路面工程施工技術措施1路面工程概況㈠、道路線形與平面設計沙寧公路（荔新公路—永寧大道），路線大致呈南北走向，南起荔新公路分離式立交橋下，沿線依次與廣惠高速收費站出入口連接道路平交、下穿廣惠高速公路、與創強路、創業大道、創優路平交，終點處與永寧大道平交，樁號范圍為K0+000~K3+173.48，共長3173.48m，紅線寬40m，機動車道雙向六車道，設計車速60km/h，城市主干路，5跨20米的大橋一座。道路中線與現狀中線保持一致。現狀為雙向4車道，水泥混凝土路面，起點至廣惠高速公路段中央綠化帶上無高壓線，路燈布置在中央綠化帶上；廣惠高速公路至創優路段中央綠化帶有現狀110千伏高壓線，同時道路東側有110千伏高壓線。現狀沙寧公路現狀行車道水泥板塊局部有不同程度的橫縱向裂縫、露骨、角隅破損、啃邊等病害，其中以綠化帶開口連接段的網裂最為普遍。路緣石使用多年己顯破舊，局部存在松動、斷裂的現象，缺乏人行道和非機動車道，綠化帶形式單一，行道樹下植物生長雜亂。全線平面共設有2個交點。圓曲線半徑最小為1100m，最大為1500m，不設緩和曲線，平面線形的整體設計完全滿足60km/h行車速度的技術要求。根據現狀實測的道路橫斷面，樁號K0+735.17~Kl+44.98段設置了2.5%的超高，樁號Kl+608～K2+193.62段設置了4%的超高。本次改造設計標準為城市主干路，按城市道路標準可不設置超高，但為了減少工程造價，本次改造超高還是保留僅加鋪瀝青面層，同時在直線上設置超高漸變，超高漸變率為1/181。起點為現狀荔新公路，道路等級城市快速路，雙向6車道，瀝青混凝土路面。終點為現狀沙寧公路，道路等級為城市主干路，雙4車道，水泥混凝土路面。㈡、縱斷面設計道路縱斷面設計盡量保持與舊路吻合，在滿足規范的前提下做到少補少挖，同時結合道路橫坡合理設置調平層厚度，盡量降低工程投資。與現狀道路標高接順。由于道路左右半幅現狀標高相差較大，建成后左右半幅沉降差別較大，為減少調平層的數量，道路縱斷面分左右半幅分別設計縱斷面。沙寧公路下穿廣惠高速公路現狀最小凈高為4.7米，本次設計為保證5.0米凈高，破除現有混凝土路面，再新建混凝土路面加鋪瀝青面層，加大橋下凈高5.0米。根據開發區核心區的控制性規劃，雅瑤河干流和支流在廣惠高速公路南邊的創譽路南側，整合成一條雅瑤河，然后穿越現狀沙寧公路，現狀荔新公路，匯流至下游的新塘鎮。規劃雅瑤河穿越沙寧公路處河底寬45m，河頂寬76.5m，河道與沙寧公路斜交角度60度。本河道不通航。橋梁100年一遇的洪水位5.96米控制橋梁面標高，現狀混凝土路面及路基需要挖除。沙寧公路全線最大縱坡為1.2120%，最小坡長為150m，最小縱坡為0.0256%，堅曲線最小半徑（凸）10000m，堅曲線最小半徑（凹）4800m。道路縱坡小于0.3%路段，設鋸齒形偏溝和加密雨水口以改善排水條件。交叉口位置的道路設計標高以交叉口豎向設計為準。㈢、橫斷面設計⑴沙寧公路現狀斷面如下：29m=4.0m（邊綠化帶）+7.5m（機動車道）+6.0m（中央綠化帶）+7.5m（機動車道）+4.0m（邊綠化帶）。道路起點至K1+150段沿線無110kv以上的高壓線。⑵在現狀道路的基礎上，拓寬一個車行道，增加人行道及非機動車道，設計橫斷面紅線寬度40m。道路起點至Kl+l50段沿線無llOkv以上的高壓線，沙寧公路設計斷面如下：40m=5.5m（人行道及非機動車道、樹池）+5m（機動車道）+5.0m（中央綠化帶）+5m（機動車道）+6.5m（樹池、人行道及非機動車道）。⑶下穿廣惠高速公路跨線橋，沙寧公路設計斷面如下：25.6m=0.3m（預留）+3m（人行道及非機動車道）+8m（機動車道）+3.0m（中央綠化帶）+8m（機動車道）+3m（人行道及非機動車道）+0.3m（預留）。㈣、道路面結構形式沙寧公路現狀為兩塊板結構，共寬15米，水泥混凝土路面。從現場勘查看，除少數板塊需重新澆注外，車行道水泥混凝土路尚基本完好。⑴水泥混凝土路面加鋪瀝青混凝土分下列三種情況：①路面結構一，加鋪10cm，各結構層組合如下：4cm細粒式SBS改性瀝青砼（AC-13C)（含0.2%纖維）乳化瀝青粘層油（PC-3)0.5L/m26cm中粒式SBS改性瀝青砼（AC-20C)路用雙重反應型防水粘結層滿鋪自粘式玻璃纖維土工格柵銑刨lcm厚舊水泥砼面層并清洗舊水泥砼面板舊基層②路面結構二，加鋪17cm，各結構層組合如下：4cm細粒式SBS改性瀝青砼（AC-13C）（含0.2%纖維）乳化瀝青粘層油（PC-3)0.5L/m26cm中粒式SBS改性瀝青砼（AC-20C)路用雙重反應型防水粘結層滿鋪自粘式玻璃纖維土工格柵銑刨lcm厚舊水泥砼面層并清洗舊水泥砼面板舊基層③路面結構工，加鋪大于17cm，各結構層組合如下：4cm細粒式SBS改性瀝青砼（AC-13C）（含0.2%纖維）乳化瀝青粘層油（PC-3)0.5L/m26cm中粒式SBS改性瀝青砼（AC-20C)乳化瀝青粘層油（PC-3)0.5L/m2≥7cm粗粒式瀝青砼（AC-25C)路用雙重反應型防水粘結層滿鋪自粘式玻璃纖維土工格柵銑刨lcm厚舊水泥砼面層并清洗舊水泥砼面板舊基層調平層厚度根據縱斷面設計高程確定。設置原則：當調平層厚度為1~6cm時，調平層與下面層同時施工；當調平層厚度為大于等于7cm時，調平層與下面層應分層施工，并在調平層與下面層之間設置化瀝青粘層油調平層一次鋪筑的壓實厚度不應超過10cm。⑵新建車行道路面結構拓寬新建個車行道，按原道路機動車道材料、厚度相同的混凝土路面結構層至原路面標高，同時在板塊中配置適量的鋼筋，與相鄰舊板側面設置帶傳力桿作用的拉桿（植鋼筋），再與原車行道起加鋪瀝青面層。4cm細粒式SBS改性瀝青砼（AC-13C）（含0.2%纖維）乳化瀝青粘層油（PC-3)0.5L/m26cm中粒式SBS改性瀝青砼（AC-20C)乳化瀝青粘層油（PC-3)0.5L/m2調平層中粒式SBS改性瀝青砼（AC-20C)（根據需要設置）滿鋪自粘式玻璃纖維土工格柵路用雙重反應型防水粘結層銑刨lcm厚舊水泥砼面層25cm厚C35水泥砼面板20cm厚5%水泥穩定碎石基層20cm厚4%水泥穩定碎石底基層⑶爛板修復路面結構（排水及電力管溝開挖修復路面）4cm細粒式SBS改性瀝青砼（AC-13C）（含0.2%纖維）乳化瀝青粘層油（PC-3)0.5L/m26cm中粒式SBS改性瀝青砼（AC-20C)乳化瀝青粘層油（PC-3)0.5L/m2調平層（根據需要設置）滿鋪自粘式玻璃纖維土工格柵路用雙重反應型防水粘結層銑刨lcm厚舊水泥砼面層25cm厚C35水泥砼面板20cmC20水泥貧砼基層道路東側中央綠化帶拓寬1米也采用本路面結構，同時最底下設置15cm厚的級配碎石墊層。⑷非機動車道路面結構3cm細粒式改性瀝青混凝土（AC-10C)粘層油PC-34cm中粒式瀝青砼（AC-16C)粘層油PC-320cmC20混凝土⑸人行道路面結構30x30x5cm花崗巖人行道磚3cmM10砂漿調平層15cmC20混凝土⑹道路側石、平石及壓條本次改造出于景觀要求，現狀中央綠化帶、導流島側石更換為花崗巖側石，加鋪瀝青面層之前，在側石位于車行道一側砼路面設置8cm厚花崗巖平石，平石與砼路面之間設置2cm水泥砂漿調平層。全線的側石、平石、壓條全部采用花崗巖材料，石質應保持一致，且無風化和裂紋現象；側石表面應進行處理，并保持色澤一致，外露面加工精細度、光亮度應符合設計要求；花崗巖材料技術指標應符合有關技術規范要求，抗壓強度等級為Cc40、抗折強度等級為Cf4.0、防滑等級為R3、相應防滑性能指標BPN>65。人行道路側石距離路面高度為15cm，中央綠化帶及渠化島側石高出路面30cm，靠近人行道平石的橫坡與路面橫坡方向一致，坡度是路面橫坡2倍，一般應為4%。2水泥穩定基層施工㈠、施工流程不合格不合格合格施工前準備測量放線攤鋪混合料撿平養護工序驗收補平、修整臨邊夯實碾壓廠拌機拌料檢查驗收水泥穩定基層施工流程圖㈡、水泥穩定石屑基層施工技術措施⑴驗收路基對于完成了的路基，必須按質量檢驗標準規定進行驗收。凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方可鋪筑水泥石粉渣穩定層。逐個斷面檢查路基、墊層標高是否符合設計要求。⑵施工放樣進行水平測量。在兩側指示樁上用明顯的標記標出底基層邊緣的設計高。⑶拌和及運輸水泥選用普通硅酸鹽水泥，不使用高強度水泥。受潮變質硬化的水泥不得使用，粒料采用石粉渣。石粉渣必須干凈，不含泥砂、垃圾；并具有一定的級配，其最大粒徑不宜超過1cm。拌和用水采用自來水。拌和用水量以干料總重的6%左右為宜，具體可視石粉渣的干濕情況而增減。水泥劑量以水泥質量占全部石粉渣的干質量的百分率表示，即水泥劑量=水泥質量/干石粉渣的質量。拌和料按設計配合比所規定的用量每槽過秤。采用專門的中心廠攪拌設備拌和，每槽拌和時間不少于2min。拌和站設在施工現場，由自卸汽車運輸。⑶穩定層攤鋪機操作攤鋪機供料機構包括刮板輸送器和向兩側布料的螺旋攤鋪器兩部分，兩者的工作應互相密切配合，工作速度匹配，工作速度確定后，還要力求保持其均勻性，這是決定墊層平整度的一項重要因素。刮板輸送器的運轉速度和閘門的開啟度共同影響向攤鋪室的供料量。通常刮板輸送器的運轉速度確定后就不應變動，因此，向攤鋪室的供料量基本上依靠閘門的開啟度來調節。在攤鋪速度恒定時，閘門開啟度過大，使得螺旋攤鋪室中部積料過多，形成高堆，造成螺旋攤鋪器的過載并加速其葉片的磨損，同時也增加了熨平板的前進阻力，破壞熨平板的受力平衡，使熨平板自動向上浮起，鋪層厚度增加。如果關小閘門或暫停刮板輸送器的運轉，掌握不好，又會使攤鋪室內的混合料突然減少，中部形成下陷形狀，其密實度與對熨平板的阻力減小，同樣回破壞熨平板的受力平衡使熨平板下沉，鋪層厚度減小。攤鋪室內最恰當的混合料量是堆料的高度平齊于或略高于螺旋攤鋪器的軸心線，即稍微看見螺旋葉片或剛蓋住葉片為度。料堆這種高度應沿螺旋全廠一致，因此要求螺旋的轉速配合恰當。閘門的最佳開度，應在保證攤鋪室內混合料處于上述的正確堆料高度狀態下，使刮板輸送器和螺旋攤鋪器在全部工作時間內都能不間斷工作，但由于基層不平以及其他復雜的原因，為保證攤鋪室內混合料保持標準高度，刮板輸送器和螺旋攤鋪器不可避免地要有暫停運轉或再啟動的情況發生，不過這種情況越少越好，最好使它的運轉時間占其全部工作時間的80%~90%，為了保持攤鋪室內混合料高度經常處于標準狀態，應采用閘門自控系統。無論是手工操縱還是自控供料系統供料，都要求運輸車輛對攤鋪機有足夠的持續供料量。⑷攤鋪方式攤鋪時，先從橫坡較低處開鋪。各條攤鋪帶的寬度最好相同，，以節省重新接寬熨平板的時間（液壓伸縮式調寬較省時）。使用單機進行不同寬度的多次攤鋪時，應盡可能先攤鋪較窄的一條，以減少拆接次數。如果為多機攤鋪，則應在盡量減少攤鋪次數的前提下，各條攤鋪帶的寬度可以有所不同（即梯隊作業方式），梯隊間距不宜過大，宜在5~10m之間。兩條攤鋪帶相接處，必須有一部分搭接，才能保證該處與其他部分具有相同的厚度。搭接的寬度應前后一致。前后兩條攤鋪帶橫向接茬質量的好壞對路面的平整度影響很大，處理好橫向接茬的基本原則是：要將第一條攤鋪帶的盡頭邊緣做成垂直面，并與縱向邊緣成直角。㈢、水泥穩定碎石基層施工技術措施⑴碎石基層的材料采用散體物料運輸車運至要鋪筑碎石基層的施工現場外堆放，底層碎石粒徑選用較大粒徑的石料，一般為3～5cm，面層采用較小粒徑的石料(1.5～2.5cm)，級配碎石顆粒組成范圍應符合下表規定：水泥穩定基層的參考級配范圍表(通過質量百分率(%)篩孔尺寸(mm)37.531.5199.54.752.360.60.075水泥穩定碎石基層/10068~8638~5822~3216~288~150~3⑵采用小型裝載機運輸，將碎石運至施工現場，采用逐步推進的方式沿路線向前攤鋪，路兩側邊坡部分采用人工修坡檢平。⑶現場施工機械不能在已鋪好土工布的路基上行走，施工時必須采用小型機械進行施工，在已鋪好碎石基層的行駛運輸材料。⑷攤鋪碎石時注意石料的粒徑分布，避免大或小粒徑的石料過分集中。⑸由于碎石層的厚度為20cm，因此應分兩層（10+10cm）進行碎石層的鋪筑，面層可鋪撒石屑或中粗砂作保護層。⑹碎石攤鋪檢平后，用壓路機輾壓3-4遍，使碎石層表面來整，不起波浪，過高或過低的地方，要找補檢平。3瀝青路面施工㈠、瀝青砼路面施工部署⑴在施工中根據鋪設路面寬度，擬投入2臺攤鋪寬度為9.0m的攤鋪機進行梯隊攤鋪作業，并配置鋼輪、膠輪壓路機及其它相應機械設備。⑵運輸車輛數量配置：①施工期間每車發車時間間隔計算為保證前方施工現場攤鋪的連續性，攤鋪前必須有料車等待卸料，瀝青運料車輛必須按計算的時間發車，本工程的發車安排計劃如下：每延米各種瀝青面層的重量：細粒式SBS改性瀝青混凝土0.377t，中、粗粒式瀝青混凝土1.001t，由上述計算得各層次的攤鋪速度：VSBS＝4.33m/minV中、粗＝1.63m/min運輸車輛為紅巖/日野重載自卸車，每車裝料為20t，可以計算出一車混合料攤鋪時間為：TSBS＝20/0.377/4.33＝12.25(min)T中、粗＝20/1.001/1.63＝12.26(min)因此可以確定：不論攤鋪任何一種混合料，均可每隔10min發一車料。②運輸車輛數量計算為本工程配套的瀝青混凝土瀝青拌和站初步設定最大運距確定為15km，車速確定為40km/h；15km行車間為：15km/40km/h＝23min，每車往返需23×2=46min，攤鋪機前有料車等候，每10min發一車，則：46/10=4.6，取整數5輛，按照每攤鋪機前有2輛車等待，所以共需9輛運輸車。⑶合適作業段長度的確定經初步考察，擬為本工程配套的瀝青混凝土瀝青拌和站有3個貯料罐可以貯料270t，9輛車擴容貯料110t，拌和機時產量為160t/h，生產時間12h，共計混合料總量為1920t＞（270×3+110=920t），每日的作業長度為：細粒式SBS改性：1920/0.377＝5092m中、粗粒式：1920/1.001＝1918m，可滿足本過程的施工要求。⑷為確保本路段的交通暢通，保證施工質量，綜合考慮投入設備的能力和遠途運輸、施工現場的情況，本著寧慢莫快的原則，合理安排進度。⑸總體施工流程清掃路面清掃路面攤鋪機定位預熱及安裝自動找平儀攤鋪機攤鋪壓路機壓實攤鋪細粒式瀝青層檢驗、驗收施工測量施工前準備人工攤鋪瀝青PC-1稀漿下封層、碾壓攤鋪熱瀝青封層瀝青混凝土制作攤鋪中粒式瀝青層瀝青攤鋪總體施工流程圖

⑹分層施工流程圖基層驗收合格基層驗收合格測量放樣機械就位攤鋪機定位預熱及安裝自動找平儀檢查材料溫度混合料攪拌啟動送料裝置運料車運至攤鋪卸料攤鋪混合料測量溫度壓路機進行初壓(兩遍)、復壓(三遍)、終壓(兩遍)驗收瀝青攤鋪分層施工流程圖㈡、瀝青混合料攤鋪⑴在攤鋪混合料之前，檢查確認下層的質量，當下層質量不符合要求時，不準攤鋪。在攤鋪前應報請監理工程師批準。⑵攤鋪前燙平板要充分加熱。向攤鋪機輸送材料的速度與攤鋪機連續不斷工作的吞吐能力相一致，并盡一切可能使攤鋪機連續作業。如果發生暫時性斷料，則攤鋪機繼續保持運轉。⑶攤鋪機基準線的控制，攤鋪機在進行自動找平時，需要有一個準確的基準面（線），現場將結合路面的結構層次和施工位置進行選定。其基本原則是：當以控制高度為主時，以走鋼絲為宜；當控制厚度為主時，則采取浮動基準梁法。一般是底面層用走鋼絲，中面層和表面層用浮動基準梁法。⑷攤鋪底面層—基準鋼絲繩（走鋼絲）法在路面兩側安裝基準鋼絲繩支持鋼絲繩的支柱鋼筋的間距不能過大，一般為5～10m；用兩臺精密水準儀測量控制鋼筋的高程，鋼筋宜較設計高程高1～2mm，并保證鋼筋的高程在鋪筑過程中始終準確；一般使用?2mm~?3mm的高強度鋼絞線，用緊線器拉緊安放在支柱的調整橫桿上，每兩根鋼支柱間鋼絲繩的撓度不大于2mm，張緊鋼絲繩的拉力一般在800N左右；基準線應盡量靠近熨平板，以減少厚度增量值；為保證連續作業，每側鋼絲繩至沙應具備有三根200～250m長的鋼絞線，在未走完本段鋼絲之前，下段鋼絲必須架設完成。⑸攤鋪中或上面層—浮動基準梁法浮動基準梁用于保持攤鋪機前后高差相同，保證攤鋪厚度和提高表面平整度，在構造物上另加掛鋼絲繩配合進行控制（因構造物上瀝青層的厚度與表面層厚度不同），浮動基準梁的前部由長2-3m的2-4個輪架組成，每個輪架有3-4對小輪，行走在攤鋪機前面下承層。浮動基準梁的后部是約0.5m×10m的滑板（俗稱滑靴），在攤鋪層頂面滑移，為了減少基準誤差和自動找平裝置的誤差，需在進行自動找平裝置的安裝和調整時注意：橫坡傳感器聽安裝誤差應小于+0.1%；浮動基準梁的滑動基面應與攤鋪基面平行上橫坡值相同；隨時檢查液壓系統的工作壓力，使其處于正常狀態；隨時檢查攤鋪厚度和橫坡值是否符合設計值。⑹在攤鋪過程中，應盡量避免停機，應將每天必須停機中斷攤鋪點放在構造物一端頂定做收縮縫的位置。在中途萬一出現停機，應將攤鋪機熨平板鎖緊不使下沉；停頓時間在氣溫10℃以上時不要超過10min。停頓時間超過30min或混合料溫度低于100時，要按照處理冷接縫的方法重新接縫。⑺攤鋪機操作控制措施，選用熟練的攤鋪機操作手，并進行上崗前培訓；在攤鋪過程中，運料車應在攤鋪機10-30cm處停住，并掛空檔，依靠攤鋪機推動緩慢前進，并應有專人指揮卸料車進行卸料；確保攤鋪機供料系統的工作具有連續性，即保證腳輪（輸送輪）內的料位高度穩定、均勻、連續，料位高度保持在中心軸以上葉片的2/3為宜。如中斷攤鋪時間短，僅受料斗內的混合料已經冷硬，則應先將受料內已冷硬的混合料鏟干凈，然后重新喂料；派專人負責及時清掃灑落的粒料；攤鋪前，熨平板必須清理干凈，調整好熨平板的高度和橫坡后，預熱熨平板。熨平板的預熱溫度應接近瀝青混合料的溫度，一般可加熱到85-90℃。⑻本工程采用全幅路面攤鋪，以避免縱向施工接縫。單機攤鋪寬度不夠采用兩臺以上攤鋪時，以梯形交錯排列方式連續進行攤鋪，前后兩臺攤鋪機的軌道應重疊5～10cm。⑼在相鄰車道鋪筑中，兩個單車道的進度不能相差太遠，以使兩車道間形成一道熱的縱向接縫。在完成第一車道的攤鋪和碾壓后，第二車道在寬度為15cm的預留連接帶且混合料溫度不低于100℃時進行攤鋪，并應從連接帶開始碾壓，不得留有縫跡。⑽對外形不規則路面，構造物障礙，空間受到限制等攤鋪機無法工作的地方，經監理工程師批準可以采用人工鋪筑混合料。⑾在雨天表面存在積水及氣溫低于10℃時，都不得攤鋪混合料。⑿用機械攤鋪的混合料，不得用人工反復修整，當出現以下情況時，可用人工做局部找補或更換混合料。①橫斷面不符合要求；②構造物按頭部位缺料；③攤鋪帶邊緣局部缺料；④表面明顯不平整；⑤局部混合料明顯離析；⑥攤鋪機后有明顯拖痕。㈢、瀝青路面壓實⑴在混合料完成攤鋪和刮平后立即對路面進行檢查，對不規則之處及時用人工進行調整，隨后進行充分、均勻地壓實。⑵壓實工作按規范確定的壓實設備組合及程序進行，并備有監理工程師認可的小型振動壓路機或手扶振動夯具，以用于窄狹地點壓實或修補工程。⑶瀝青混凝土面層的碾壓分三個階段進行，即初壓、復壓和終壓：初壓：第一階段初壓習慣上常稱作穩壓階段。由于瀝青混合料在攤鋪機的熨平板前已經初步夯擊壓實，而且剛攤鋪成的混合料的溫度較高（常在140℃左右），因此只要用較小的壓實就可以達到較好的穩定壓實效果。通常用6-8t的雙輪振動壓路機以2Km/h左右速度進行碾壓2-3遍。碾壓機驅動輪在前靜壓勻速前進，后退時沿前進碾壓時的輪跡行駛進行振動碾壓。也可以用組合式鋼輪—輪胎（四個等間距的寬輪胎）壓路機（鋼輪接近攤鋪機）進行初壓。前進時靜壓勻速碾壓，后退時沿前進碾壓時的輪跡行駛并振動碾壓。復壓：第二階段復壓是主要壓實階段。在此階段至少要達到規定的壓實度，因此，復壓應該在較高溫度下并緊跟在初壓后面進行。復壓期間的溫度不應低于100℃~110℃，通常用雙輪振動壓路機（用振動壓實）或重型靜力雙輪壓路機和16t以上的輪胎壓路機同進先后進行碾壓，也可以用組合式鋼-輪胎壓路機與振動壓路機和輪胎壓路機一起進行碾壓。碾壓遍數參照鋪筑試驗段時所得的碾壓遍數確定，通常不少于8遍，碾壓方式與初壓相同。終壓：第三階段終壓是消除缺陷和保證面層有較好平整度的最后一步。由于終壓要消除復壓過程中表面遺留的不平整，因此，瀝青混合料也需要有較高的溫度。終壓常使用靜力雙輪壓路機并應緊接在復壓后進行。終壓結束時的溫度不應低于瀝青面層施工規范中規定的85-90℃，應盡可能在較高溫度下結束終壓。⑷初壓、復壓和終壓的壓路機各在相互銜接的小段上碾壓并隨攤鋪速度依次向前推進。為使壓路機駕駛員容易辨明自己應該碾壓的路段，可用彩旗或其他標記物放在初壓與復壓和復壓與終壓的分界線上，并根據瀝青混合料的溫度和碾壓遍數移動這此標記物，指揮駕駛員及時進入下一小段進行碾壓。⑸碾壓縱向進行，并由材料攤鋪的低邊向著高邊慢速均勻進行，相鄰碾壓至少重疊寬度為：雙輪30cm。三輪為后輪寬度的二分之一。⑹在碾壓期間，壓路機不得中途停留、轉向或制動。當壓路機來回交替碾壓時，前后兩次停留地點應相距10m以上，并應駛出壓實起線3m以外。⑺采取有效措施，防止油料、潤滑脂、汽油或其它有機雜質在壓路機操作或停放期間掉落在路面上。⑻在壓實時，如接縫處（包括縱縫、橫縫或因其它原因形成的施工縫）的混合料溫度已不能滿足壓實溫度要求，采用加熱器提高混合料的溫度達到要求的壓實溫度，再壓實到無縫跡為止。否則，必須切割混合料并重新鋪筑，立即共同碾壓到無縫跡為止。⑼在沿著路緣石或壓路機壓不到的其它地方，采用熱的手夯或機夯把混合料充分壓實，已經完成碾壓的路面，不得修補表皮。⑽路面壓實到最大理論密度的98%以上，一旦達到足夠的密度，停止壓路機作業，過量的壓實會引起瀝青析出并填充達到已壓實的路表間隙中去。㈣、瀝青路面碾壓溫度控制⑴采用運輸瀝青混合料的自卸車輛，采用有覆蓋，保溫設備的運輸車輛，在車槽四角密封堅固。⑵碾壓作業在混合料處于能獲得最大密度的溫度下進行，一般初壓不得低于150℃，復壓不得低于135℃，終壓完成時溫度不得低于90℃。⑶壓路機不停留在溫度高于70℃的已經壓過的混合料上。㈤、碾壓的速度控制壓實分成初壓、復壓和終壓。壓路機以均勻速度行駛，壓路機速度符合下表規定壓路機碾壓速度控制表碾壓階段名稱初壓（km/h）復壓（km/h）終壓（km/h）鋼筒式壓路機1.5～2.02.5～3.52.5～3.5輪胎式壓路機3.5～4.54～6振動式壓路機(不振)1.5～2.5(振動)4～5(不振)2.0～3.0㈥、瀝青施工細部處理技術措施⑴對路面邊緣的壓實度控制①配備經驗豐富的壓路機駕駛員進行路面邊緣位置的壓實工作，設置壓路機行走邊線控制桿，控制壓路機行走的線路準確。②在沿著路緣石或壓路機壓不到的其它地方，采用經監理工程批準采用的熱的手夯或機夯把混合料充分壓實，壓實度與平整度與路面標準相同。⑵接縫處理①瀝青路面施工必須接縫緊密，連接平順，不得產生明顯的接縫離析，相鄰兩幅及上下層的橫向接縫均應錯位1m以上，，橫向接縫可采用以下三種形式：斜接縫梯形接縫平接縫②攤鋪時采用梯隊作業的縱縫采用熱接縫。兩臺攤鋪機相距宜為15~30m，燙平板設置在同一水平。施工時將已鋪混合料部份留下10～20cm寬暫不碾壓，作為后攤鋪部份的高程基準面，再最后作跨縫碾壓以消除縫跡。③半幅施工不能采用熱接縫時，采用切刀切齊。鋪另半幅前必須將縫邊緣清掃干凈，并涂灑少量粘層瀝青。攤鋪時重疊在已鋪層上5～10cm，攤鋪后用人工將攤鋪在前半幅上面的混合料鏟走。碾壓時壓路機先在已壓實路面上行走，碾壓新鋪層10～15cm，然后壓實新鋪部份，再伸過已壓路面10～15cm，充分將接縫壓實緊密。④上下層的縱縫錯開15cm以上，表層的縱縫順直且宜留在車道區劃線位置上。縱向接縫設置在通行車輛輪轍之外，與橫坡邊坡線重合在15cm以內，與下臥層接縫的錯位至少為15cm。⑤當由于工作中斷，攤鋪材料的末端已經冷卻，或者在第二天恢復工作時，就應做成一道橫縫，橫縫與鋪筑方向大致成直角，橫縫在相連的層次和相鄰的行程間均應至少錯開1m，橫縫應有一條垂直，經碾壓成良好的邊棱。⑥本工程路面采用全幅攤鋪，不采用縱向接縫。⑶減少和避免冷接縫①從機械方面保證，在本工程施工中配備足夠的攤鋪機進行施工，攤鋪機寬度不足時可采用多臺攤鋪機梯隊作業，避免縱向冷接縫。②從材料方面保證，根據攤鋪速度與拌和站作好供料方面的溝通，保證供料及時暢順，避免停工待料造成冷接縫。③配備足夠有瀝青路面施工經驗的施工人員進行攤鋪施工，加快施工進度，減少接縫。④從時間安排上避免冷接縫，避開交通高峰期進行瀝青路面攤鋪施工，避免造成冷接縫。⑤編制合理的施工方案，減少接縫數量，最大限度避免出現冷接縫施工。㈦、路段初試鋪的解決的問題⑴路面工程開工前，在監理工程師批準的現場進行試驗路段的鋪筑，試驗路段長100～200m，試驗路段解決的問題主要是：檢驗拌和過程、控制攤鋪方法，了解材料溫度、碾壓方式（速度、振幅），壓實方式、取樣做密實度試驗和施工方法、施工組織的適應性及計量的依據。⑵在監理工程師括定的位置，在路中、邊各取一個芯樣。測其厚度和壓實度。⑶路面的壓實度采用芯樣試驗法進行試驗。試驗結果不低于馬歇爾試驗件正反各擊75次時混合料密度的98%。⑷根據“配合比的工地檢驗”規定在拌和廠取樣試驗外，在施工現場待混合料壓實后12小時，按下表項目進行抽樣試驗，并取兩個完整標準試件交監理工程師登記保存。⑸瀝青混凝土試驗路面試驗項目試驗項目取樣頻率厚度和密實度6處瀝青含量4處石料級配4處⑹試驗路面完成后，寫出書面報告報監理工程師審查批準。經監理工程師批準后試驗路段作為比較標準，予以保護，永久性工程按試驗路段批準的方法和標準進行施工。4砼路面施工㈠、施工工藝流程測量放樣測量放樣安裝模板復核、檢查調平砼路面澆筑抹平、做面路面拉紋路面養護填縫處理驗收通車預拌砼試件制作縫位切割模板拆除砼路面施工工藝流程圖㈡、施工技術措施⑴施工準備澆筑前，進行放樣復測和標高復測，現場檢驗砼的坍落度等技術指標合乎要求，卸料前保證攪拌均勻，做水電供應，保持交通暢順，檢查各種機械設備的性能是否良好，確保各種原材料的供應正常。⑵傳力桿設置①混凝土板內各種鋼筋預先按設計圖紙及規范要求進行制備，并有足夠數量以保證施工生產需要。②設置傳力桿的橫向施工縫及橫向脹縫，使傳力桿與中線及路面平行，其偏差不大于5mm。傳力桿的固定，可采用頂頭木模或支架固定的安裝方法：頂頭木模固定傳力桿的安裝適用于混凝土板不連續澆筑時設置的脹縫。傳力桿的長度一半應穿過端頭模板，固定于外側的定位模板中混凝土澆筑前應檢查傳力桿的位置；澆筑時，應先攤鋪下層混凝土并用插入式振搗器振實，并應校正傳力桿位置后，再澆筑上層混凝土，澆筑鄰板時應拆除頂頭木模，并應設置脹縫板和傳力桿套管（詳見下圖）。宜用于混凝土板連續澆筑時設置的脹縫，傳力桿的長度一半應穿過脹縫板和端頭擋板，并用鋼筋支架固定就位。澆筑時應檢查傳力桿的位置，再在脹縫兩側攤鋪混凝土至板面，振搗密實后，抽出端頭檔板，空隙部分填補混凝土，并用插入式振搗器振實（詳見下圖）。③傳力桿經監理工程師驗收合格后方可使用，安裝時在監理工程師的旁站下進行。⑶澆筑澆筑前，進行放樣復測和標高復測，同時保持橫向分塊與路中續垂直，現場檢驗砼的坍落度等技術指標合乎要求，卸料前保證攪拌均勻。澆筑混凝土的基礎表面先灑水濕潤。⑷振搗邊角及凹凸企口縫位置先用插入式振動器靠近振搗，然后再用平板振動器縱橫交錯地全面振搗兩次。第一次振搗放慢速度以利析漿，相隔15min后進行第二次振搗。第二次振搗主要配合削高填低，大致整平，速度可快一些。振搗時振搗至混凝土表面不再有顯著下沉，不再出現氣泡、表面灰漿基本平穩、模板邊角處已充實均勻為準，使混凝土面層達到密實、平整、光滑。振搗時輔以人工找平，并隨時檢查模板有無下沉、變形或松動。⑸表面修整、紋理制作①混凝土攤鋪、搗實，刮平作業完成后，采用經監理工程師批準的飾面設備進一步整平，使混凝土表面達到要求的坡度和平整度。②修整作業在混凝土仍保持塑性和具有和易性的時候進行，以確保從表面清除水份和浮漿。表面的低洼處，不得填以表面的浮漿，必須用新制混凝土填補與修整。③為便于做面，采用φ15cm的無縫鋼管制成滾筒來回滾動柔漿，以使表面更加平整均勻。施工中隨時清理滾筒表面粘附結硬的水泥漿。④做面：第一道采用木抹抹面（木抹長80~160cm），將表面揉壓平整，使水泥漿更均勻分面在混凝土表面，漿厚3~5mm。待混凝土表面出現泌水時，進行第二道木抹抹面，搟出表面泌水。在混凝土表面泌水被搟出后，進行鐵抹抹面，完成后的混凝土表面呈現一平坦、密實的外觀、不露砂、無抹痕、砂眼、氣泡、龜裂等現象。⑤紋理制作施工時采用專用的拉紋機具，對砼板塊進行拉毛，紋理制作的深度控制在3mm內且不小于0.4mm，紋理深度均勻，控制紋理的走向與道路前進方向垂直。⑥拉毛后的混凝土道面不得泛砂、松散。⑦拉毛完成后，及時蓋上防曬棚，避免混凝土路面曝曬。⑹嵌縫①嵌縫時間：在完成切縫、養生道面干燥后進行嵌縫，避免砂石或其它雜質掉入縫內，導致混凝土板在熱脹時產生應力集中而損壞。②清縫：清縫的好壞直接影響嵌縫的質量，先用鐵鉤鉤出遺留在縫內的砂石、泥土、垃圾等雜物，然后用空壓機將縫隙內的塵土或其它雜物吹凈，每條縫均保持清潔，干燥狀態。同時將清出的所有雜物集中運走，以免干擾嵌縫。③填嵌縫料：采用瀝青馬蹄脂，在正常溫度條件下進行，并要求灌縫隙器能保溫，當氣溫低于20℃以下時嵌縫，應用噴燈對混凝土縫加溫，邊加溫邊嵌縫。道面假縫先填入?6mm直徑的麻繩，然后用嵌縫料進行嵌縫。④嵌縫采用灌壓法，用特制的保溫灌縫隙器將溫度和稠度都合適的嵌縫料，從縫的較高處灌起，逐漸向低處快速移動流灌，邊灌邊用細鐵棒搗插密實。其充滿程度，根據嵌縫料的質量和施工季節等具體條件通過試灌確定。夏季施工時與道面齊平，春秋季節施工比道面低1~2mm。嵌縫料嵌好后縫面整齊、飽滿、密實。⑤嵌縫操作人員施工時配備防護和消防器材。5混凝土路面維修養護方案㈠、路面裂縫的修理⑴路面上出現的裂縫先進行分析，確定其成因，對路面基層溫縮、干縮引起的縱、橫向裂縫，縫寬在6mm以內時，采用乳化瀝青灌縫撒料法填縫封堵。⑵對貫穿全厚的中、重程度橫向裂縫，采用條帶罩面法進行維修，即將裂縫兩側各15cm，平行路面縮縫，鑿除7cm深度的路面，用鈀釘固定原砼裂縫，再澆筑砼，恢復路面。詳見下圖：④當路面板塊被幾條裂縫分割為三塊以上的破碎塊，且有沉降影響行車安全時，采取整塊砼板塊鑿除，處理好基層后重新按原設計標準澆筑砼。㈡、路面坑槽的修理方法路面面層的坑槽，測定破壞部分的范圍和深度，切割出正方形或長方形挖除破損部分后用砼澆筑。㈢、路面沉陷的修理方法①由于面層不均勻沉陷引起的裂縫和輕微下沉，如土基和基層都密實穩定，采用水泥灌漿施工法進行處理。②因土基或基層結構遭破壞而引起的沉陷，要先將土基和基層修理好后，再修復路面。㈣、路面板脫空處理⑴直接加鋪瀝青混凝土段，在瀝青砼加鋪前，應對原有砼路面進行綜合處理：對底板脫空板塊、唧泥板塊，采用壓漿處理。壓漿處理如下圖所示：⑵對舊水泥混凝土路面按主點彎沉和差異彎沉雙指標控制，橫縫兩側彎沉差大于0.06mm時或橫縫主點彎沉大于0.2mm時，必須對相應的部位進行注漿加固。注漿技術是由經驗方法逐步完善成為一門具有理論的技術。注漿就是將一定材料配制成漿液，用壓送設備將其灌入地層（對道路來說就是基層）或縫隙內使其擴散、膠凝或固化，以達到加固地層（基層）或防滲堵漏的目的。⑶整板基底處理采用注漿法時，注漿技術就是用高壓泵將配制好的漿液注入需要補強加固的路面脫空-空隙和被水軟化的基層中。整個注漿過程是一個將空隙中的空氣、水和泥漿排出，注入漿液填充空隙，粘結并固結，使面板與基層密貼，改善受力體系。同時漿液也可填充基層較大的空隙并粘結，提高其承載力和剛度；對土基來說，可用注漿來加固地基，增強路面下層的穩定性。其施工要點及注意事項如下：①注漿材料的選擇A.灌注漿液的一般要求：漿液粘度低、流動性好，滲水率低（一般不超過4%），具有一定稠度，能有效填充脫空區。B.穩定性好，能滿足施工工序銜接時間的需要，凝固時間適中，具有一定的強度，凝固后無收縮。C.無毒、不污染環境，對注漿設備、管道、混凝土結構無腐蝕性并易清洗。②漿液配制方便，操作簡單，材料來源豐富，價格便宜。③膠凝材料水泥的選擇：一般情況下，保水性好、泌水性小的水泥都宜用于砼板底壓漿，硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥優先采用。水泥標號不必太高，根據受力理論分析，只要大于基層的后期強度即可，一般考慮，其后期強度達到基層與砼面層強度的均值為宜。⑷室內配比試驗漿液的配制通過多組對比試驗確定。灌注漿液的一般要求：漿液粘度低，流動性好，能有效填充脫空，穩定性好，凝固時間適中，具有一定的強度，凝固后無收縮，無毒，不污染環境，漿液配制方便，操作簡單，材料來源豐富，價格便宜。注漿材料抗壓強度（7.07×7.07×7.07cm立方體）ｆ7≧5.0MPa，ｆ28≧10MPa。采用配比（重量比）為：水泥：粉煤灰：水=1：0.7：0.8，添加0.5%的SN—Ⅱ早強減水劑。⑸注漿方法本工程灌注采取填充式注漿，流量可取7~10L/min，不宜大于20L/min。灌注作業應先從沉陷量大的部位的灌注孔開始，逐步由大到小。待漿液抗壓強度達到3.0MPa時，用水泥砂漿堵孔，即可開放交通。且注漿應在原機非分隔帶未開挖前進行。①板灌注前的彎沉測定采用5.4m長桿彎沉儀及BZZ－100標準汽車。彎沉儀觸點在沿行車方向靠縱縫70cm，橫縫前后各10cm測定主、副點彎沉。凡主點彎沉超過0.2mm的，以及差異彎沉超過0.06mm的，即視為面板脫空，需要注漿補強的面板。記錄實測主點彎沉和差異彎沉。并用顏色在該面板上標注，以備后期檢測對比評定注漿效果。注漿處理的流程如下：壓漿孔布置→鉆孔→預埋法蘭螺帽→清孔→壓漿→封孔養生。②灌注孔布設與鉆鑿布設基本尺寸如下圖，現場應根據砼面板尺寸、施工經驗加以確定。孔數應能滿足注漿、排氣作用。A.用鑿巖機在路面上打孔，孔的大小應和注漿嘴的大小一致，一般為50mm左右。B.灌注孔鉆好后，用壓縮空氣將孔中的砼碎屑，雜物清除干凈，并保持干燥。C.灌注孔的深度應視脫空層位而定，同時考慮基層情況。若砼板與基層之間出現脫空，且基層狀況較好，其孔深為板厚加5cm。同時要保證鉆孔垂直度滿足要求。D.鉆孔順序最好沿一個車道，邊灌邊鉆，切不可多個車道一起鉆開。③架設測量儀器應在被注漿面板附近，架設測量儀器，觀測灌注過程中面板抬高，隆起現象。④調制灌注漿液A.灌注漿配比由施工單位在試驗室試配，以達到漿體強度條件下，確保灌注漿具有可操作的流動度。若在灌注漿中摻用早強劑，則需進行3天抗壓強度試驗，其試驗結果不低于5.0MPa時方可堵孔開放交通。B.灌注漿的流動度可參照使用錐形漏斗儀進行量測，以流出一定漿體的時間（s）為標準。可比照水灰比為0.40的水泥凈漿的流動度為標準，所配灌注漿液的流動度在30±5s范圍內，可視為合適。而現場漿液流動度還應根據溫度、風力作適當調整。C.灌注漿由水泥、粉煤灰、外加劑以及水組成。在實施前在試驗室試配后其配合比例為：D.水泥∶粉煤灰∶水＝1∶0.7∶0.8（重量比），另添加SN-Ⅱ型早強減水外加劑，劑量為水泥重0.5～0.75%。⑤灌注漿液灌注漿液采用沖程式壓漿機，注填式灌漿方法，壓漿的壓力應使漿液能流動灌注即可。當漿液從接縫處或另一注漿孔冒出，就可認為完成該孔注漿。灌注時，應同時觀察測量儀，量測到注漿面板出現抬高現象時，及時通告施工人員。當抬高量達到0.3mm時，應立即關閉壓力閥，停止注漿。⑥壓力控制壓力的控制應視混凝土板的損壞及脫空情況具體確定，壓力一般控制在1MPa～4MPa。壓力的控制對注漿的成本和效果具有重要作用，施工過程中應注意控制。當混凝土板縱、橫縫隙有漿冒出時，繼續注漿5～10s即應停止；板底有積水處，積水會在漿液壓力下從縫隙冒出，此時需要繼續注漿，直到漿液冒出5～10s后停止。漿液從相鄰板縫或三渣與混凝土板縫隙大量冒出時，立即停止注漿。需頂升混凝土板時，當板塊頂升至高出正常板1～2mm即停止注漿，此時隨著注漿壓力的撤離，板塊會由于重力作用下沉1～2mm，正好與正常板平齊。一般情況下，當注漿壓力大于2MPa時，漿體可能會對板產生擾動，形成新的空洞；或在板上產生輻射狀裂紋。這時起了反作用，彎沉增大且加速了板的損壞。當板邊或板角被抬高1.5cm時，立即停止注漿。因此過高抬起板，可能導致板折斷，或產生新的不均勻沉降。⑦封孔養生灌注流水作業時，鉆好的注孔需要進行臨時封孔；灌注壓漿完成后，應立即用木塞封孔，養生期不小于7d，待漿液抗壓強度達到5.0MPa時，用水泥砂漿堵孔，即可開放交通。⑧現場灌注漿強度測試灌注漿液試件在標準養生條件下進行養生。3天及7天齡期抗壓強度值必須及時提交，以確定灌注質量及開放交通時機。⑨特殊情況處理啞孔現象。因板底狀況不明，遇到灌不進漿液的孔稱為“啞孔”。可先用泵向孔內壓射少量水或噴射空氣，使之形成小空腔并與脫空區貫連以便漿液的初始分布。如仍灌不進，則將孔穿透基層。水泥漿從路肩或邊溝中滲出，如注入相當的量后滲出視為注滿，如沒有多少量即滲出，應另鉆一孔繼續灌注。中途停機或收工時，必須對制漿機、壓漿機、輸送管道清洗直至沖洗干凈。暫時中斷作業，應將噴嘴浸在水中，吸入一定量的水，防止漿體沉淀硬化，阻塞，但不能使水進入攪拌筒中；恢復作業前應先將水排掉，再進行注漿。⑹灌注漿質量評定對舊混凝土面板脫空進行填注補強的質量評價，以下各項同時進行：灌注漿配合比例及強度評定：包括配合比例是否符合核定的組配比例，是否改變組成材料，這可能影響漿體后期強度及行車后補強功效；其次是灌注漿體的抗壓強度（早期及標準）是否符合設計要求。現場外觀質量評定：包括現場漿體流淌狀況、施壓過程和灌注過程的連續性、注漿量以及工后養生保護是否符合設計和質量要求。彎沉測量評定：灌注漿后，應在一定齡期后（7~14d），用長桿彎沉儀和后軸軸載100KN的標準車，再次測量主點彎沉值和差異彎沉值，復檢合格率：≥90％；若不能滿足需