎頭來適應

地形變化的要求。

本工程管線管道均采用三層PE加強級外防腐層，熱煨彎管外

防腐采用帶配套底漆的三層結構輻射交聯聚乙烯熱收縮套（帶）

防腐，管道補口采用帶配套底漆的三層結構輻射交聯聚乙烯熱收

縮套（帶）防腐。補傷采用聚乙烯補傷片。其性能和施工要求應

符合技術規格書的要求。

管道焊接、修補或返修完成后應及時進行外觀檢查，檢查前

應清除表面熔渣、飛濺和其它污物。焊縫外觀應達到《鋼制管道

焊接及驗收》SY/T4103-規定的驗收標準。外觀檢查不合格的焊縫

不得進行無損檢測。

施工技術要求及工程量以施工圖紙為準。

二、工程參建單位

建設單位：陜西省天然氣股份有限公司

設計單位：陜西宇陽石油科技工程有限公司

監理單位：陜西省工程監理有限責任公司

檢測單位：重慶銀河無損檢測有限公司

施工單位：中國化學工程第十一建設有限公司

三、編制依據

《石油化工建設工程項目監理規范》SH/T3903-

《油氣長輸管道工程施工及驗收規范》GB50369-

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《油氣管道穿越工程施工規范》GB50424-

《埋地鋼質管道聚乙烯防腐層》GB/T23257-

《石油天然氣金屬管道焊接工藝評定》SY0452-

《鋼質管道焊接及驗收》SY4103--T

《石油天然氣鋼質管道無損檢測》SY/T4109-

《管道下向焊接工藝規程》Q/SY1078-

建設工程委托合同（示范文本）；

依據設計說明中要采用的國家的、部頒的、地方的及其它施

工技術、驗收規范、規程。

合同協議書、專用條件、通用條件；

甲方與施工單位及相關單位簽訂的合同、協議及附件；

設計文件及有關技術標準、施工及驗收規范、質量檢驗評定

標準；

三、監理工作流程

監理工作流程詳見下圖:

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四、監理工作控制要點及目標值

經過采取現場巡查、平行檢驗和旁站等監理行為，重點抓好原

材料進場、焊接、頂管、吹掃、試壓和防腐等重要環節，實現以

下目標：

1、工期控制目標：不突破合同工期，在監理及施工合同約定的工

期內達到工程竣工驗收；

2、質量控制目標：單位工程合格率1()0%。

3、HSE管理目標：建立健全安全管理體系和環保體系及組織，做

到無事故、無傷亡、不破壞環境、參建人員安全、健康，建設環

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境與場所環保、衛生。

4、確保工程建設投入不超總投資。

五、監理工作的方法及主要措施

本工程所轄管線，在施工時，合理組織施工，分機組同時進

行管線組對焊接，處于的管線農田、林地，施工難度較大，在施

工過程中要在征地范圍內施工，按照以下施工程序進行：

施工程序：

1.1管道測量定樁

1.1.1測量人員依據線路平面圖、斷面圖進行測量放線。

L1.2對地勢比較開闊、可目測兩樁點的地帶，進行兩樁點插紅

旗，打設百米樁及穿越、變徑等標志樁，測定出線路軸線和施工

作業帶邊界線并定樁。

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1.2放線

監理人員應要求施工技術人員在放線時，將線路盡可能取直，

盡量避開房屋、構筑物、林木、墳墓等。對管道線路上，國家重

點保護的珍貴植物、文物等做出明顯標志。測量放線完成后，測

量人員分別向施工作業帶開拓、布管、挖溝人員交樁。穿越或特

殊地段，測量放線時根據地形，放出準確坐標，并對轉角處進行

準確測量，保證施工質量。對先溝后焊的地段，在管溝開挖結束

后，還需進行溝內二次測量放線，以確保管溝符合規范要求。

測量放線完成后，監理人員要進行復驗，防止出現超紅線的問

題發生。

管道施工作業帶橫斷面示

1.3

1.3移樁

在放線完畢，清掃施工作業帶之前，將所有管道中心樁平行移

動至堆土一側的占地邊界以內，距邊界0.5m,移樁的位置垂直于

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管道中線且至中線的距離相等。

1.4填寫施工記錄：

測量放線完畢按標準填寫施工記錄。

2、施工作業帶清理

2.1用推土機對施工作業帶平整、掃線，對沿途溝坎進行平整。

2.2清理施工作業帶時，應注意保護線路控制樁，注意保護植被。

3、管線的運輸和保管

3.1吊裝

3.1.1成品管應用墊有橡皮的專用釣鉤或尼龍吊帶輕吊輕放，防止

撞擊變形和機械損傷。

3.1.2吊裝時，應防止長鋼管產生較大的彎曲而損傷外涂層。

3.1.3在操作過程中鋼管被損壞應按照所使用鋼管的技術要求或標

準進行處理。

3.L4在操作過程中防腐層被損壞，按照標準要求進行處理。

3.L5每根成品管都應該套上兩道隔離圈。墊圈的尺寸和位置應以

堆放時被保護涂層不受損壞為原則。

3.L6吊裝前，應加裝管口保護器。

3.2碼放區要求：

在沿線道路附近設臨時堆管場，具體位置結合現場情況選定，

應選擇地勢平坦的場地堆放，同時運管至施工區盡量選取沿線無

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植被的場地；存放場地應保持1%-2%的坡度，并設有排水溝，場

內不得有積水、石塊等有損防腐層的物體，面積20mx30m左

右。

3.3現場堆放時，應根據管線的規格分類堆放，底部應墊軟墊層，

墊高200mm以上。應同向分層碼垛堆放，堆管高度不超過5層。

3.4底部管線的外側應設固定管子的楔形物，楔形物的硬度應小于

防腐層的硬度。

3.5施工現場堆管間距不宜超過500m,設在施工便道附近，每處面

積7m*25m。

4、布管

4.1布管前，技術人員依據該標段管線的設計平面圖、測量放線的

控制樁，對布管人員進行交底，交底包括：布管長度、管線防腐

類型等，布管人員嚴格按施工指導書進行布管。

4.2根據管線沿線情況，采用爬犁布管方法。

4.3布管吊裝采用5t尼龍吊帶，鋼管擺放在打設好的管墩上，管段

底面距地面0.5m?0.7m。鋼管首尾連接，呈鋸齒形擺放，相鄰管

口錯開一個管徑。布管10?15根后，布管人員返回檢查，若鋼管

相隔較遠或搭頭較長，用吊管機重新調整。

4.4布管檢查：布管過程中，技術人員及時對布管段進行檢查核

對。

4.5坡地布管，線路坡度大于5度時，應在下坡管端設置支擋物，

以防竄管。線路坡度大于15度時，待組裝時從堆管平臺處隨用隨

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取。

5、坡口加工

5.1按焊接工藝指導書要求進行。

5.2管段坡口如有機械加工卷邊，用鏗刀或電動砂輪清除整平。

5.3對于不同壁厚管口之間的對接，采用坡口加工機進行過渡坡口

加工。

6、管道組對

6.1管口組對前用自制清管器清除防腐管內雜物；用棉紗鋰刀和電

動鋼絲刷等清除管端25mm范圍的油污、鐵銹、毛刺等，并打磨

露出金屬光澤。

6.2管口清理完畢后，立即轉入組裝焊接工序，其間隔不宜超過

3h,避免二次清管。

6.3對口時采用吊架；吊具采用尼龍帶且寬度不小于100mm,吊點

置于已劃好的管長平分線處以起到管口組對過程中的平穩吊裝及

保護防腐層的作用。

6.4組對錯邊量均勻分布在圓周上，嚴禁用錘擊方法強行組對管

口。

6.5施工過程中，盡量少留死口，減少連頭數量。

6.6管道組對完畢，由操作者按以下標準進行對口質量檢驗，填好

組對記錄，并與焊工進行互檢，檢查合格后辦理工序交接；經監

理復查合格后方可允許焊接。

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7、焊接與檢驗

7.1焊前要求：

7.1.1管道焊接施工前先進行焊接工藝評定，焊接工藝規程和

焊接評定內容、試驗方法應符合標準《鋼質管道焊接及驗收規

范》SY/T4103-的有關規定。

7.1.2管道焊工應具有相應的資格證書。焊工能力應符合《鋼

質管道焊接及驗收規范》SY/T4103一的有關規定。焊工對焊

接工藝規程所規定的內容，必須嚴格遵守。

7.1.3焊接采用流水作業，每層焊道由兩個焊工同時對稱施

焊。兩名焊工在管口兩側對稱同時起弧自管頂向管底施焊。

7.1.4手工電弧下向焊每層焊道一般由兩名焊工同時施焊，根

焊道宜采用二名焊工同時施焊，每名焊工施焊位置、順序如下

圖。施焊時，為防止焊接飛濺傷人，應采用防護措施。

，卜旦丁田

7.L5每個焊口必須連續一次焊完，焊道層間間隔時間及層間溫

度應符合本工程經審定的焊接工藝規程的要求。焊道焊接前應按

照焊接工藝規程規定的溫度進行焊前預熱。

7.1.6管道焊接設備的性能應滿足焊接工藝要求，并應具有良好

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的工作狀態和安全性能。

7.L7對死口、連頭時外部的環境溫度建議選擇在大氣溫度約

20℃左右進行，避免由于溫差過大管道變形對管道結構及線路構

筑物的影響。

7.L8每天焊接工作結束后，施工單位應在焊接段的敞口處裝上

符合標準的封頭，以防其它雜質進入管道，只有在重新開始工作

時才將封頭取下。取封頭時，應對管道進行目視檢查，如有必

要，應對管道進行清掃，在焊接之前除去管內所有臟物。

7.2焊接準備

721焊接前，檢查組對工序中的表面清理、坡口、對口間隙、對

口錯邊量應符合焊接工藝規程的要求。

7.2.2溝上焊接作業空間高度應大于400mm；管溝內焊接工作坑

應保證焊工操作方便和安全，溝下焊距管壁大于0.8m,管壁距溝

底大于0.5m。

7.2.3正式焊接之前，按焊接工藝規程要求在試板上調整好焊接參

數，參數包括：電壓、電流、焊速、保護氣體流量、電源極性、

送絲速度、提前送氣和延遲停氣的時間、干伸長度、電弧的擺

幅、擺頻和良好的停留時間等。

724焊接前，準備好加熱器、測溫計、保溫被以及焊工使用的焊

梯、焊臺等輔助工具，保證焊接工作順利進行。

7.2.5采用自制卡具將地線與管表面接觸牢固，焊接引弧應在坡口

內進行，嚴禁在管壁上引弧傷害母材。層間焊道的引弧端應用砂

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輪磨平。

726焊接前，在焊縫兩端的管口纏繞一周寬度為0.5m的橡膠板保

護層，保護管道防腐層。

7.3焊口預熱

7.3.1當環境溫度及濕度不能滿足現場焊接作業時，應在施焊前應

在管□兩側預熱，焊口全部進行預熱，其技術參數由《焊接工藝

評定》確定。

7.3.2打底焊與填充焊的間隔時間不應超過5min,如超過5min或

其層間溫度低于100℃時，需重新進行預熱。

733管材預熱時必須配備專用的環型火焰加熱器加溫，并采用紅

外線測溫儀隨時測量溫度，并做好記錄。

7.3.4預熱寬度不小于坡口兩側各50mm,預熱時，為保障在預熱

范圍內溫度均勻，采用測溫筆或紅外線測溫儀，測量均勻圓周上

的8點。

735預熱熱源撤走后，盡快開始焊接。

7.4焊接

7.4.1本工程主要采用半自動下向焊施工方法。組裝焊接采用機組

形式的組焊作業即采取2人專門根焊打底，另2人完成熱焊填充和

2人蓋面焊的流水施焊方法。

742根焊完成后，應立即進行熱焊。

7.4.3焊道的起弧與收弧處相互錯開30mm以上。焊接起弧在坡口

內進行，焊接前每個引弧點和接頭必須修磨。在前一焊層全部完

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成后，開始下一焊層的焊接。相鄰兩層的接頭不得重疊，應錯開

30mm以上。每個焊口必須連續一次焊完，焊道層間間隔時間及層

間溫度應符合本工程經審定的焊接工藝規程的要求。

744焊接時，應重點注意底部5-6-7點鐘（部位）仰臉位置焊接

質量，調整焊條角度，減小電流和焊接速度，避免出現下墜、咬

邊缺陷。

745根焊完成后用角向磨光機修磨、清理根焊外表面的熔渣、飛

濺物、缺陷及焊縫凸高。焊道上的焊渣，在下一道焊接前要清除

干凈。修磨時不得損壞管外表面的坡口形狀。

746焊道成型后應將焊縫及焊縫兩側的熔渣及飛濺清理干凈，焊

口經自檢合格后，在介質流向下游距焊縫1m處，用白色記號筆編

寫焊口編號，并做好記錄。

747層與層間接頭應錯開，層與層的間隔時間不得超過5min,

層間應進行認真的清理，整道焊口必須連續一次焊完。

7.4.8焊接過程中，焊工對自己所焊的焊道進行自檢和修補工作，

每處修補長度不大于50mm。

749每天施工結束時，每個焊接接頭都必須焊接完成。

7410每日作業結束后將管線端部管口臨時封堵，遇水及溝下焊

管線應采取防水措施。

7.5其它：

751該工程采用手工電弧焊根焊、半自動填充、蓋面的方法進行

焊接。

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7.5.2焊工需持有上崗證方可進行施焊。

753整個施焊過程，按照焊接工藝指導書施工。

7.5.4當風速大于等于8米/秒或雨雪天氣時，應采取相應措施；

755焊接過程中，注意對母材進行保護。

7.5.1.1施焊時禁止在坡口以外的管壁上引弧；

7.5.L2焊機地線與管道坡口搭接牢固，為防止地線與管壁產生電

弧而燒傷管材和防腐層焊前在防腐層兩端纏繞一周寬為800mm的

保護層，以防焊接飛濺灼傷。

756在下列任何一種環境條件下，若無采取有效防護措施，嚴禁

施焊：

----雨雪天氣。

——纖維素型焊條手工電弧焊，風速超過8m/s。

——大氣相對濕度超過90%o

——環境溫度低于焊接工藝規程中規定的溫度。

7.6焊道返修

接到返修單后，立即組織有經驗的焊工進行返修：

7.1進行返修前，先將返修表面的鐵銹等雜物清理干凈。

7.2用角向磨光機將焊接缺陷找出，并徹底清除干凈，且修磨出便

于焊接的坡口形狀，坡口處及返修焊接每層焊接之前經過滲透檢

查，以判斷該處缺陷是否已經完全清除。坡口及其周圍25mm處

露出金屬光澤。

7.3每處返修焊縫的長度大于50mm。

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7.7焊接檢驗

771外觀檢驗：焊口焊接完畢，先由質檢人員采用目測及使用焊

接檢驗尺對焊道外觀進行檢查；

77L1焊縫應先進行外觀質量檢查，焊縫外觀成型應均勻一致，

焊縫及熱影響區表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛

濺、夾具焊點等缺陷。

7.7.1.2焊縫表面不應低于母材表面，焊縫余高應在0?3mm范圍

內，向母材的過渡應平滑。

771.3焊縫寬度比外表面坡口寬度每側增加L0?2.0mm。

7.7.L4咬邊深度不大于04mm，任何長度均為合格；咬邊深度

大于0.4mm,小于等于0.8mm,在焊縫任何300mm連續長度上不

超過50mm；咬邊深度大于0.8mm,任何長度都不允許。

7.7.L5外觀質量應符合《鋼質管道焊接及驗收規范》SY/T4103-

的要求。其它應符合《油氣長輸管道工程施工及驗收規范》

GB50369-的要求，外觀檢驗合格后方可進行無損檢驗。

7.7.1.6無損檢測：按照設計要求由第三方進行射線檢測。

8、防腐補口、補傷

管線補□前須經分段試漏合格，補口時先除銹，然后再用熱收

縮套補口。

8.1管道防腐施工方法：

施工流程圖:

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8.2管道防腐

改線段新建管道采用高溫型三層PE加強級防腐。

8.2.1直管防腐

管道外防腐層采用高溫型加強級聚乙烯三層結構(3PE),其結構

如下：

表3.10-1三層聚乙烯防腐層厚度

管徑①環氧粉末涂層膠粘劑防腐層最小厚度

(mm)(Mm)(Um)(mm)

426220021702.9

610220021702.9

鋼管兩端預留段長度1()()?120mm。聚乙烯防腐層材料、涂敷及

其質量檢驗、涂層的修補等施工、驗收規定執行GB/T23257-《埋

地鋼質管道聚乙烯防腐層》。

8.2.2熱彎彎管防腐

熱彎彎管先噴砂除銹至Sa2.5級，錨紋深度為40100m,采

用無溶劑液體環氧涂料防腐，涂層干膜總厚度不小于800Nm,鋼

管兩端預留段長度為100mm。

環氧涂料外面再纏繞聚乙烯防腐膠帶，膠帶寬度150mm,先刷

底漆，然后纏繞，可采用專用機械或手工纏帶，張力可為10-

20N/cm,膠帶纏繞各圈間應平行，不得扭曲皺折，始、末端應壓

貼使其不翹起，要求有25mm以上的搭邊，膠帶距彎管兩端預留

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長度為150mm。

環氧涂料表面應全部進行針孔檢漏，檢漏電壓為4kV,檢查不合

格處用原涂料修補或復涂。

表3.10-2聚乙烯防腐膠帶規格

寬度基膜厚度膠層厚度膠帶厚度

(mm)(mm)(mm)(mm)

15020.3520.3520.7

8.3焊縫補口防腐

一般地段的焊縫補口采用高溫型熱收縮帶。先去除焊渣、飛濺

物等雜質，再噴砂除銹至Sa2.5級，然后刷配套環氧底漆，用火焰

加熱器對補口部位進行預熱，按產品說明書的要求控制預熱溫度

并進行補口施工，補口后熱收縮帶表面應平整，無皺折、無氣

泡、無燒焦炭化等現象；熱收縮帶周向四周應有膠粘劑均勻溢

出。

表3.10-3熱收縮帶的規格

類型管徑寬度加強帶寬度基材膠層

普通O426mm450mm-21.021.5

普通①610mm520mm-21.021.5

補口質量檢驗應在纏繞后24小時進行，現場檢測包括：外觀、

電火花檢漏、與管道和背材之間的剝離強度。外觀：1()0%目視檢

測，要求外觀平整、搭接均勻、無皺折、無氣泡、無空鼓、無破

損；每一個補口均應用電火花檢漏儀進行漏點檢查。檢漏電壓為

15kVo若有漏點，應重新補口并檢漏，直至合格；對補口后熱收

縮帶的粘結力進行檢測，檢測時的管體溫度宜為10℃?35℃,如

現場溫度過低，可將防腐層加熱至檢測溫度后進行測試。對鋼管

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和聚乙烯防腐層的剝離強度都應150N/cm；剝離面的底漆應完整

附著在鋼管表面。每100個補口至少抽測一個口，如不合格，應加

倍抽測。若加倍抽測仍有一個不合格，則該段管線的補口應全部

返修。

8.4管道下溝前后防腐層檢驗

在管道下溝前使用電火花檢漏儀檢查管道防腐層，聚乙烯防腐

層的檢漏電壓為15kV,帶膠帶的熱彎彎管防腐層的檢漏電壓為

10kV,如有破損或針孔應及時修補。

管溝回填后檢查驗收時，使用地面檢漏儀對管道防腐層進行檢

查，發現漏點必須修補。

8.5封堵三通防腐

先去除焊渣、毛刺，然后噴砂除銹至Sa2.5級，凹凸不平的表面

用粘彈體膏填充形成平滑面，然后再用粘彈體膠帶防腐、PVC外

帶保護，膠帶之間搭接50%。

8.6補口質量檢驗

8.6.1補口質量檢驗應對外觀、漏點及粘結力三項內容，檢測宜在

補口安裝24h后進行。

862補口的外觀應逐個進行目測檢查，熱收縮帶表面應平整、無

皺折、無氣泡、無空鼓、無燒焦炭化等現象，熱收縮帶周圍應有

膠粘劑均勻溢出。固定片與收縮帶搭接部位的滑移量不應大于

5mm。

8.6.3每一個補口均應用電火花檢測儀進行漏電檢查，檢測電壓為

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15kvo若有漏電，應重新補口并檢漏，直至合格。

864補口后熱收縮帶的粘結力應按規定的方法進行檢測，檢測時

管體溫度宜10?35℃,如現場溫度過低，可將防腐層加熱至檢測

溫度后進行檢測。對鋼管和聚乙烯防腐層的剝離強度都應不小于

50N/cm,對三層結構補口，剝離面的底漆應完全附著在鋼管表

面。每100道口至少抽測1道口，如不合格加倍抽測，若加倍抽測

仍有一個不合格，則該段管線的補口應全部返修。

9、管溝開挖

9.1土質穩定地段管溝的開挖

管溝開挖采用單斗挖掘機和人工配合輔助開挖的方式進行；挖溝

任務主要由挖掘機完成，當穿越電力、通信電纜等地下設施時，

兩側3m范圍內采用人工開挖，部分無法機械開挖區亦采用人工開

挖；開挖前征得其管理單位同意，并在其監督下進行。

施工斷面圖

9.2.1管道經過混凝土道路、土路、小型河流時為開挖式穿越，管

溝應在穿越管段預制完成后進行突擊開挖，完成穿越段下溝后兩

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側進行連頭。管道經過瀝青道路采用頂管穿越方式。

10、管道下溝、回填

10」管道下溝

10.1.1管道下溝應在業主或監理確認下列工作完成后方可實施：

10.1.1.1管道焊接、無損檢測已完成，并檢查合格；

10.L1.2防腐補口、補傷已完成，經檢查合格；

10.1.1.3管溝寬度、深度已復測，符合設計要求；

10.LL4管溝內塌方、石塊已清除干凈。

10.L2下溝前應對吊車進行安全檢查，確保使用安全；檢查確認

吊裝使用的吊帶、吊索的性能良好。

10.2管溝回填

業主或監理對下溝質量確認合格，并在記錄上簽字后，方可進

行管溝回填。

10.2.1管溝回填采用推土機、挖掘機和人工配合的方式進行。

1022管溝內無積水直接用推土機回填，推土機與管溝成一定夾

角斜向推土，回填到管頂以上500mm以后用挖掘機邊回填邊平整

壓實；彌補土層沉降的覆土層用人工修整，做成梯形狀。

10.2.3有地表植被地段管溝回填時先回填中下層土，最后回填表

層土。

10.2.4管道豎向彈性敷設放坡段管溝填平壓實后，用推土機把放

坡挖方填至原位，恢復地貌。

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10.2.5管段與穿越公路管段連頭處和管道折點處兩端直管段端部

各預留40m不回填。

10.3一般技術要求

10.3.1管道下溝前按設計要求對管溝溝底標高、溝底寬度進行檢

查，清理溝內塌方、石塊等雜物；對塌方較大的管溝段，清理后

進行復測，保證管溝達到設計要求。

1032起吊工具采用尼龍吊帶，起吊及降落過程平穩，避免與溝

壁刮碰，管道下溝應輕放至溝底，不得排空檔下溝。

10.3.3管道下溝后管道與溝底表面貼實且放到管溝中心線，橫向

偏差不得大于100mm；溝底懸空地段用細土填塞，不得出現淺

埋。

1034管道下溝后對管頂標高進行復測，每50m測一點；豎向曲

線段還對曲線的起點、中點、和終點進行測量，管道標高應符合

設計要求。

10.3.5管道下溝后按要求填寫測量成果表、管道工程隱蔽檢查記

錄，由現場監理人員對下溝質量進行檢查和復測確認合格并在記

錄上簽字后方可進行管溝回填。

1036用推土機進行管溝回填時，不得壓低拖土鏟鏟平淺埋時的

管頂覆土和在管頂覆土上扭轉設備，以防回填過程中管道受碾壓

和推土鏟碰撞而損壞管道及其防腐層。

10.3.7管溝回填土應高出地面0.3m以上，用來彌補土層沉降的需

要；覆土要與管溝中心線一致，寬度為管溝的上開口寬度，并做

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成有規則的外形。

10.3.8沿線施工時破壞的便道等地面設施按原貌恢復。

10.4頂管穿越

10.4.1管道頂管穿越情況詳見表3-3o

10.4.2穿越公路時，輸送管道或者套管頂部最小覆蓋層厚度宜符

合表（2）要求。覆蓋層厚度不能滿足要求時，應采取保護措施。

表（1）穿越公路最小覆蓋層厚度

位置_最小覆蓋層（m）

公路路面以下1.2

公路邊溝底面以下1.0

1043采用套管穿越公路時，套管長度宜伸出路堤坡腳、路邊溝

底部外邊緣不小于2m。

1044頂管操作坑應選在地面高程較低的一側，承受頂進反力的

操作坑背面應采取加強措施。

1045操作坑開挖之前，應確切了解地下是否有電線、電纜等隱

蔽物。對此類隱蔽物，應請主管部門的有關人員現場制定位置，

先人工開挖，使之暴露，然后用機械開挖。對電纜、光纜等重要

設施，應采用措施進行保護，保護方法應得到主管部門認可。

10.4.6在地下水位高的地段，開挖操作坑應采取有效的降水措

施，保證頂管或鉆孔作業正常進行，并避開雨季施工。

10.5.7在頂管施工中發現有危險的坍方影響行車安全時，應迅速

組織搶修加固。

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1058頂管作業時，第一節管頂進方向的準確性是關鍵，應認真

加以控制，軸線偏差不超過頂進長度的L0%。頂管作業開始以后

應連續進行，不宜中途停止。

10.5.9套管中的管道宜設置絕緣支撐，絕緣支撐不應對管道的外

防腐層造成損壞。

10.5.10穿越套管兩端應按設計要求進行端部密封，預制鋼筋混凝

土套管接口應采用密封處理，還應考慮對水泥管的防護，嚴禁出

現錯口。

11、管線試壓

11.1試驗程序流程圖如下:

下表為管道水壓試驗壓力值、穩壓時間及合格標準

分類強度試驗嚴密性試驗

壓力值

1.5倍設計壓力1.0倍設計壓力

(MPa)

一般管段

穩壓時間

424

(h)

壓力值

穿越段1.5倍設計壓力1.0倍設計壓力

(MPa)

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穩壓時間

424

(h)

壓降不大于1%試驗壓

合格標準無泄漏

力值且不大于0.IMPa

1121管線試壓流程安裝

在試壓段管段的首末端安裝放空管線、壓力表和溫度計套，在首

端還應安裝試壓進水管和控制閥門。

1122管線試壓

滿足下列條件后，才能進行壓力試驗：

11.2.2.1管道連接安裝經檢查驗收合格;埋地管道除接頭接口外，

已按回填與壓實要求回填至管頂以上500mm并壓實到要求的壓實

度。

11.222管道上的所有支座、支架、止推座等均已達到設計強度

要求。

11.2.2.3試壓管段上的所有敞口均已封堵無泄漏。

11.224對試壓有影響的設備、障礙物已消除。

11.225試壓和排水設備準備就緒，水源有保證，試壓泵、壓力

表經檢查、校驗合格。壓力表的精度不應低于1.5級，最大量程宜

為試驗壓力的1.5-2.0倍，表的最少數量不少于2塊。

1L2.2.6系統試驗時，環境溫度應在5℃以上，否則應將試驗介

質溫度保持在5℃以上。

1L227試驗過程中發現泄漏時，需將該處管道壓力卸掉，然后

進行修理。缺陷消除后，重新進行試驗。

11.2.2.8試驗過程中，應嚴格控制壓力試驗溫度嚴禁金屬接近脆

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性轉變溫度。

11.3系統卸壓、排水

11.3.1系統試驗合格后，應在建設單位指定的地點排放試驗用水。

排放前，應將放空閥打開，以免形成負壓。同時應控制排放速

度，以免系統受反沖力的作用受損。

1132系統試驗完畢后，應及時拆除所有臨時盲板，核對記錄，并

按相關標準的規定填寫管道系統強度試壓記錄。

12、管道吹掃

12.1管道安裝完畢后，在試壓前應進行吹掃，吹掃前，對下列條

件進行檢查，確認合格后，才能進行系統吹掃：

12.1.1吹掃工作范圍內的工程已全部竣工，工程質量已達到設計及

相關標準的規定。

12.1.2編制的吹掃方案上報建設單位，并得到批準，施工單位已向

參與吹掃工作的有關人員進行了技術交底。

12.1.3吹掃工作所需的設備、機具、人員等資源已備齊。

12.2吹掃工作應分系統進行。

12.2.1吹掃前，應將不允許吹掃的設備及管道用盲板加以隔離，以

防止臟物進入其內，并設置標志。

1222吹掃前，應將系統內的孔板、調節閥、節流閥、安全閥、儀

表等拆除，加以保護。吹掃時采取走旁路或加臨時短節等措施。

1223對管道的支、吊架牢固程度進行檢查。如需要，應予以加

固。

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1224吹掃口設置在閥門后，以保護閥芯與閥座在吹掃過程中，免

受損害。

1225吹掃的順序為：主管、支管、疏排管，吹掃主管時應關閉支

管閥門。

1226吹掃壓力不超過設計壓力，吹掃時氣體在管道內流速不低于

20m/s。

1227吹掃時，系統周圍應設置禁區，無關人員及車輛嚴禁入內，

以防發生安全事故。

1228當吹出的氣體無塵土、石塊、水等臟物時為吹掃合格。

12.2.9管道吹掃合格后，按相關標準的規定填寫系統吹掃記錄。

12.3穿越段管道回填施工完成后，應進行第二次嚴密性試驗，穩壓

時間不應小于4h0

13、管道不停輸封堵施工

13.1現場施工工藝流程

13.1.1施工工序：施工準備一設備入場一確定開孔封堵點一開挖操

作坑一焊接管件一安裝夾板閥與開孔鉆機-整體試壓一開

孔作業一關閉夾板閥拆除鉆機一安裝封堵裝置-壓力平

衡、檢測一進行封堵-封堵完畢-不動火切割-新管線連

頭-解封-進行塞堵一清理現場一施工完畢；

13.1.2停輸時間安排

13.121工程施工前，應首先申請停輸，安排停輸時間；

13.122停輸前1天，待管線壓力降至2MPa以下后；焊接安裝封

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堵管件，然后安裝封堵設備、密閉開孔；

13.123封堵設備安裝完成，開孔完畢后，申請開始停輸，壓力降

至OMPa后，開始放空、氮氣置換、封堵、焊接、動

火連頭工作。

13.2現場施工方案

13.2.1施工前的準備

13.2.2.1根據施工工藝參數，編寫詳細的施工方案及施工應急預

案。

13.2.2.2施工設備進入現場前，對每一個設備的性能進行檢查。

確保進入現場施工的設備完好齊全。

1322.3對進入現場施工的人員進行安全教育培訓。

13.2.2.4一些易損和消耗材料準備充分，防止發生施工怠工現

象；對此能夠將消耗材料先預計使用量，在備有庫存；施工

機具方面能夠準備備用件，如：封堵頭所用密封材料、連接

器密封材料等。

13.22管件焊接前準備

13.2.2.1管件焊接前首先確認管件型號是否和封堵母管型號相

符。

13.2.2.2管件上半瓦和下半瓦配套，能夠分別作標識，以免混

淆。

13.2.2.3封堵母管要選擇腐蝕點少的地方作為焊接點。

13.2.2.4若不清楚內壁腐蝕情況必須用測厚儀進行測量再進行

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焊接。

13.2.3管件焊接方案

13.2.3,1管件焊接前保持與母管的縫隙要控制在O-lmm間，

若縫隙過大，則矯正后再進行焊接，不能直接焊接。

13.2.3.2管件的焊接嚴禁使用氣焊。

13.2.3,3管件環型焊封結構符合規定：A部位為貼進母管位置

焊接采用3.2mm焊條小電流焊接。

13.2.3.4管件焊接時電焊機二次線應放置在管件的上面并接觸

牢固。

13.2.3.5此項環節為施工重點環節，施工為了保證安全，除以

上措施必須作到外，要保證：施工現場要有專人監火。

1324管線開孔方案

13.2.4.1管件焊接完畢后要組裝夾板閥，在安裝前要啟閉開關

兩次在裝到管件上面去。防止夾板閥裝上去打不開，開完孔夾

板閥關閉不上。

13.2.4.2管線開孔前要檢查開孔刀在連箱里的位置是否有偏心

現象，若有則卸下刀具，先用儀器測量開孔連箱是否中心，然

后測量刀具中心位置，再把刀具搬緊。

13.2.4.3開孔時要注意鉆機的轉數，應控制在開孔刀22m/min

以內，液壓站運行壓力應控制在2.5Mpa以下，額定排量在

40L/min左右。

13.2.4.4如果開孔機再開孔過程中出現刀具卡住現象，一般有

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兩種可能性，第一就是液壓站設定壓力太小或者排量太小，這

時停機重新調整液壓站設定數據就行；第二就是刀具切削正常

卡住，這時不能慌亂，首先要把液壓站停機，把鉆機擋位換到

空位，用搖把手動逆時針盤動鉆機減速箱大輪，然后掛入進給

擋繼續切削。

13.2.4.5按照鉆機轉數及開孔大小計算開孔時間（鉆機額定進

給量M=O.lmm/轉）。

13.2.4.6開孔完畢后，將開孔刀提入鉆機連箱內，關閉夾板閥

后將連箱內的介質放干凈，拆下開孔機開孔完畢。

13.2.5管線封堵方案

13.2.5.1當管線開孔完畢后，進行封堵。

13.2.5.2封堵時要仔細觀看開孔時切割下來的馬鞍塊，根據管

道內壁結垢和腐蝕情況判定封堵頭皮碗的擠壓程度。

13.2.5.3判定封堵的嚴密性，封堵完畢后就要進行放空作業，

可是必須先判定封堵已經嚴密。

13.2.5,4怎樣檢測封堵是否嚴密：1、封堵后在被封堵的管道

上面進行放空，2、若是放空一定時間后，依然沒法卸壓，則

斷定封堵不嚴密。

13.2.5.5管道采用閥室切斷封堵：

13.2.6管道封堵后放空方案：管道封堵后，在封堵的管段間開放

空孔，最低點開一個，最高點開一個，便于排空。

1327新舊管道連頭方案

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13.2.7.1待封堵后，在放空舊管道后，在連頭處進行不動火切

割工作，切割完畢后清理管口，打黃油墻，用測爆儀測定合格

后交付給連頭方。

13.2.7.2舊管道連頭完畢后，甲方應及時的對新管線進行氮氣

置換，其含氧量達到2%以下，即可解除封堵。

13.2.8解封回填方案

13.2.8.1新管線連接并置換后，進行解封。

13.2.8.2解封前必須有甲方確認新管線能夠投入使用。

13.2.8.3封堵解封時要緩慢，封堵頭提出時精確計算提入的尺

寸。防止未提到連箱內，便關閉夾板閥，導致關閉不嚴，產生

泄露危險。

13.2.8.4封堵器拆除后要進行塞堵作業。首先在堵塞上面裝

“0”型圈。將下堵器安裝在夾板閥上面進行塞堵。

13.2.8.5若塞堵不能正常下到尺寸，要拆開更換密封圈，重新

塞堵，直至堵塞下到位。

13.2.8.6塞堵后能夠將夾板閥拆下來，將管件蓋上盲板，整個

施工即告完畢。

13.3安全措施

13.3.1動火前要用可燃氣體檢測儀重復對動火點及放空口進

行檢測，確保管內可燃氣體含量在安全規范要求的范圍以內方

可進行動火作業。

13.3.2每處動火點均需配備足夠數量的滅火器并設專人監

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護，動火作業現場需消防車現場值班。

13.3.3作業過程中嚴禁在動火點以外動火。

13.3.4施工前對所有參加施工的人員進行一次正規的動火安

全教育，對施工中容易出現的問題提前講解，讓每一位施工工

人做到心中有數。施工過程中施工人員必須服從安全部門的安

全監督和現場甲方人員的指導，積極配合本單位的專職安全員

搞好工程現場的防火防爆工作。

13.3.5所有施工人員進入施工現場必須穿戴安全帽、安全服

及其它相關勞保用品。勞保鞋底不得有鐵釘、鞋掌等鐵質物，

以免與其它鐵質物碰撞產生火花。

13.3.6現場施工設備擺放要整齊，在小區內不得阻礙車輛通

行。為保證公路暢通，施工機具設備占路不得超過規定范圍；

在移動設備時必須看清楚前后是否有管線、焊把線等障礙物，

以保證操作安全。

13.3.7氧氣瓶、乙煥發生器與用火點之間的距離不得小于10

米。氧氣瓶、乙烘氣瓶之間的距離不得小于5米且必須立放，

嚴禁倒置；氣瓶必須配有安全閥和防震墊。

13.3.8在明火作業前應申請動火審批手續，并在待到許可后

方可開始明火作業。

13.3.9動火前甲、乙雙方和監理必須要對動火點和相關流程

進行最后檢查確認。

13.3.10動火施工必須有甲方監火人員在場，無動火作業票

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或監護人不在現場嚴禁動火施工。

13.3.11動火前將動火區域的易燃易爆物品清理干凈，在動

火區域設置警戒設施。

13.3.12動火過程嚴格按照動火方案進行，不得隨意擴大動

火范圍。

13.3.13甲方、監理和施工單位安全人員對動火過程進行全

過程監控。

13.3.14根據現場情況及當天的風力，決定是否在動火點加

設擋火板，減少火星飛濺范圍。

13.3.15施工結束后，要及時清理現場，確無火源隱患方可

離開現場。

13.3.16施工過程中若發生緊急情況，應首先疏散人員。在

確保人身安全后，采取有效措施，制止或控制險情。

13.4施工應急預案

管道帶壓開孔封堵施工，本身就是一種高危險的作業，特別是

氣管道，更是慎之又慎，因此每一步的作業都存在一定的風險，

主要步驟有：1、管道帶壓開孔；2、管道封堵；3、管道動火切割

及連頭；4、管件塞堵。

13.4.1管件的帶壓焊接，

危險因素：焊接時擊穿，導致里面的介質燃燒爆炸。

預防措施：1341.1焊接點必須做測厚，計算允許帶壓施焊的壓

力。

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1341.2焊接時采用小電流緩慢焊接。禁止采用氣

焊。

13.4.1.3焊接及操作人員的個人PPE必須合適合

格。

13.4.1.4焊接時要有消防車到現場值班。

1341.5操作坑設有專用逃生通道。

應急預案：如果焊接時出現電流擊穿，首先焊接人員現有逃生

通道逃生，同時有現場監護人員通知業主，消防車即時進行

消防。

13.4.2管道帶壓開孔

危險因素：1）開孔作業時介質泄露，產生著火；

2）開孔時刀具被卡住，導致開孔機拆不下來。

預防措施：13.421開孔機安裝完畢后，必須先對管件，夾

板閥、開孔機做整體氣密性試驗，有開孔機放空

閥處注入氮氣，檢查各個連接面和焊口沒有泄露

時方可進行開孔。

13.4.2.2調整開孔機系統壓力，防止刀具因為扭矩

不夠而產生卡刀。

應急預案：刀具如果被卡住，而且經過調整系統壓力增大扭

矩的辦法，解決不了。應當在封堵點，后方重

新焊接管件，進行開孔封堵作業。

13.4.3管道封堵施工

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危險因素：1）封堵頭下不到預定的尺寸，導致封堵不嚴密。

2）封堵后，利用放空閥排空，可是壓力卸不

掉。

3）安裝盲板時殘留介質泄露危險。

預防措施：1443.1封堵頭下不到計算的尺寸，必須重新拆下

來，檢查原因，并重新計算封堵尺寸，在進

行封堵。

14.432封堵后，放空仍存在壓力，首先檢查封

堵點之間的管段是否有連接的旁支管線，若

有是否都已經關閉，而且關閉嚴密。若是封

堵點的原因，必須重新封堵。

應急預案：封堵不嚴密，采用重新封堵的方法，直到封堵嚴

密為止。若是因為封堵點之間的管段有連接的

旁支管線，而且不嚴密，必須進行處理，或者

進行封堵。

13.4.4管道動火切割及連頭施工

危險因素：1）切割時產生火花，導致爆炸或燃燒。

2）連頭焊接時，可燃氣體濃度不合格，導致焊

接時爆炸或燃燒。

3）連頭后投產時因為管道混合氣體，產生危

險。

預防措施：1434.1連頭前，必須清理管道內壁的殘留介質等

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可燃物，用干粉與黃油一定比例制作成膠

泥，打成黃油墻，然后用可燃氣體檢測儀器

測量，達到焊接條件，方可動火焊接。

應急預案：連頭動火是施工的重要環節，必須有消防車值

班。啟動施工安全小組，做到時刻防范。措施

到位把危險降到最低。

5）管道塞堵施工

危險因素：1）塞堵下不到預定的尺寸，塞堵后，連箱內仍存

在壓力，導致夾板閥拆不掉。2）塞堵器拆不掉。

預防措施：1）塞堵下不到計算的尺寸，必須重新拆下來，檢

查原因，并重新計算封堵尺寸，在進行塞堵。2）塞堵后，連箱

內仍存在壓力，將塞堵器重新提起，更換膠圈后重新塞堵。

應急預案：塞堵不嚴密，采用重新塞堵的方法，直到塞堵嚴

密為止。

六、HSE管理措施

1、工程HSE工作的重點

針對本項目的特點，其HSE管理工作的重點為：

1」長輸管線施工與正常生產運行銜接以及動火審批和應急預案和

措施。

L2交樁、測量放線及施工作業帶清理階段，.應注意對水土的保

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護，防止產生水土流失，并盡量減少破壞地表植被；

1.3管線運輸、堆放、布管及下溝過程中搬運、吊裝、防止滾管、

滑管的安全及防護措施；

L4管溝開挖過程中，防墜落、防塌方的安全及防護措施；

L5管線組焊過程中，潮濕的環境下安全用電及防護措施；

1.6管線探傷過程中防輻射的安全及防護措施；

1.7管線下溝回填后，可能遭受洪水沖刷或浸泡的管溝，采取的壓

實管溝、引流或壓砂袋等防沖刷、防管道漂浮的措施，以及地貌

恢復的措施；

L8試壓作業的安全保障措施；

1.9管道穿跨越施工的安全及防護措施；

2、HSE工作的主要任務

建立本項目的HSE管理體系，落實項目HSE管理責任；督促承包

單位建立HSE管理體系，做到專人管理、標識上崗、體系完備、責

權分明，由監理單位HSE工程師專門管理，并監督檢查所監理項目

的承包單位貫徹執行HSE管理體系的情況，以確保HSE管理活動得

到落實。

2.1施工準備階段

2.1.1建立以項目負責人為第一責任人的HSE管理體系，制定HSE

管理細則，落實HSE責任；

2.1.2審查施工組織設計及施工方案時，首先審查承包單位對項

目的風險分析是否符合實際和所采取的安全技術措施是否符合安

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全要求，措施是否具體；

2.1.3審查安全技術措施，做到財力、物力、人力方面及時、準

確到位；

2.1.4審查承包單位的HSE自檢管理系統。

2.2工程實施階段

221受建設單位委托按合同規定的范圍，處理施工中有關HSE

的一切事宜；

222審查各類有關HSE的技術文件；

223審核進入施工現場各分包單位的HSE資質和證明文件；

224審核承包單位提交的施工組織設計（方案）中的HSE技術

措施；

225檢查承包單位的HSE管理體系和HSE管理人員配備；

226審核新工藝、新技術、新材料、新結構的使用HSE技術方

案及HSE措施；

227審查承包單位提交的HSE檢查報告；

228審核并簽發現場有關HSE技術簽證文件；

229現場監督與檢查；

2210認真執行巡回檢查制；

2.2.11強化施工現場的各種傷害防范工作；

2212對違章指揮、違章作業、違反規定的承包單位和個人，將

簽發《工程暫停令》，經復查整改合格后，簽發《復工令》。

2213向建設單位提交HSE管理周/月報。

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3、HSE管理措施及方法

3.1組織措施

3.1.1核查施工承包商安全生產保證體系，確保安全生產管理制

度、安全生產崗位責任制、安全生產操作規程齊全合理；

3.1.2核查施工承包