FMEA潛在失效模式及后果探討目FMEA背景（FAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS）?50年代，美國古拉曼飛機公司首先開發應用于海軍新式戰斗機操縱系統的設計。?ISO9000及QS9000體系的改進要求。?后來，ASQC/AIAG主持編寫的FMEA手冊，對FMEA進行了標準化處理。?三大汽車公司認可FMEA手冊及報告形式。FMEA簡介?為確保客戶滿意，提供系統化的方法。?發現、評價產品設計/產品生產過程中的潛在失效模式及其后果。?找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施并加以實施。?書面總結上述過程。FMEA簡介?事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。?因此，FMEA是事前行為。?應用FMEA是不斷修正、永無止境的過程。FMEA簡介FMEA包括兩個方面：?DFMEA---產品設計FMEA?PFMEA---過程設計FMEA我們重點介紹PFMEA。PFMEA---表頭?編號：確定FMEA編號，以便查找。?項目：填寫所分析的系統、子系統或零件的過程名稱、編號。?過程責任部門：關鍵的責任部門?FMEA的主要編制者。?過程名稱/產品型號(名稱)：被分析的過程將影響的產品的型號及類別等。PFMEA---過程功能/要求?簡要描述被分析的工藝過程或工序的目的。即在產品功能實現中的作用。?要求語言精練、具體。PFMEA---潛在失效后果?失效后果---指失效模式對產品及客戶的影響。?客戶可能是下一個工序。?應根據客戶可以理解的情況來進行描述，采用產品或系統的性能來描述。PFMEA---起因/機理?起因---指失效是怎么發生的，應考慮問題的根本原因。?應假設所用物料是合格的。?要求列出所有的可能原因，可能需要DOE等方法來確定主要的原因。?合理的描述方式：溫度過高、老化時間不足、焊錫不純等。?不合理的描述方式：作業員失誤、機器不正常等。PFMEA---現行過程控制?指目前已采取的控制方法，如作業規范等。?控制方法及其優先次序為：

?阻止失效起因/機理或失效模式/后果的發生，或減少其發生率。如防錯工裝。?查明起因/機理并找到糾正預防措施。如SPC。?查明失效模式。如檢驗。PFMEA---分級?對過程特性進行分級，并注明其中的特殊特性。?可能只有關鍵特性一個級別。?可能分為較多級別：如關鍵、主要、重要、重點等。?應與設計文件及其它相關文件中的描述一致。?客戶的特殊特性一定不可忽略。PFMEA---嚴重度（S）?嚴重度---以量值(1--10)評價失效模式對產品及客戶的影響后果的嚴重程度。?嚴重度僅適用于失效的后果。?嚴重度分1--10級，其中10級最為嚴重。?對于產品、用戶的影響可能需要客戶的指導。PFMEA---嚴重度評價表PFMEA---頻度評價表PFMEA---不易探測度（D）?不易探測度---對問題及時發現或控制的分級評估指標，其優先次序為：?現行控制方法找出失效起因/機理的可能性；?現行控制方法找出失效模式的可能性。

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采用SPC和統計抽樣是有效的不易探測度的控制方法。?不可以為：因為發生頻度低，所以不易探測度也低。PFMEA---風險順序數（RPN）?風險順序數（RPN）=嚴重度數（S）*頻度數（O）*不易探測度數（D）

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應優先對RPN數高的事項采取糾正預防措施，并努力減少RPN。?一般地，不論RPN結果如何，當嚴重度（S）高時，就應予以特別注意。PFMEA---建議措施?應對RPN排序最前面的事和最關鍵的項目采取糾正預防措施。

?應優先考慮修改設計/過程，或SPC應用。?增加質量檢查次數不是積極的糾正措施。?任何建議措施的目的都是為了減小嚴重度、頻度等，但重點在于缺陷預防，而不是能探測到它們。PFME