《生產與運作管理》第5版

豐田生產方式與精益生產一、學習目標1、熟悉豐田生產方式的本質與精髓2、熟悉豐田生產方式的主要管理方法3、了解豐田生產方式的新發展-精益生產的內涵4、了解如何在非制造業應用精益生產思想二、內容提要1、豐田生產方式的起源與精髓

2、豐田生產方式的方法體系3、精益生產與價值流分析4、精益生產理念在非制造業的運用生產計劃服務生產計劃生產計劃概述綜合生產計劃編制品種決策產量決策出產進度安排生產能力需求與規劃服務生產計劃的特點服務能力規劃策略服務應急計劃生產類型與特點生產計劃層次結構提高生產計劃有效性策略滾動生產計劃方法生產計劃的信息集成重點掌握知識點本章知識結構圖引導案例：中車大同公司首條精益生產線“出爐”

閱讀本章的引導案例材料,思考思考如下問題:1.大同電力機車有限公司在推行精益生產中主要做了哪些工作？2.該公司精益生產線建設取得什么效果？一、豐田生產方式的起源與精髓（一）豐田生產方式的起源--汽車工業生產的一次飛躍（二）豐田生產方式的目標與經營理念現代豐田生產的汽車豐田公司早期生產的汽車（一）豐田生產方式的起源--汽車工業生產的一次飛躍20世紀初美國福特公司創立了大批量流水生產方式，開創了現代生產新時代。福特生產系統有兩個基本的原理：（1）生產標準化原理；（2）移動裝配線法原理。

福特的大批量生產單一品種產品的生產方式適合當時的市場條件，但是這種生產方式在20世紀后半期受到挑戰。在20世紀的后半期，一種適應多品種小批量生產的新的生產方式誕生了---豐田生產方式。這種生產方式的基本思想是“在需要的時候，按照需要的數量，生產需要的產品”，因此，人們也把豐田生產方式稱為“準時化生產”或JIT（justintime）生產。（二）豐田生產方式的目標與經營理念

豐田生產方式的目標是消除浪費,不斷改善.豐田公司提倡消除生產過程中存在七種浪費，他們是：

1生產過度的浪費,不需要就生產出來（提前生產），或者超過需求數量，都是浪費。

2停工等待的浪費。人員和設備停工等待是資源的浪費。

3搬運的浪費。運輸過程不創造價值，是一種浪費，生產流程設施布置不合理都導致運輸浪費。

4加工本身無效的浪費。生產工藝設計不合理，做無用工，加工精度過高等，導致的浪費是加工無效的浪費。

5庫存的浪費。庫存沒有流東不創造價值。

6動作的浪費。人員操作動作設計不合理，導致人力資源浪費。

7制造不良的浪費。產品質量不合格，導致返工反修，浪費時間和資源。

豐田生產方式的經營理念利潤=價格-成本

由于豐田公司采用的是非成本主義的經營理念，因此其認為要提高利潤只有降低成本。為此要無情地消除浪費。售價=成本+利潤

豐田公司認為產品價格不是企業決定的（值得注意的是豐田公司這種觀點只有完全市場競爭條件下成立。新產品入市或具有壟斷地位的企業對產品價格具有決定權）。豐田公司的非成本主義豐田生產方式“兩個支柱”“一個核心”“徹底杜絕浪費”是豐田生產方式的基本思想，而貫穿其中的是兩大支柱---—準時化（JIT）和自動化（帶人字旁的自動化）．準時生產實現豐田公司的“零庫存”理念,而“自働化”則是實現“零缺陷”的經營理念。（1）準時化就是按照需要的時間，生產需要的數量的合格的制品,使庫存最小化，豐田公司認為庫存是萬惡之源，是掩蓋管理問題的根源，豐田的準時生產制也叫無庫存生產方式。．（2）豐田公司的“自働化”有兩層含義，一是一般意義的自動化，有問題就停止，兩一層含義是人的自覺與自律，通過人的自我質量控制，解決質量問題．豐田生產方式的核心理念是“持續改善”－－不斷暴露問題，永無休止．二、豐田生產方式的方法體系

準時化生產經營管理方法是豐田公司經歷了幾十年的演變形成的，而且還在不斷演變，因此，關于豐田公司的生產方式的管理思想與方法，目前有不同的理解。本章介紹幾個重要的方法:

1.準時生產線與單元化生產組織方式

2.平準化計劃

3.看板控制系統

4.戰略供應商關系

5.多能工與少人化

6.減少調整準備時間

7.全面質量管理（一）準時生產線與單元化生產單元生產組織方式

豐田公司為了實現準時化生產，對生產線進行了改造。豐田公司按照流水生產方式組織生產系統，在工廠一級采用對象專業化的方式組織生產設施，同時在工作站建立準時生產單元，如“U”生產單元和“C”形生產單元。圖14-1為準時生產單元的“U”形生產單元的情形。多個準時生產單元組成起來就形成了準時生產線。U型生產單元多單元生產車間U形作業單元的好處與適用性1

U單元的好處單元作業有多個好處：一，可以彈性調整作業人數，根據生產節拍和任務的需要調整作業人數，可以減少人員浪費。二，U形生產單元可以傳統的長條形生產線中工人循環作業中回程的無效時間浪費，減少工人無效勞動。三，有利于建立團隊工作模式，在單元中，可以多人組合構成協作工作團隊，建立員工自我管理的工作模式。四，U形生產單元適合多品種小批量生產。2適用性單元化生產組織的設備布置模式，在其他場合一樣可以運用，甚至服務業也一樣有價值，比如，商業企業商店柜臺布置也可以運用單元作業柜臺，以增加服務能力與服務人員之間的協作，辦公室的布置也可以，有利于提高工作人員的溝通與協作．這個時候改善的不是物料流動，而是信息流．（二）平準化計劃與均衡生產

平準化(也叫均衡生產）就是物料完全按照市場需求的節拍來組織生產。這種計劃方法要求生產過程盡量減少每種產品的生產批量，直到需要一臺生產一臺，每種產品相間出產。比如生產三種產品,A,B,C的出產進度計劃可以有以下三種形式。但是三種計劃的效果是不同的。AAAAAAAAAABBBBBBBBBBCCCCCCCCCCAAAAABBBBBCCCCCAAAAABBBBBCCCCCABCABCABCABCABCABCABCABCABCABC

三種投產順序中，第一種方法最缺乏柔性，第三種方法最有柔性。比如如果產品A的實際需求在某時期的中后期發生了變化時，第一種方法由于產品A已經出產，無法改變產量。第二種方法有部分改變能力，而第三種方法調整的余地就更大。因此我們說，平準化生產計劃有利于提高生產計劃的實時響應能力，能夠使生產系統按照實際需求來組織生產。平準化計劃是小批量生產的前提，通過平準化生產，批量減少，庫存減少，從而實現零庫存目標。1.看板的作用

豐田生產方式最獨特之處就是所謂“看板”。豐田公司在生產過程中采用“看板”作為生產指揮的工具，利用看板拉動生產過程，因此豐田生產方式通過看板實現按需準時生產，小批量、均衡生產。看板的管理功能---是指揮生產和物料搬運和運輸的指令工具，防止過量生產和過量運輸。可視化的管理工具。看板還有改善功能

通過看板系統實現拉動生產，通過減少庫存，暴露問題，解決問題。（三）看板控制系統2.看板的種類與形式（1）生產看板從供方工作地：38#油漆出口存放處號：No.38-6零件號：A435油箱座容器：2型（黃色）每一容器容量：20件看板號：3號（共發出5章）到需方工作地：3#裝配入庫存放處號：No.3-1(1)工序傳送看板（2）供應商傳送看板3.如何利用看板組織生產圖14-4雙看板生產組織過程按照看板拉動生產過程，通過下游工序（裝配）向上游加工工序拉動各工序的作業。上圖為“雙看板系統”的生產組織過程。每一個工作地都按照生產看板進行生產，沒有看板不生產。傳送看板放在生產零件的容器上，在兩個工作地之間來回傳遞，作為下游工序向上游工序傳送生產任務的指令。通過看板，從裝配工序一直向原料和供應商傳遞信息。下面這個圖是整個物流系統從產品到供應商的拉動過程。3.如何利用看板組織生產看板拉動供應鏈物流過程示意圖信息流（看板傳送路線）物流發運總裝賠部件加工零件加工原料庫存/加工4.看板使用規則

1）無論是生產看板還是傳送看板都必須附在容器上2）不合格產品不交給下道工序3）不允許使用非標準的容器或不按照標準數量放置4）憑看板生產與轉運，不見看板不運送5）按照看板出現的次序與數量生產，做到適時適量

5.看板數量的計算

（1）生產看板的數量計算（14-1）式中：D為對某物料的日需求量為看板的生產看板循環周期，或者叫生產看板周轉周期

b為容器的容量為保險系數（2）傳送看板的數量計算傳送看板的數量計算與生產看板類似：（14-2）式中：為傳送看板的循環周期應用范例14-1

某公司的零件生產日需求量為1500件/天，標準容器的數量是每箱10件/箱，每天的生產時間為8小時，生產看板的循環周期為0.5小時，傳送看板周期1小時。保險系數為0.2。求生產看板與傳送看板。

生產看板=傳送看板=

=90/8≈12箱（四）戰略供應商關系

豐田公司在進行采購物資時，要求其供應商也按照看板控制的方式進行物資供應，做到需要的時候即供應，即準時準量。豐田公司進行準時化采購的一些做法。

(1)與供應商建立密切的合作關系.（2）供應商離企業比較近，有利于實施小批量、頻繁供貨。（3）給以供應商一定的支持與幫助，以使其有能力和積極性改善其生產與供應系統，滿足準時化供應的要求。（4）不單方面強制供應商實施準時化供應方式。（五）多能工與少人化

要減少生產過程中的浪費，除了從生產計劃與控制等管理措施去挖掘潛力外，減少生產過程中的人力資源浪費也是一項重要的措施，豐田公司在減少人力資源的浪費方面有獨特的做法---少人化。準時化生產方式實現少人化的途徑有如下幾個方面：（1）通過改變設備的配置方式實現少人化（2）通過員工多能化訓練實現少人化（3）通過作業標準改善與作業優化組合實現少人化（4）通過自動化實現少人化（六）減少調整準備時間

在企業中，當生產多種產品品種時，需要不斷從生產一種產品調整到生產另一種產品，這種調整的過程也叫切換。切換時間不創造價值，是一種浪費，因此也要縮短這種沒有創造價值的時間浪費。在豐田公司，為了縮短設備的調整時間，主要采用如下措施：（1）做好不停機進行的外調整（外換模）準備工作；（2）把需要停機完成的內調整（內換模）工作轉移到不停機進行的外調整（外換模）工作；（3）縮短停機調整時間（即縮短內換模時間）；（4）訓練員工，提高換模的技術水平；（5）對設備與工藝裝備進行改造；（七）從源頭控制質量—全面質量管理

豐田生產的兩個支柱之一，就是帶人字旁的自動化，其基本含義是質量管理追求零缺陷，在實現策略上倡導推行全面質量管理，采用如：“安燈”，“防呆”，“三不原則”等等質量管理工具。豐田公司的質量保證措施主要有：安燈系統（Andonsystem）---生產線的帶信息燈的裝置，有事故工人拉動安燈，其他人員過來協作解決問題。

全面質量管理（已經在質量管理一章講），全員參與質量改善活動。防錯方法(Poka-yokes)（也叫“防呆”）一種系統設計措施，防止工作出差錯。自我質量控制（三不原則）（不接受，不制造，不放過不合格品）三、精益生產與價值流分析（一）從豐田生產方式到精益生產1990年，美國麻省理工學院的國際汽車計劃IMVP項目小組的沃麥克和瓊斯等人通過對國際汽車工業的調查與比較，發現豐田的生產方式是世界上最具有競爭力的生產方式，并首次在出版的專著《改變世界的機器》(themachinethatchangedtheworld)一書中首次使用LeanProduction的概念，翻譯成精益生產（中文翻譯有不同的叫法，有翻譯成“精益生產”，也有翻譯成“精細生產”，臺灣有翻譯為“精簡生產”的），是精益求精，簡單、高效的意思。精益生產是目前國內大陸企業界廣泛使用的中文叫法。

精益生產是對豐田生產方式的高度概括，精益生產進一步發展，出現精益服務（Leanservice)。擴展到服務業下一節將介紹服務業的應用。三、精益生產與價值流分析1999年，在《改變世界的機器》一書提出精益生產的概念的兩位作者出版他們第二部關于精益生產的書《精益思想》進一步對精益管理的思想做了豐富和發展，提出從精益生產到精益企業轉變的精益五原則：１．從客戶的角度定義產品與服務的價值２．識別企業的價值流3．使工作流動起來4．拉動工作而不是推動工作5．追求盡善盡美三、精益生產與價值流分析精益生產是對豐田生產方式的發展，因此精益生產的方法大多是豐田生產方式的方法，對于這些方法，前面一節已經介紹。下面介紹精益現場改善和產品設計精益化。1．現場改善豐田公司經過長期的實踐，建立了一套現場改善方法。現場改善的基礎是標準化工作、5S和目視管理。現場改善主要有如下幾個方面：（１）改善作業（２）設備改善（３）使用采用與消耗品的改善三、精益生產與價值流分析2產品設計精益化

豐田公司對產品設計也提出了減少浪費的思想，在產品設計方面必須滿足市場多變的要求，減少產品開發的成本。豐田公司把新產品開發置于公司經營目標的主軸地位，主要抓了兩個方面的工作：一是為生產出能主導市場的有魅力的產品而加強具有長遠意義的新技術開發和產品規劃；第二是為保證開發初期產品的質量、成本，制定周密、可行的開發初期計劃。在產品開發方面，豐田公司注意把質量分析納入產品開發計劃中，也就是從源頭上減少產品開發不合理導致的浪費與質量問題。三、精益生產與價值流分析(二）價值流圖分析價值流圖分析方法主要用一些可視的圖形工具描繪流程，圖形包括實體，如供應商、車間、工序、設備、操作人員；物料圖符號，如庫存、運輸、看板等；信息圖符號，如生產計劃、訂單等。價值流圖按照生產工藝流程的過程順序，把物料流動過程中主要參數,如:庫存、時間、成本、提前期等描繪在圖中，然后通過價值分析（如哪些活動是不增值的，是否消除？）消除不增加價值的活動，提高流程的價值。價值流圖析的應用的步驟如下：1．選擇一個價值流（產品族）首先選擇一個價值流（產品族），這種產品（或者產品系列）應該是企業最重要的產品，或者價值流現狀不好，需要改善的產品。三、精益生產與價值流分析2．描繪目前的狀態

確定了進行價值流分析的產品或者產品系列以后，就要描述該產品的價值流圖現狀。用庫存符合表示。3．當前狀態價值流分析從現狀價值流圖可以容易地對生產體系的現狀進行分析,找出有利于增值的最佳方式,然后對生產體系進行改進,從而設計出目標價值流圖。4．未來價值流描繪通過對現狀價值流的分析，找出有關改善價值流的問題，提出有關措施以后，可以建立一個新的未來價值流圖。課堂討論:精益生產：“智造”大飛機閱讀教材:“運作聚焦”:精益生產：“智造”大飛機，思考：中國商飛如何在飛機制造中推行精益制造？四、服務業應用精益生產思想(一）服務業應用精益思想的主要問題：1服務業的浪費和制造業不同2堅持精益五原則3提高準時性、減少顧客等待，提高服務質量為目標4把流程標準化和改善為精益管理的重點。（二）典型服務業推行精益管理思想的策略1運輸業2郵政服務業3餐飲業4零售業四、服務業應用精益生產思想1運輸企業

運輸企業，不管是貨運還是客運企業都可以運用豐田的準時化概念進行運作改善．運輸企業的精益生產應用可以考慮如下策略：（1）采用預訂票系