1T/XXXXXXX—XXXX大型組合式厭氧反應器本文件規定了大型組合式厭氧反應器的術語和定義、產品分類、技術要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸和貯存。本文件適用于大中型沼氣工程中的大型組合式厭氧反應器（以下簡稱反應器）。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T191包裝儲運圖示標志GB/T700碳素結構鋼GB/T1591低合金高強度結構鋼GB/T2518鋼板和鋼帶熱鍍鋅薄板技術條件GB3836.1爆炸性環境第1部分：設備通用要求GB4053.3固定式鋼梯及平臺安全要求第3部分：工業防護欄桿及鋼平臺GB/T4272設備及管道絕熱技術通則GB5083生產設備安全衛生設計總則GB/T8749優質碳素結構鋼熱軋鋼帶GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB/T9969工業產品使用說明書總則GB12348工業企業廠界環境噪聲排放標準GB/TGB/TGB/TGB/TGB/T1280113306133841443630366生產過程安全衛生要求總則標牌機電產品包裝通用技術條件工業產品保證文件總則生物質術語GB50007建筑地基基礎設計規范GB50011建筑抗震設計規范GB50016-2018建筑設計防火規范GB50040動力機器基礎設計規范GB50046工業建筑防腐蝕設計規范GB50057建筑物防雷設計規范GB50202建筑地基基礎工程施工質量驗收規范GB50205鋼結構工程施工質量驗收標準GB50231機械設備安裝工程施工及驗收通用規范GB50493石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規范GB50650-2011石油化工裝置防雷設計規范SY/T6319-2016防止靜電、雷電和雜散電流引燃的措施GB50884鋼筒倉技術規范GB/T51063大中型沼氣工程技術規范GB55006鋼結構通用規范T/XXXXXXX—XXXX2GBZ2.1工作場所有害因素職業接觸限值第1部分；化學有害因素GBZ2.2工作場所有害因素職業接觸限值第2部分：物理因素NYT1220.1沼氣工程技術規范第1部分：工程設計NYT1220.1沼氣工程技術規范第2部分：輸配系統設計NYT1220.1沼氣工程技術規范第3部分：施工及驗收NYT1220.1沼氣工程技術規范第4部分：運行管理NYT1220.1沼氣工程技術規范第5部分：質量評價JB/T5946工程機械涂裝通用技術條件JB/T8635防腐密封型低壓成套開關設備和控制設備3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1大型組合式厭氧反應器largemodularanaerobicreactor采用厭氧消化技術處理生物質廢物，通過導流和換熱設計保證厭氧系統長期穩定運行，同時利用隔離膜和調壓裝置緩存消化后產生的沼氣的組合式厭氧反應器。3.2生物質廢物biowaste源于生物質的固體廢物，主要包括生活垃圾中的廚余垃圾，園林廢物，農業廢物中的畜禽糞便、秸稈和其他作物殘余物，城鎮污水處理廠污泥、工業有機廢渣等。3.3液體容積（有效厭氧容積）厭氧反應器溢流口以下（基礎平面至液位）的有效容積。3.4螺旋冷壓雙折邊咬合結構罐體spiralsteelsilo通過專用設備，應用螺旋、雙折邊、咬合工藝，將一定規格的不銹鋼雙層板冷壓卷制而成的圓形罐體。3.5不銹鋼雙層板采用碳素結構鋼、低合金高強度結構鋼內襯316L不銹鋼制作的雙層復合板。3.6容積負荷厭氧反應器單位容積在單位時間可消解有機物的量，以kg·VS/(m3·d)表示。3.7攪拌系統為了使厭氧發酵物料與厭氧菌種能夠充分混合，避免分層及物料淤積，并使得溫度均衡，有利于有機物充分分解并產生沼氣而采用的混合設備，通常采用機械攪拌方式。3.8換熱系統考慮物料在輸送過程、厭氧反應器罐內散熱情況，為保證厭氧反應器內物料的溫度符合厭氧消化工藝，而設置的換熱管（如PE管、鋼管等）、隔熱材料（玻璃絲棉或巖棉）及配套儀表等裝置。3.9儲氣裝置用于緩存厭氧發酵過程產出的沼氣的裝置。3.10排砂裝置為保正厭氧容積，避免厭氧反應器底部出現沉砂淤積，在反應器內設置的積砂區、排砂管等。34產品分類4.1型式具有存儲沼氣功能的組合式厭氧反應器，有機固體廢棄物經進料裝置從厭氧反應器上部均勻進入，在厭氧發酵系統中，部分有機固體廢棄物被微生物降解，產生沼氣。在攪拌和導流系統作用下，物料充分混合后，上部易漂浮物隨出料排出罐外，下部沉積物匯集到反應器底部中心排砂區，定期通過排砂管自壓排出罐體，氣體進入位于罐頂的儲氣裝置暫存。4.2構成大型組合式厭氧反應器主要由螺旋冷壓雙折邊咬合結構罐體、儲氣裝置、進料及出料裝置、排渣排砂裝置、攪拌系統、熱交換系統、（保溫系統）、氣量指示裝置組成。厭氧反應器結構示意圖見圖1。圖1厭氧反應器結構示意圖4.3型號大型組合式厭氧反應器的型號如下：、4其中：反應器發酵溫度代號：ZW—中溫，37±1℃；GW—高溫，53±1℃。4.4基本參數大型組合式厭氧反應器基本參數見表1.表1基本參數5技術要求5.1一般要求5.1.1厭氧反應器罐體應采用不銹鋼雙層板材質制作。碳素結構鋼應符合GB/T8749，低合金高強度結構鋼應符合,GB/T1591，不銹鋼應符合GB/T20878。5.1.2錐頂材料應采用普通碳素結構鋼和熱軋鍍鋅碳素結構鋼板，頂部要求防腐處理，普通碳素結構鋼應符合GB/T700，熱軋鍍鋅碳素結構鋼板應符合GB/T2518。5.1.3保護層應采用普通碳素結構鋼和熱軋鍍鋅碳素結構鋼板，做烤漆處理，預制加工，密封膠密封。5.1.4保溫材料宜采用玻璃絲棉和巖棉等，保溫層外側應設置防護層，厚度應滿足厭氧反應溫度、原料溫度、環境條件、結構及保溫材料性能、敷設方式等要求。5.1.5儲氣裝置內膜采用強度較高、柔韌性好的薄膜材料，膜材應滿足強度要求，并應防滲漏、耐硫化氫腐蝕，對沼氣的主要成分(CH4、H2S)保持惰性。膜材的選擇應滿足大型組合式厭氧反應器的總容積、用途、使用年限及預算等綜合因素要求。5.1.6鋼制聯結件、緊固件應連接牢固，不應松脫。5.1.7配套管道、閥門、法蘭、泄放閥、阻火閥、控制閥應按照XXXX選型5.2性能要求5.2.1容積動力比能耗應符合相關設計要求5.2.2高徑比應符合設計要求5.2.3應符合不同地域環境要求5.2.4厭氧罐應具備密閉性、耐壓性、應保持清潔、不應產生跑、冒、漏、滴現象5.2.5厭氧反應器的進料應滿足:溫度在37～40℃,含固率在10%左右，含油率≤0.5%。5.2.6在運行過程中應進行可靠性試驗，首次無故障工作時間應不小于500h,平均無故障工作時間應不小于150h,可靠度應不小于85%。（補充數據）55.3結構要求5.3.1螺旋冷壓雙折邊咬合結構罐體5.3.1.1鋼板厚度和屈服強度應符合技術參數表要求。5.3.1.2內襯316不銹鋼鋼板寬度530mm±1mm；鋼板厚度不小于0.3mm。5.3.2攪拌系統5.3.2.1機械攪拌器及配套裝置應根據工藝要求安裝在厭氧反應器罐壁底部，攪拌器應在罐底均勻布置，攪拌器與罐壁成一定夾角。5.3.2.2攪拌系統應設置導流裝置，應使用304不銹鋼材質，數量根據罐體規格設置，均勻分布。5.3.3排砂裝置5.3.3.1排沙管應設置在反應器底部排砂區中心，宜使用304不銹鋼材料。5.3.3.2排砂方式宜采用重力自壓式。5.3.3.3排砂管徑應符合液體容積及排砂要求，排砂管應可兼做放空管。5.3.4儲氣裝置5.3.4.1儲氣裝置應牢固安裝于反應器上部。5.3.4.2儲氣裝置的調壓裝置應將壓力調整在-100～300pa。5.3.4.3儲氣裝置應設置相應的沼氣超壓放空管。5.3.4.4儲氣裝置應設置計量裝置，儲氣量應小于總容積的15%。5.3.4.5隔離膜應與倉壁連接牢固，密封可靠，被其隔離開的上下空間應完全封閉。。5.3.4.6隔離膜下部應設置束縛機構，保持氣密性。5.3.4.7水封結構應牢固可靠。5.3.5熱交換系統5.3.5.1熱交換系統應采用全自動控制，通過程序控制電動閥門調節換熱效率。5.3.5.2換熱管材料使用中溫PE系列、高溫PB系列。5.3.5.3熱交換系統應工作可靠，反應器內部溫度應均勻。5.3.6進料及出料裝置5.3.6.1進料及出料管宜使用304不銹鋼材料。5.3.6.2進料管徑應滿足DN-150，并設置保溫層。5.3.6.3出料管徑應滿足DN-200。5.3.6.4沼氣管道材質應使用304不銹鋼及以上。5.3.6.5進料管和沼氣管道應安裝自動閥或手動閥。5.4自動控制系統5.4.1反應器自動控制系統由馬達控制中心、PLC控制站、觸摸屏、現場操作箱、檢測儀表、閥門執行機構、泵、電機等組成。5.4.2反應器內檢測儀表應能實時監測溫度、液位等。5.4.3自動控制系統應包括厭氧消化罐進料系統、攪拌系統、溫度檢測系統、溫度調節系統、氣量檢測系統、氣量控制系統、排渣系統、現場數據和設備狀態的檢測及上傳、上下游設備的聯動控制、上位系統的通訊等，各系統應運行可靠。5.4.4控制系統配電用的空氣斷路器具有短路及過載保護，并設有熱保護元件用于電機的過熱保護。5.4.5控制系統應設有手動、自動和遠程三種方式，自動操作和人工操作應能安全切換。手動方式僅在設備調試或檢修時使用，實現閥門、攪拌電機的手動控制；自動方式，操作人員根據需要調整好時間，設備即可按照PLC預先設定的程序自動工作；遠程方式下，系統接收上位機指令自動工作。5.4.6電機應優先采用變頻啟動方式。65.5安裝要求5.5.1反應器安裝應符合NY/T1220.3的規定。5.5.2反應器安裝前應具備制作及安裝設備的出廠合格證明書；重要零部件的質量檢驗證明和設備出廠的試運轉記錄；設備的安裝圖、易損零件圖及使用說明書；有關的安裝規范及安裝技術要求等資料。5.5.3反應器上的人孔、進料管、出料管、排砂管、檢測孔管、取樣管、沼氣管等附屬構件應在進場前預制完成，并應驗收合格。5.5.4反應器應安裝在鋼筋混凝土基礎上，基礎外圓直徑應大于設備主體直徑1000mm以上。設備基礎應按照設計要求和圖紙規定澆筑。基礎承載力應符合GB50007的規定，按照GB50202所規定的內容驗收。5.5.5反應器設備基礎的施工應符合下列規定：5.5.5.1反應器的基礎應進行預壓沉降試驗并記錄，待試驗合格后再進行下步施工。5.5.5.2基礎的預埋件位置應準確，澆筑混凝土時應采取防止發生位移的固定措施。5.5.5.3反應器基礎上設置預留槽時，其寬度宜為150mm～200mm，深度宜為100mm～200mm；預留槽內預埋件的間距應不小于1000mm。5.5.5.4設備基礎允許偏差應符合5.5.7的規定。5.5.5.5基礎周圍應回填土，并應夯實平整，且混凝土基礎強度不應小于設計強度的75%。5.5.5.6地腳螺栓應按照設備出廠說明書的要求預埋，位置應準確，安裝應穩固。5.5.6反應器罐體安裝前應符合NY/T1220.3-2019及以下要求：5.5.6.1安裝制作反應器螺旋冷壓雙折邊咬合結構罐體的專用設備應根據鋼板厚度選擇，并應性能完好。5.5.6.2安裝制作反應器罐體周邊的支架等輔助設備應完整，支架應搭設穩固、安全；5.5.6.3對鋼卷板材料應進行強度和穩定性驗算，必要時應采取加固措施；5.5.6.4安裝工具及輔助材料應按實際需要量配備齊全；5.5.6.5安裝在罐體上的人孔、進料管、出料管、排泥管、檢測孔管、取樣管、導氣管等應在進場前預制完成，在現場定位后采用螺栓固定安裝，嚴禁直接焊接在罐體上；5.5.6.6罐體現場制作前要求鋼筋混凝土底板平整度誤差不大于±20mm,密封用圓形預留溝槽底部的水平度誤差不大于±20mm,預留溝槽內預埋件數量及埋設方法與誤差要求應嚴格按設計文件規定的要求執行；5.5.6.7反應器內其他附屬設備的制作與安裝應嚴格按設計文件執行。5.5.7反應器罐體及部件安裝的允許偏差應符合NY/T1220.3-2019及以下要求：5.5.7.1罐體的總標高允許誤差為±20mm,垂直度最大誤差不得大于30mm；5.5.7.2螺旋雙折邊咬合筋總厚度δ≤5δ?+0.2mm；5.5.7.3人孔開孔處的標高誤差為罐體上筋間中心上下不超過±20mm;5.5.7.4進料管、出料管、排泥管、檢測孔管、取樣管、導氣管等工藝管孔只允許破一條咬合筋安裝，標高誤差不大于±10mm，當在罐體上開孔時，不得超過1條咬合筋；不應直接在罐體上焊接人孔、進料管、出料管、排泥管、檢測孔管、取樣管、導氣管。5.5.7.5罐體的現場制作以從上至下機械化制作，上下端面切平時的允許誤差為±20mm;5.5.7.6罐體落地后應立即將罐體與預留溝槽內的每塊預埋件螺栓固定或焊接牢固，且溝槽內固定用的預埋件間距不大于1000mm；(落倉)罐體到達設計高度后，切倉平線后，在指定角度落倉，落倉后和基礎預埋件連接，保證罐體穩固。預埋件水平度及平整度應符合GB50231的規定。5.5.7.7咬口鋼板厚度正偏差小于1mm。5.5.7.8罐體進行咬合操作時，在兩塊鋼板之間及咬合筋處應注入密封膠，咬口后應擠出部分，密封膠的注入應連續均勻，不得間斷。5.5.7.9罐體咬筋應連接牢固。5.5.7.10鋼板咬合操作完成后，螺旋雙折咬合筋厚度應符合下式要求：7式中：δ0—螺旋雙折咬合筋厚度(mm);5.5.8密封槽的處理應保證密封材料與基層及罐體有效貼合。5.5.9制作過程每圈應測量罐體直徑和罐體高度，保證過程中偏差在5.5.7規定范圍內。5.5.10工藝孔根據設計標高，在制作罐體期間同時安裝，所有工藝孔應采用螺栓連接。5.5.11制作完成并封槽以后，罐內其他設施安裝以前應進行密封性試驗，加水后靜置24h以確定反應器的密封性能。5.5.12其他功能設施的安裝應按相關設計文件規定執行。5.5.13安裝儲氣裝置前必須清理罐內雜物，先將儲氣膜平攤在罐內基礎面上，再將儲氣膜與束縛機構緊固連接；然后緩慢提升儲氣膜，提升過程中應注意調整儲氣膜位置；最后固定氣袋束縛機構。5.5.14厭氧罐罐頂為專用輕型鋼結構，由上張環、下張環、檁條、連接橫桿、大蓋板、小蓋板及罐頂護欄、踏步等組成，全部為螺栓連接，螺栓安裝應緊固，不得進行焊接，罐頂完成制作后進行防腐處理。5.6外觀要求5.6.1反應器罐體涂裝質量應符合JB/T5946的規定，外表面的漆膜應平整、光滑、無氣泡，色澤應均勻一致，不得有氣泡和剝落等缺陷。5.6.2外飾面應使用龍骨與罐體連接固定。5.6.3產品銘牌、操作指示牌、警示牌等應字跡清晰、位置醒目，安裝牢固、端正。5.7安全和職業衛生5.7.1反應器所在區域應有“嚴禁煙火”等警示標志。5.7.2反應器儲氣裝置應滿足防火間距要求，引用51063大中型沼氣5.7.3配套的電氣設備應采用防爆電氣設備，并符合GB3836.1的要求。5.7.4反應器防爆分區按照GB/T51063附錄D劃分。5.7.5反應器防雷分區按照GB50057-20104.3.2條設置。5.7.6電氣設備的金屬外殼均應采取接地或接零保護，鋼結構、排氣管、排風管和防護欄等金屬物應采用等電位連接；厭氧反應器應加裝避雷針，并符合GB50057，反應器的防雷接地施工應符合GB50601的規定。5.7.7反應器頂部應設有符合GB4053.3規定的防護欄桿，防滑梯等安全措施。5.7.8其他安全措施應符合GB5083和GB/T28742的規定。。5.7.9反應器的設計、安裝、運行過程中應該高度重視職業衛生和勞動安全，應嚴格執行GBZ2.1—2007的第4章的規定；嚴格執行GBZ2.2—2007的第4章～第12章以及第13章、第15章的規定；嚴格執行GB/T12801—2008第6章的規定。5.7.10反應器放空、維修時，應打開人孔與頂蓋，強制通風24h，通過檢測確認安全并佩戴防毒面具和便攜式甲烷檢測儀方可進入。反應器外必須有人進行安全保護。5.7.11工作人員必須按照安全規程操作，巡視、操作或維修時，必須配備防靜電的工作服，并不得穿帶鐵釘的鞋或高跟鞋。5.7.12反應器應設爬梯及檢修平臺，在反應器上部應設觀察口，底部應設檢修口，觀察口和檢修口直徑不應小于800m，在觀察口和檢修口位置應設置安全防護標識。6試驗方法6.1一般要求6.1.1查驗反應器所用產品及材料的檢驗合格證是否齊全。6.1.2查驗材料清單，按照GB/T8749、GB/T1591和GB/T20878檢查板材。6.1.3查驗材料清單，按照GB/T700和GB/T2518檢查板材。86.1.4查驗材料清單，目測檢查保護層材料。目測防腐層是否均勻牢固，防腐層的檢驗按JB/T2932的規定進行。6.1.5查驗材料清單，檢查保溫層材料和儲氣裝置內膜材料。保溫性能按GB/T4272的規定檢測。6.1.6目測鋼制聯結件、緊固件連接情況。6.2性能6.2.1容積動力比能耗（需補充）6.2.2高度、高徑比（需補充限高要求，高徑比范圍）6.2.3抗風要求6.2.4符合不同地域環境要求6.2.5可靠性要求6.2.6厭氧反應器的進料:溫度在37～40℃,含固率在10%左右，含油率≤0.5%。6.2.7在運行過程中應進行可靠性試驗，首次無故障工作時間應不小于500h,平均無故障工作時間應不小于150h,可靠度應不小于85%。（補充數據）6.3主要零部件6.3.1螺旋冷壓雙折邊咬合結構罐體。6.3.1.1查驗材料清單，用卡尺檢測鋼板厚度，鋼尺檢測鋼板寬度。6.3.2攪拌系統6.3.2.1螺旋冷壓雙折邊咬合結構罐體6.3.2.2查驗材料清單，用卡尺檢測鋼板厚度，鋼尺檢測鋼板寬度。6.3.3排砂裝置6.3.3.1目測排沙管材質及分布。6.3.3.2目測排砂方式及分布，卡尺測量管徑。6.3.4儲氣裝置6.3.4.1目測儲氣裝置分布、調壓裝置、束縛機構、超壓放空管、計量裝置等。6.3.4.2目測壓力表、氣壓計示值。6.3.4.3目測儲氣裝置氣密性。6.3.5熱交換系統6.3.5.1目測熱交換系統。6.3.5.2檢查材料清單，檢查換熱管材料。6.3.5.3溫度計測量反應器內部溫度。氣壓試驗：氣壓0.4MPa保持時間：8小時氣壓衰減值<0.1Mpa（需要細化表述）通氣試驗方法：1、完成熱分配器連接后，除預留一個進氣口外，用盲板封堵其他全部進出口，并閉所有排氣閥；2、制作進氣口裝置，并連接手動閥門，接入壓力表（0－1MPa）；3、空壓機連接電源，并連通進氣口，開始進氣；4、觀察回路中是否泄漏，并加壓至0.4Mpa；5、關閉進氣閥門，開始保壓，同時拍照片并記錄數據；96、保壓到8h后，進行觀察，并拍照記錄壓力表讀數；7、如果壓力下降不大于0.03Mpa，則檢測結果符合設計要求。8、如檢測結果不合格，需要用肥皂水檢查漏氣點，并修復。6.3.6進料及出料裝置6.3.6.1檢查材料清單檢查進料及出料管、沼氣管道材質。6.3.6.2卡尺測量進料管徑、出料管徑。6.3.6.3目測進料管和沼氣管道閥門。6.4自動控制系統6.4自動控制系統6.4.1目測反應器自動控制系統，切換自動和人工操作方式。6.4.2檢查材料清單，檢測空氣斷路器性能和電機啟動方式。6.5安裝6.5.1按照NY/T1220.3的規定檢測反應器安裝。6.5.2查驗反應器制作專用設備的出廠合格證明書；重要零部件的質量檢驗證明和設備出廠的試運轉記錄；設備的安裝圖、易損零件圖及使用說明書以及有關的安裝規范及安裝技術要求等資料。6.5.3查驗反應器上人孔、進料管、出料管、排砂管、檢測孔管、取樣管、沼氣管等附屬構件合格文件。6.5.4按照GB50007檢測基礎承載力，按照GB50202所規定的內容驗收反應器基礎。6.5.5查驗地腳螺栓預埋位置及安裝情況。6.5.6按照NY/T1220.3檢驗反應器罐體6.5.7查驗安裝制作反應器罐體的專用設備及周邊的支架等輔助設備。6.5.8對鋼卷板材料應進行強度和穩定性驗算。6.5.9查驗安裝工具及輔助材料是否配備齊全。6.5.10目測罐體上人孔、進料管、出料管、排泥管、檢測孔管、取樣管、導氣管等安裝方式。6.5.11水平儀檢測混凝土底板平整度和預留溝槽底部的水平度誤差。6.5.12安裝NY/T1220.3檢測反應器罐體及部件安裝的允許偏差。6.5.13采用鋼直尺檢驗；制作過程中每圈都需要用鋼直尺測量周長，計算直徑，對應5.2.1表1中所規定的尺寸，驗證是否合格，并計算偏差，及時調整設備參數。6.5.14直尺測量咬合筋總厚度及人孔開孔處的標高誤差。6.5.15目測咬合筋數量及人孔、進料管、出料管、排泥管、檢測孔管、取樣管、導氣管安裝方式。6.5.16罐體的現場制作以從上至下機械化制作，上下端面切平時的允許誤差為±20mm;6.5.17罐體落地后應立即將罐體與預留溝槽內的每塊預埋件螺栓固定或焊接牢固，且溝槽內固定用的預埋件間距不大于1000mm；(落倉)罐體到達設計高度后，切倉平線后，在指定角度落倉，落倉后和基礎預埋件連接，保證罐體穩固。預埋件水平度及平整度應符合GB50231的規定。6.5.18咬口鋼板厚度正偏差小于1mm。6.5.19罐體進行咬合操作時，在兩塊鋼板之間及咬合筋處應注入密封膠，咬口后應擠出部分，密封膠的注入應連續均勻，不得間斷。6.5.20罐體咬筋應連接牢固。6.5.21密封槽的處理應保證密封材料與基層及罐體有效貼合。6.5.22制作過程每圈應測量罐體直徑和罐體高度，保證過程中偏差在5.5.7規定范圍內。6.5.23工藝孔根據設計標高，在制作罐體期間同時安裝，所有工藝孔應采用螺栓連接。6.5.24采用鋼直尺據5.2.1表1中所規定的尺寸要求檢驗；制作過程中每升高約一米測量并做記號，到達指定高度后，利用激光水平儀打下倉水平線并標記，然后沿下倉線切除多余材料。6.5.25制作完成并封槽以后，罐內其他設施安裝以前應進行密封性試驗，加水后靜置24h以確定反應器的密封性能。6.5.26安裝儲氣裝置前必須清理罐內雜物，先將儲氣膜平攤在罐內基礎面上，再將儲氣膜與束縛機構緊固連接；然后緩慢提升儲氣膜，提升過程中應注意調整儲氣膜位置；最后固定氣袋束縛機構。6.5.27厭氧罐罐頂為專用輕型鋼結構，由上張環、下張環、檁條、連接橫桿、大蓋板、小蓋板及罐頂護欄、踏步等組成，全部為螺栓連接，螺栓安裝應緊固，不得進行焊接，罐頂完成制作后進行防腐處理。6.6外觀6.6.1目測反應器外表面的涂裝和漆膜質量。6.6.2目測外飾面連接情況。6.6.3目測產品銘牌、操作指示牌、警示牌等的字跡、位置及安裝情況。6.6.4鋼制聯結件、緊固件應連接牢固，不應松脫。6.7安全和職業衛生6.7.1目測反應器所在區域警示標志。6.7.2儲氣裝置防火間距按照GB/T51063檢測。6.7.3防爆電氣設備符合GB3836.1的要求檢測。6.7.4反應器防爆分區按照GB/T51063附錄D劃分。6.7.5反應器防雷、接地按GB50057和GB50601的規定檢測。6.7.6反應器頂部防護欄桿、防滑梯等按照GB4053.3規定檢測。6.7.7其他安全措施應符合GB5083和GB/T28742的規定。。6.7.8反應器的設計、安裝、運行過程按照GBZ2.1—2007的第4章、GBZ2.2—2007第4章~第12章以及第13章、第15章的規定，以及GB/T12801—2008第6章中的規定檢測。6.7.9目測反應器爬梯及檢修平臺位置及安全防護標識，用直尺檢測觀察口和檢修口直徑。6.8空載試驗6.8.1根據反應器的設計要求，對裝置進行空載試驗，設備運行48h，檢查其運轉是否正常。目測其結構是否合理、配置是否齊全，各構件連接應符合設計要求。6.8.2查驗反應器圖紙，有效水深、超高及高徑比應符合設計要求。6.8.3用水平儀(或尺)測量反應器平面度偏差和垂直度偏差/材料外觀尺寸用千分尺、鋼卷尺測量(二選一)。6.9氣量指示標檢驗檢驗指示標位置與氣袋沼氣儲量是否對應，指示標上下滑動是否順暢。6.10密閉性檢驗6.10.1厭氧反應器的密閉性應以充水試驗過程中無滲漏為合格，試驗方法應按GB50128（JB/T2932）規定進行。若發現滲漏，應進行修補。（選取GB50128還是JB/T2932）6.10.2厭氧反應器的強度及密閉性試驗，應以充水到設計最高液位并保持48h后，反應器壁無滲漏、無異常變形為合格。發現滲漏時應放水，并應進行修補。（時間多少）6.10.3對管路進行水壓試驗，試驗壓力不低于設計壓力的1.5倍。金屬管路在試驗壓力下穩定30min后，不應滲漏；塑料管路在試驗壓力下穩定1h,各連接處不應滲漏。（管路水壓實驗）6.10.4固定頂的強度及密閉性試驗，反應器內水位應在最高設計液位下1m進行緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時保持時間，應以反應器頂部無異常變形，無滲漏為合格。試驗時應使反應器內部與大氣相通，常壓試驗。（罐頂實驗是否需要？）6.10.5固定頂的穩定性試驗，應充水到設計最高液位用放水方法進行。試驗時應密閉反應器頂閥孔緩慢降壓，達到試驗負壓時，反應器頂無異常變形為合格。試驗后，應立即使反應器內部與大氣相通，恢復到常壓。（罐頂實驗是否需要？）6.10.6在正常工作水位的情況下，從罐體下部進水管中充入壓縮空氣，保持工作壓力為0.003MPa,從反應器頂部觀察有無氣泡溢出，有氣泡為漏氣，無氣泡為不漏氣。7檢驗規則7.1出廠檢驗出