切削液到底是個啥？

切削液是一種在金屬切削、磨削加工過程中用來冷卻和潤滑刀具和工件的工業用液體，由多種超強功能助劑經科學復合配伍而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋等特點。

對于不同切削加工類型，金屬的切除特性是不一樣的，對切削液的要求也隨之不同。以下對一些常用的切削類型的切削液的選擇進行簡單的介紹。

車削、鏜削加工怎么選切削液？1

粗車怎么選切削液？

粗車加工特點：

粗車時加工余量較大，因而切削深度和進給量都較大，切削阻力大，產生大量切削熱，刀具磨損也較嚴重。

選擇建議：

根據粗車加工以上特點，應選擇用以冷卻作用為主并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水基切削液，將切削熱及時帶走，降低切削溫度，從而提高刀具耐用度，一般選用極壓乳化液效果更好。

極壓乳化液除冷卻性能好之外，還具備良好的極壓潤滑性，可明顯延長刀具使用壽命，提高切削效率，使用水基切削液要注意機床導軌面的保養，下班前要將工作臺上的切削液擦干，涂上潤滑油。

2精車怎么選切削液？

精車加工特點

精車時，切削余量較小，進給量小，要求保證工件的精度和粗糙度。精車時由于切削力小，溫度不高。

選擇建議

根據精車加工特點，宜采用高濃度(10%以上)的乳化液和含油性添加劑的切削液為宜。對于精度要求很高的車削，如精車螺紋，可采用菜籽油、豆油或其他產品作潤滑液以達到精度要求。

3鏜削怎么選切削液？鏜削機理與車削一樣，不過它是內孔加工，切削時的切削速度不高，但散熱條件差，可采用乳化液作切削液，使用時應適當增加切削液的流量和壓力。

銑削加工選切削液原則

銑削加工特點：

銑削是斷續切削，每個刀齒的切削深度時刻變化，容易產生振動和一定的沖擊力，所以銑削條件比車削條件差。

選擇建議

1.高速銑削時，需要冷卻性好，并有一定潤滑性能的切削液，如極壓乳化液。

2.在低速銑削時，要求用潤滑性好的切削油，如精密切削油和非活性極壓油。對不銹鋼和耐熱合金鋼，可用含硫、氯極壓添加劑的切削液.

螺紋加工怎么選切削液？

切削螺紋加工特點

切削螺紋時，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力矩大，排屑較困難，熱量不能及時由切屑帶走，刀具容易磨損，切屑碎片擠塞并且容易產生振動。

選擇建議

尤其是車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻，有時會出現崩刃和絲錐折斷，此時要求切削液同時具備較低的摩擦系數和較高的極壓性，以減少刀具的摩擦阻力和延長刀具使用壽命，一般應選用同時含有油性劑和極壓劑的復合切削液。

此外，攻螺紋時切削液的滲透性能很重要，切削液能否及時滲透到刀刃上，對絲錐的耐用度影響很大，切削液的滲透性與粘度有關，粘度小的油滲透性較好，必要時可加入少量的柴油或煤油來提高滲透效果。

有的場合，如盲孔攻螺紋時切削液很難進入孔中，這時采用粘度大，附著力強的切削液效果反而更好。拉削加工選切削液原則

拉削加工特點：拉刀是一種沿著軸線方向按刀刃和齒升并列著眾多刀齒的加工工具，拉削加工的特點是能夠高精度地加工出具有復雜形狀的工件。

選擇建議

因為拉刀是貴重刀具，所以刀具耐用度對生產成本影響較大。此外，拉削是精加工，對工件表面粗糙度要求嚴格。拉削時，切削阻力大，不易排屑，冷卻條件差，易刮傷工件表面，所以要求切削液的潤滑性和排屑性能較好，國內已有專用的含硫極壓添加劑的拉削油。

鉆孔加工怎么選切削液？

使用一般的麻花鉆鉆孔，屬于粗加工，鉆削時排屑困難，切削熱不易導出往往造成刀刃退火，影響鉆頭使用壽命及加工效率。選用性能好的切削液，可以使鉆頭的壽命延長數倍甚至更多，生產率也可明顯提高。一般選用極壓乳化液或極壓合成切削液。極壓合成切削液表面張力低，滲透性好，能及時冷卻鉆頭，對延長刀具壽命，提高加工效率十分有效。對于不銹鋼、耐熱合金等難切削材料，可選用低粘度的極壓切削油。

深孔鉆削怎么選切削液

深孔鉆削加工特點

深孔鉆削采用特殊結構的刀具和高壓冷卻潤滑系統，一次連續走刀完成相當深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工。這種工藝效率高，經濟效益顯著。性能優良的深孔鉆切削液是深孔鉆削加工技術的關鍵之一，深孔鉆切削液必須具備下列性能：良好的冷卻作用，消除由于變形及摩擦所產生的熱量，抑制積屑瘤的生成；良好的高溫潤滑性，減少刀刃及支承的摩擦磨損，保證刀具在切削區的高溫下保持良好的潤滑狀態；良好的滲透性，排屑性，使切削液及時滲透到刀刃上，并保證切屑能