市政道路設施養護維護工程施工方案和施工技術措施

本項目維護范圍包括但不限于各路段維護瀝青路面及

混凝土路面、城市橋梁瀝青路面、鎮區公園和廣場的相關設

施及招標單位直管的檢查井井蓋設施、排水系統設施（含泵

房）、路側石、路緣石、花基石、防撞石、植草磚、人行道

板、盲道設施、公交站設施、龍門架設施、各種管線系統的

土建部分、各種欄桿及防撞柱、路燈土建部分、交通導向標

識、園建雕塑設施、水池設施（不含電氣設施）、棧橋、擋

墻、邊坡、應急搶險等。

1.1日常養護維護項目內容及成因

1.1.1路基的常見病害及原因

常見路基的主要病害有如下幾種：

1.1.1.1路基的沉陷（包含路肩、邊坡）

道路路基沉陷是指路基在垂直方向產生較大的沉落，路基

的不均勻下陷，將造成局部路段破壞，影響交通。

地基沉陷

地基的沉陷，一般情況下，原地面為軟弱土層，如泥沼、

流沙或垃圾堆積等，填筑前未經換土或壓實、造成地基的承

載力不足，發生側面剪裂凸起，地基發生下沉，引起路堤堤

身下陷。

1.1.1.2路基病害的原因

道路路基破壞的原因是多方面的，各種病害都有各自的特

點，又往往具有共同的原因，歸納起來，主要有以下幾方面

的原因。

設計不合理，例如路基的斷面尺寸不符合技術要求，其中

包括邊坡坡度不妥，邊坡過高，挖填布置不符合國家有關技

術要求，路基處于潮濕或過濕狀態，防護與加固不妥、排水

方法不良等。

路基在施工中不符合國家有關規定，如填筑順序不當，土

基在壓實壓力不足，不按設計要求和操作歸程進行施工，工

程質量沒有達到設計標準。

1.1.2路面的常見病害及原因

路面分為瀝青混凝土路面和水泥混凝土路面

1.1.2.1瀝青混凝土路面破損的類型及主要原因

瀝青路面破損可分為裂縫類、松散類、變形類、接縫類及

其他類五大類。各種路面破損所包含的內容如下。

輕微裂縫

發狀或條狀裂縫：不需要放大即能發現的路面條狀裂縫，

層薄的裂縫成為貫穿裂縫，層厚的裂縫，尚不貫通。

發射裂縫：路基基層物理性的開裂縫或接縫擴大，反映至

面層呈現的條狀裂縫（又可稱為反射裂縫）。

嚴重裂縫：

龜狀裂縫：在路面上成塊地出現不規則破碎性的裂縫，其

形狀似龜背上的花紋。

網狀裂縫：在路面成片地出現網狀格形的裂縫，其間距的

大小相近。

縱橫裂縫：沿道路方向出現在行車道的縱向長條裂縫，或

橫斷方向有規則的裂縫。

麻面：路面的表面結合料磨失，成片地出現過度的粗糙段。

松散：道路路面由于結合料散失或脫落，顆粒間失去粘結

力而松動。

露骨：碎（礫）石路面或級配磨耗層的細料散失或水泥混

凝土路面保護層脫落，造成骨科裸露。

坑槽：

輕微坑槽：面層骨料局部脫落而產生的路面洞穴或長槽。

嚴重坑槽：坑槽連片或者由小坑槽破損連成大而深的洞穴

或長槽。

車轍：路面的橫向凹凸，車輪通過頻率較高的地方產生規

則的凹槽。

磨光：水泥混凝土路面和瀝青（渣油）路面磨成光滑面，

其摩擦系數已達到極限以下。

啃邊：瀝青路面邊緣呈不整齊的跌碎損壞。

脫皮：水泥混凝土路面的保護層和瀝青（渣油）路面的封

面上下脫離，大塊脫落。

磨細：砂石路面上的松散保護層受到行車作用使粗粒磨

細，其中0.5mm以下的細粒含量超過20%。

搓板：路面表面產生接近等距離的縱向凹凸，形似洗衣搓

板狀。

波浪：路面縱向產生波浪起伏，其波峰波谷的距離和起落

差異均大于搓板。

沉陷：

局部下陷：路面局部產生小面積下陷變形；

沉陷：①塌陷：路面較大面積的下陷變形；②橋頭跳車：

橋梁兩端路基沉陷而造成行車顛跳；③錯臺：水泥混凝土路

面的接縫處或開裂處，板體呈豎向位移。

泛油：瀝青（渣油）路面用油量過多，未嚴格按油石比施

工，在高溫季節瀝青（渣油）被擠出表面，形成油層。

油包：因局部泛油處理不當或成塊的油污結成面積有大的

包狀物。

翻漿：路面鼓起，以致破裂，從裂縫中冒出泥漿的現象。

發軟：路面失去穩定，行車出現彈簧狀。

拱起：水泥混凝土路面板表面在熱膨脹受到約束時，出現

向上拱起的現象。

孔洞：水泥混凝土路面板表面有局部破損，形成有一定深

度的洞穴。

碎裂：水泥混凝土路面在脹縫處或在搭連處產生剪切、擠

壓，致使路面板碎成很多塊。

1.1.2.2瀝青路面破損的主要原因:

車輛的超限及超載造成路面的變形超出允許范圍而破壞

路基、路面0

發生裂縫后，未及時修復，造成表面水通過裂縫滲入路基,

形成路基受水破壞，或水游離于面，基層間造成瀝表脫皮，

加速瀝青路面的損壞加重，甚至造成路面沉陷、彈簧、翻漿

等病害。

道路兩側平石發生沉陷、損壞等原因，未及時修復造成路

面發生啃邊等病害。

基層強度、密實度不夠，瀝青混凝土厚薄不均，瀝青混凝

土用油量過大或礦料不足等原因造成搓板、波浪、彈簧、翻

漿、裂縫、沉陷等破損病害。

1.1.2.3水泥路面破損的類型及主要原因

水泥混凝土路面破損的類型及分級等級

水泥混凝土損壞可分為裂縫類、接縫類、變形類、松散類

和其他類等類型。裂縫類主要指縱、橫、斜向裂縫；變形類

主要指唧泥、錯臺、拱起；接縫類主要指縱縫和橫縫的損壞；

松散類主要指坑洞和層狀剝落；其他類主要指修補損壞，其

損壞分類分級見表1-4-20。

2.2.2水泥混凝土路面破損的主要原因

裂縫

包括縱向、橫向、斜向和交叉裂縫。縱、橫、斜向裂縫的

損壞特征是指通底的裂縫，將板塊分割為兩塊或三塊，初期

可能未貫通板面，但終將發展為貫通板面；交叉裂縫是裂縫

相互交叉，將板分割為三塊以上（又稱破碎板）。產生裂縫

的原因是：

重復荷載應力、翹曲應力及收縮應力等綜合作用。

水的浸入及過大的豎向位移的重復作用，使基層受到侵蝕

產生脫空。

土基和基層強度不夠，基礎較弱，或冬季施工中凍土大塊

過多。

接縫拉開后，喪失傳荷能力，在板的周邊產生過大的荷載

應力。

水泥質量差、不穩定；粗細集料質量差；攪拌不勻或部分

水泥混凝土未攪拌到。

施工操作不當，養生不好，養護時間不足。

板角斷裂

板角斷裂是一條垂直通底且與板角兩邊接縫相交的裂縫，

從板角到裂縫兩端點間的距離分別等于或小于端點所在板

長的一半。其損壞原因通常是由于板角處受連續荷載作用，

基礎支撐強度不足和翹曲應力等原素綜合作用造成的。

拱起

拱起是指橫縫兩側的板體發生明顯抬高的現象。其產生原

因主要是縫被硬物阻塞，或脹縫設置不當，使板受熱時不能

自由伸縮。

表面裂紋及層狀剝落

表面裂紋是指淺而細或發絲狀的網狀裂紋，僅發生在路面

表層。在車輛荷載的作用下它會發展為深度6?12mm的表層

層狀剝落。其產生的原因是水灰比過大、過度抹面、養護不

及時、用鹽化冰雪、凍融循環和集料質量低劣、水泥中的堿

（氧化鈉及氧化鉀）與集料中的某些特定礦物質發生堿硅反

應等。

坑洞

坑洞就是指路面板表面呈現孔洞狀的破損現象，其直徑一

般為25?100mm,深度為10?50mm。其主要原因是：施工質

量或混凝土材料中夾帶朽木、紙張和泥等物；某些車輛的金

屬硬輪或掉落硬物的撞擊。

唧泥

唧泥是指水泥路面上車輛通過時基層細料和水一起從板

接縫處擠出，逐漸使基礎失去支撐能力，在種種輕、重荷載

的交替和重復作用下，最終將會產生板斷裂的現象。產生的

主要主要原因是填縫料損壞、雨水下滲、路面排水不良等。

錯臺

錯臺是指水泥路面的接縫處相鄰面板的垂直高差。產生錯

臺的主要原因是：

水泥混凝土路面板在車輛荷載的作用下，造成接縫處板塊

不均勻地往下沉。

在春夏秋冬不同的溫度和濕度作用下，使水泥混凝土板在

接縫處產生翹曲現象。

施工中操作不良，如橫縫處未設置傳力桿；如基礎度不夠

及材料質量不好等。

邊、角剝落

邊、角剝落是指水泥混凝土路面接縫兩側各600mm寬度內

或板角150mm范圍的碎裂。主要原因是：

在路面的接縫處落入堅硬的雜物，如礫石、三角碎石等，

板在膨脹時產生了超應力，所以，邊緣被硬物擠碎。

水泥路面在重交通荷載的重復作用下，接縫處的混凝土強

度低。

施工操作不當或傳力桿設計不妥。

接縫材料破損

水泥混凝土路面的接縫材料分為縱縫和橫縫。橫縫又分為

脹縫（真縫）和縮縫（假縫）兩種，脹縫在使用中隨氣溫而

變化，氣溫上升時填縫料會被擠出；當氣溫下降時，填縫料

不能恢復，使縫中形成空隙，泥、砂、石屑等雜物侵入，成

為再次脹伸時的障礙，且雨雪水亦能沿此空隙滲入，損壞基

層和墊層，造成路面板接縫處的變形和破損。縮縫的變化較

小，但經過若干次收縮，能把假縫折斷成真縫。填縫料自身

老化形成的破損類似于脹縫。施工養護不規范，切縫、清縫

不及時或沒有達到規定的深度，也是造成接縫破損的原因。

1.1.3排水工程的常見病害及原因

(1)雨水出水口處積淤，造成出水不暢，管道內更易積

淤。

(2)雨水檢查井、雨水井蓋壓壞或被盜，造成馬路虎口,

影響車輛及行人安全。

(3)因施工時井周路基密實度、強度不夠，形成井周路

面與井蓋高差，造成跳車，加速井圈蓋的損壞。

(4)排水管道及雨水井積淤，未及時清疏，造成管道積

淤嚴重，排水不暢，甚至無法疏通。

(5)其他設施施工，造成原設施損壞，未及時修復，在

以后的使用過程中出現問題。

(6)周邊基建施工，泥漿水排入雨水設施，未及時制止

和處理，造成管道積淤，甚至堵塞。

1.1.4人行道等附屬工程的常見病害及原因

(1)人行道常見病害有坑槽、沉陷、高低差、板塊翹動

等，形成病害原因：

(2)人行道受雨水沖刷，嵌縫料流失造成板塊的松動以

及基層損壞造成沉陷、坑槽，板面出現高低不平等。

(3)在人行道上停放汽車，堆積重物造成。基礎破壞引

起道板損壞、高低不平。

(4)路緣石、側平石常見病害：路緣石、側平石沉陷、

傾斜損壞等。形成病害原因:

(5)施工中路緣石、側平石的安裝不牢固，造成沉陷、

傾斜現象。

(6)在使用過程中因重型車輛撞擊造成路緣石、側平石

的沉陷、傾斜、破損。

(7)由于路緣石、側平石成品質量問題，使用一定時間

后出現裂縫等。

1.1.5交安設施的常見病害及原因

(1)標線、標記常見病害有反光玻璃珠脫落、涂料脫落、

標記無法辨認等，形成病害原因：

(2)主要受車輛輪胎碾壓、剎車等原因造成磨損，。

(3)同時受風吹日曬，雨水侵蝕等原因造成脫落。

(4)警示樁常見病害：損壞、傾斜、反光標示脫落等。

形成病害原因：

(5)車輛碰撞，人為損壞以及盜竊等。

(6)雨水侵蝕脫落等。

1.2養護維護主要項目施工方案和技術措施

1.2.1路基施工方案

現場調查，由施工單位技術負責人、質檢工程師以及施

工班組負責人會同監理工程師現場對路基出現的沉降、塌陷

等病害共同查看，確定處治范圍，處治深度等相關事項。

(1)施工測量

路基施工前按規范要求做好施工測量是保證工程質量

的重要環節之一。本項目部在實際施工過程中，路中線用全

站儀進行坐標放線控制，保證道路平面位置符合設計要求。

在路中線恢復的測量過程中，應將平曲線交點、圓曲線起訖

點、人工構造物位置等主要控制點進行可靠固定。

(2)不良路基的挖除

根據事先確定的處治范圍，測量準確定位后，進行不良

路基的挖除施工。

因本維護工程處于城鄉結合部，道路均屬于市政工程，

道路下敷設管線較多，路基開挖施工前，應請示業主聯系相

關部門，對道路周邊的管線進行摸底排查，得到相關管線圖

紙，確定施工區域管線情況方可開挖，施工時加強對管線的

保護，現場由專人負責。

路基開挖采用大型挖掘機施工，由自卸汽車將不良土方

運至業主制定的棄土場，渣土運輸嚴格按照成都市相關規

定，覆蓋運輸，運輸路段采用灑水車灑水降塵。

為保證路基施工安全，確保道路正常通行及路基穩定，

路基開挖嚴格采用1:1坡度施工，開挖前采用全站儀進行精

確放樣，開挖邊坡施工線打設木樁及撒石灰線。開挖時嚴格

按照放樣石灰線挖掘施工，嚴禁超挖后貼補。

(3)路基的回填

路基填筑均采用砂礫石，分層填筑，分層碾壓，每層厚

度不大于30cm,每層檢測壓實度，壓實度不小于95%。

采用挖掘機裝填料，自卸汽車運輸，推土機攤鋪，平地

機整平，壓路機壓實，灌砂法檢測密實度。

路基填筑采用先低后高分層進行，先邊后中間順序壓

實，填料的挖、運、鋪、壓連續進行。

(4)路基質量檢驗

路基施工過程中和整修完畢后及時進行質量檢驗。

a、檢驗項目及標準執行設計文件、技術規范相關標準。

b、外觀鑒定：路基表面平整、密實、曲線圓滑，直線

順直。

1.2.2路面基層施工方案

現場調查，由施工單位技術負責人、質檢工程師以及施

工班組負責人會同監理工程師現場對基層出現的沉降、斷裂

等病害共同查看，確定處治范圍。

本工程原路面基層的設計有碎石基層、砂礫石基層、水

泥穩定碎石基層、瀝青穩定碎石基層。

1.1病害基層的破除

根據監理工程師現場確定的基層處治范圍進行施工放

樣，撒石灰線作為施工邊線。基層的破除采用專用的破碎機

完成，挖掘機挖裝，自卸車運至制定的棄渣場，運輸過程中

做好揚塵治理工作。

1.2施工放樣

基層采用攤鋪機鋪設，施工前對鋪筑路段按10m一個斷

面進行路線標高及中邊樁測量。基層的縱斷面高程(厚度)

采用懸掛鋼絲基線來控制。每間隔10米設一基準線立柱，

按高程懸掛鋼絲。為保證鋼絲繃緊，在兩端緊線器上安裝測

力器,以保證鋼絲拉力不小于800N。鋼絲基準線懸掛完成后，

對基準線進行復測。攤鋪過程中隨時對基準線進行檢測。在

下面層的表面撒出控制攤鋪機行走方向的灰線，保證攤鋪機

始終沿灰線行走。

1.3基層的拌和及運輸

基層材料按照招標文件的要求，采用外購商品基層材

料，采用自卸車運至施工現場。

(1)拌和

碎石嚴格按照試驗室確定的生產配合比進行配合，拌合

的比例必須符合生產配合比的驗證。

(2)運輸

采用15噸自卸汽車運輸，從商品拌合場運輸至施工現

場，倒料根據施工計算的量倒入指定地點，由專門的人員指

揮。

基層材料裝車前對車廂進行清理工作；雨天用塑料布、

防滲土工布等不透水性材料對料體進行覆蓋，保證基層材料

的質量。

1.4基層的攤鋪及碾壓

(1)整形后，當混合料的含水量等于或略大于最佳含

水量時，立即用20t以上振動壓路機、膠輪壓路機配合進行

碾壓。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩開始向路中

心碾壓；在設超高的平曲線段，由內側路肩向外側路肩進行

碾壓。碾壓時，后輪應重疊1/2輪寬；后輪必須超過兩段

的接縫處。后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行

到要求的密實度為止。一般需碾壓4?6遍，應使表面無明

顯輪跡。壓路機、膠輪壓路機的碾壓速度，頭兩遍以采用

1.5?1.7km/h為宜，以后用2.0?2.5km/h。碾壓按照先

輕后重，先邊后中的原則，灑水碾壓至規定的壓實度，在施

工過程中應控制結構層高程，寬度，厚度，平整度，橫坡等。

(2)路面的兩側應多壓2?3遍。

(3)嚴禁壓路機在己完成的或正在碾壓的路段上調頭

或急剎車。

(4)鋪筑中斷2小時以上按照接縫處理。

1.5水泥穩定碎石基層的養生

經質檢合格后，對水泥穩定碎石基層進行噴霧灑水養

護，嚴格控制噴霧灑水量，用水量過多容易造成細微粒的流

失，粗顆粒裸露，灑水后立即覆蓋塑料薄膜進行養護。養護

期封閉道路，保證無外力對其擾動，養護期為7天。

1.6基層的質量控制

質量管理包括所用材料的標準試驗、鋪筑試驗段、施工

過程中的質量管理、機械性能、現場防護及工序間的檢查驗

收。

（一）一■般規定

1、必須建立、健全工地試驗，質量檢查及工序間的交

接驗收等制度。試驗、檢驗應做到原始記錄齊全，數據真實

可靠。

2、工地試驗室應能進行所用基層材料的各項試驗，還

應具備進行現場壓實度和平整度檢查的能力，應配備彎沉測

量的儀器和路面鉆機。

3、各個工序完結后均應進行檢查驗收。經檢驗合格后

方可進行下一道工序。凡經檢驗不合格的段落，必須進行補

救，使其達到要求。

（二）材料的標準試驗

在組織現場施工以前以及在施工過程中，原材料或者混

合料發生變化時，必須對擬采用的材料進行規定的基本性質

試驗，評定材料質量和性能是否符合要求。

（三）鋪筑試驗段

1、在基層正式開工之前，應鋪筑試驗段。

2、應通過無結合料的集料基層試驗段，確定以下項目：

①、用于施工的集料配合比例。

②、材料的松鋪系數。

③、確定標準施工工藝。

④、確定每一作業段的合適長度。

⑤、確定一次鋪筑的合適長度

3、確定控制結合料數量和拌和均勻性的方法。

4、對試驗段進行技術總結上報監理工程師，經批準再

進行大面積施工。

（四）質量管理

施工過程中檢查和控制基層外形尺寸（厚度、寬度、高

程、平整度、壓實度等）。經監理工程師檢驗合格后方可進

入下一道工序。

1、壓實度、厚度

按頻率目測壓實度薄弱點在復壓結束后，對壓實度進行

檢測，壓實度不合格則繼續碾壓至檢測合格；并在檢測壓實

度的同時進行厚度檢測，也可用測量基準線的高差進行厚度

的控制。

2、平整度、寬度

每完成一工作段及時用3米直尺檢測平整度和鋼尺檢測

寬度。

3、高程、橫坡度

在每個斷面打兩個鋼樁（帶托架），一個樁打在中線處，

另一個打在邊線處，然后根據基層設計高程為基準抄平、掛

鋼絲，每段長度為80m,鋼絲兩頭固定，用緊繩器將鋼絲繩

崩緊。

4、無側限抗壓強度

每天上、下午分別取樣檢測水泥劑量，并制取試樣，以

檢測無側限抗壓強度，同時把水泥劑量的檢測結果及時反饋

至拌和廠，以便及時調整。

5、機械性能

盡量選用先進的、完好的機械設備，并做好維修與保養

等保障工作，使得在運行中保持良好的狀態，充分發揮其應

有的作用。拌和廠和工地各設一個機械維修小組，并配備足

夠、適用的機具和易損零配件。漏油、漏渣的機械、車輛不

得使用，避免給路面造成污染或損壞。

6、現場防護

在施工過程中及施工結束后，應封閉交通，以保證路面

不被污染、壓壞。

1.2.3混凝土基層、面層施工方案、工藝

3.1設計概況

本工程部分路段道路基層補強采用C20混凝土基層，面

層采用C30混凝土路面，設計彎拉強度不小于5.0MPa。

3.2材料要求

本工程水泥混凝土材料按照要求采用外購商品經。

3.2.1水泥采用旋窯425#硅酸鹽水泥，水泥進場時每批

量應附有化學成分、物理、力學指標合格的檢驗證明。

3.2.2粗集料應使用質地堅硬、耐久、潔凈的碎石，各

項技術指標應符合規范要求。應使用最大公稱粒徑的不同采

用2?4各粒級的集料進行摻配，碎石最大公稱粒徑不應大

于31.5mm,碎石中粒徑小于75m的石粉含量不應大于1%。

3.2.3細集料應采用質地堅硬、耐久、潔凈的天然砂，

各項技術指標應符合規范要求，砂的質量不低于II級，硅質

含量不應低于25%o宜采用中砂，細度模數在2.0~3.5之間。

3.2.4飲用水可直接作為混凝土攪拌和養護用水。

3.2.5外加劑的產品質量應符合規范要求，供應商應提

供有相應資質外加劑檢測機構的品質檢測報告，檢測報告應

說明外加劑的主要化學成分，認定對人員無毒副作用。引氣

劑應選用表面張力降低值大、水泥稀漿中氣泡容量多而細

密、泡沫穩定時間長、不溶殘渣少的產品。可采用減水率大、

坍落度損失小、可調控凝結時間的復合型減水劑。

3.2.6用于傳力桿、拉桿、鋼筋網等部位的鋼筋應符合

國家有關標準的技術要求。鋼筋應順直，不得有裂紋、斷傷、

刻痕、表面油污和銹蝕。傳力桿鋼筋加工應鋸斷，不得擠壓

切斷；斷口應垂直、光圓，用砂輪打磨掉毛刺，并加工成2?

3mm圓倒角o

3.2.7填縫料采用聚氯乙炸膠泥，填縫板采用經瀝青浸

制的軟木板。

3.3路面水泥殮配合比設計

3.3.1路面水泥聆配合比由項目部實驗室完成，報監理

和中心實驗室驗證，批復后即可使用。

3.3.2路面水泥砂配合比設計在兼顧經濟性的同時應滿

足下列三項要求：①彎拉強度需滿足要求；②工作性應滿足

選用機械的要求；③耐久性應滿足實際需要。

3.4施工準備

3.1.1水泥混凝土基層、面層施工采用三輻軸機組施工，

輻軸選用直徑為168mm的型號，振動軸轉速不大于380r/min。

3.1.2施工前應對水泥拌和站、三輻軸機組、砂運輸車

輛等機械設備進行檢查、調試、維修和保養。

3.1.3儲備足夠的施工材料，要求儲備材料能夠滿足

10?15d的施工用量。

3.1.4鋪筑前應對基層及墊層進行全面的破損檢查，當

基層產生縱、橫向斷裂、隆起或碾壞時，應對破損部位進行

清除、修整，并清洗干凈。

3.1.5基層、墊層的檢測驗收：基層各項技術指標應符

合設計和施工技術規范要求，如高程、橫坡度、強度、寬度

等。

3.5施工工藝及步驟

3.5.1在驗收合格的基層、墊層上進行測量放樣工作，

并增設水準點，放出路面邊線支設模板，定出板塊分塊位置,

模板支架應牢固不變形。安設槽鋼作兩側擋模，設置傳力桿、

拉桿、銳角補強鋼筋（角隅、連接、支架鋼筋）。精心測量

抄平，檢查槽鋼頂面標高，保證施工出的路面表面平順。

3.5.2拌合站拌制砂，在砂拌和過程中，應保證原材料

計量誤差在規范要求范圍內，經現場施工坍落度符合設計配

合比的要求，保證殮攪拌均勻、不離析。本工程按照要求采

用商品經o

3.5.3運輸車輛應滿足攤鋪和拌和的需要，殮運輸車由

拌和站運至攤鋪現場且不應超過30分鐘。砂運輸罐車或自

卸車將經運送到施工現場，設專人指揮車輛卸料，人工鐵鏟

反扣布料，拌和物松鋪系數控制在1.10?1.25之間。

3.5.4殮拌合物布料長度大于10m時，采用安裝在三輻

軸上的插入式排式振搗機進行經振搗作業，振搗時間宜為

10?30s。排式振搗機連續拖行振實時，作業速度宜控制在

4m/min以內，應勻速緩慢、連續不間斷的振搗行進。

3.5.5三輻軸整平機按作業單元分段整平，不宜超過

20?30m,振

搗機振實與三輻軸整平兩道工序之間的時間間隔不應

超過15min。采用前進振動、后退靜滾方式作業，分別重復

2?3遍。

3.5.6三輻軸滾壓振實料位高差須高于模板頂面5?

20mm,過高時

應鏟除，過低應及時補料。

3.5.7在三輻軸整平機作業時，應有專人處理軸前料位

的高低情

況，過高時，應輔以人工鏟除，軸下有間隙時，應使用

經找補。

3.5.8滾壓完成后，將振動輻軸抬離模板，用整平軸前

后靜滾整平，直到平整度符合要求，表面砂漿厚度均勻為止。

表面砂漿厚度宜控制在(4±1)mm,三輻軸整平機前方表面

過厚、過稀的砂漿必須刮除丟棄。

3.5.9應采用3?5m刮尺，在縱、橫兩個方向進行精平

飾面，每個方向不少于兩遍。也可采用旋轉抹面機密實精平

飾面兩遍。

3.5.10在板面無波紋水跡時，用刷毛機橫向拉毛或在校

板有一定強度時用塑料鋸縫機、金剛石鋸縫機作出橫向紋理

處治。

3.6校的養生

3.6.1路面紋理制作完成后半小時，即可進行經養護，

可采用噴灑養生劑或澆水兩種形式，噴酒養護劑養生一次即

可，以每平方米0.2升為準，應均勻噴灑，不得遺漏。

3.6.2如果采用澆水養生，必須保證14天之內24小時

保證經表面濕澗，用不污染砂表面覆蓋物(草簾或麻袋)上

澆水滲透養生。

3.6.3如采用覆蓋塑料薄膜養生，覆蓋時間以不壓壞細

觀抗滑構造為準，薄膜厚度應合適，寬度應大于覆蓋面

600mmo兩條薄膜對接時搭接寬度不應小于400mm,養生期間

應始終保持薄膜完整蓋滿。

3.6.4殮養生初期，嚴禁人、畜、車輛通行，在達到設

計強度40%后，行人方可通行。面板達到設計彎拉強度后，

方可開放交通。

3.7脹縫、縮縫的施工處理

3.7.1縱縫和橫向縮縫鋸縫必須及時，鋸縫時間應適宜，

過早鋸縫縫口易起毛邊，太晚鋸縫將較困難會出現斷板，一

般可依據當腔板體抗壓強度達到6Mpa或190個溫度小時時,

即可開始假縫的鋸縫和填縫作業。

3.7.2鋸縫應順直按劃線進行，深度應符合設計要求，

一般為板厚的1/4左右。鋸縫后要及時用水沖洗干凈，為

填縫打好基礎。

3.7.3填縫：填縫料采用聚氯乙炸膠泥，填縫板采用經

瀝青浸制的軟木板。填縫施工應及時，以防縫口縫壁受到污

染，采用聚氯乙烯膠泥填縫需灌入路面下5mm。

3.8交工驗收

經基層、面層經過養生后，經強度達到設計強度100%

時，即可進行下道工序施工或開放交通。按照質量檢驗標準

和技術規范對工程進行自檢，合格后報監理工程師驗收。監

理驗收合格后即可交工。

1.2.4路面面層施工方案

1.1總體施工方案

現狀道路為水泥砂路面及瀝青於路面。

現狀瀝青殮路面狀況良好，主要存在病害為輕微裂縫。

加鋪施工前，應對裂縫進行清理，吹洗干凈，再噴灑粘層油,

之后鋪筑4cmsBS改性SMA-13o局部不平整處和接頭順接處

采用AC-20c調平。

現狀道路為水泥經路面。病害類型主要有裂縫、斷板、

角隅斷裂、錯臺、板塊脫空、接縫碎裂、填縫材料破損、、

沉陷、坑洞、修補損壞等多種形式。

因此，加鋪瀝青層前應對舊水泥經路面病害進行處治，

具體處治方案為：

1.1.1破碎板處理

對于破碎、多處斷裂板塊，采用C30經整塊置換或采用

ATB-30瀝青穩定碎石。具體的換板條件如下：

(1)當水泥砂板已破碎開裂成3個及以上塊狀的均按

整塊板更換。

(2)當水泥殮板有一條明顯貫通全板的裂縫且縫兩側

有錯臺的，該板塊按整塊板更換。

(3)當水泥砂板有一個角的破損面積大于四分之一板

塊，同時出現了錯臺或沉陷或唧漿的，該板塊按整塊板更換。

(4)當水泥砂面板有連續多塊破碎且中間夾有一至兩

塊好的監板時，將連續破碎板塊及中間的好板塊一并挖除換

板。超過兩個以上完好的板塊時對這些好的板塊予以保留。

(5)當水泥砂面板破碎嚴重或伴有沉陷、唧漿，或連

續多塊板破碎時，板塊下的基層甚至底基層必然存在不同程

度的損壞，在對板塊進行更換的同時，需要對整個基層或底

基層(需要時)進行挖除，然后采用C20貧砂換填，換填厚度

不小于20cmo

換板的施工工藝如下：首先采用全深度切割機將破損板

與完好板塊完全分離開，然后將破碎的板塊鑿除，此過程不

得擾動及損傷周圍的板塊。

1.1.2裂縫修補

裂縫修補應根據裂縫損壞嚴重程度分別處治，當板內有

輕微裂縫且板內無錯臺時，則不需要換板，只進行裂縫維修

及脛板穩固處理即可，但經過處理后，斷板間應滿足采用落

錘式彎沉故FWD逐板檢測板角處的彎沉，根據不同荷載下彎

沉曲線的截距小于50|jm、單點彎沉小于0.20mm,相鄰板塊

的彎沉差小于0.06mm的技術要求，否則應采取灌漿等技術

措施進行再處理。如果砂板有錯臺時，則應進行換板處理。

(1)對于板塊基層穩固、無錯臺、寬度小于3mm的輕

微裂縫維修，清縫后采用環氧樹脂灌縫。

(2)對于寬度大于3mm裂縫、縫邊有破碎或錯臺的，

應進行板塊更換。如果基層、底基層甚至路基松軟的，參照

6.7.1條相關要求執行。

1.1.3板邊、板角斷裂修補

(1)當腔面板內僅有一條貫穿裂縫，或一個角破損，

且破損板角的面積在四分之一板塊面積內時，可只進行板塊

的局部更換，采用局部切除后進行修補，具體修補方法見裂

縫修補中寬度大于3nlm裂縫修補，新老水泥經界面采用界面

劑處理加強界面粘結強度，界面處理劑I天齡期的抗折粘結

強度不小于2.4MPa。

(2)經面板局部修補時應注意兩個問題；一是平面切

割的幾何尺寸；二是與舊板塊的連接。

(3)在同一個板塊內不能有兩塊修補塊，否則按整塊

板更換處理。

1.1.4沉陷、脫空、接縫傳荷能力不足的處理

對于存在沉陷、脫空、接縫傳荷能力不足的完好校面板,

可采用水泥砂板塊脫空處理的方式，即采用板底壓漿的方

法。壓漿的質量控制及工藝按照以下要求進行。

(1)壓漿孔的大小應和壓注嘴的大小一致，壓漿孔的

布設根據路面板的大小、沉降量、裂縫狀況以及壓漿機械、

壓漿壓力來確定，一般情況，鉆孔按6個孔布設(詳見設計

圖)。壓漿孔距板邊的距離80?100cm左右，應達到貫穿水

泥砂面板并深入二灰基層約5cm的位置。

(2)采用壓力壓漿機或壓漿泵進行壓漿，壓漿時應注

意壓注嘴與壓漿孔的緊密結合，使得壓漿壓力能夠控制在

2?5MPa之間，初始壓漿階段可適當增加壓力，后階段逐漸

進行降壓調整至穩定壓力。

(3)壓漿完畢，立即用木楔封住壓漿孔，待漿體初凝

后除去木楔，用高標號砂漿封孔，養生1天(3h齡期抗壓強

度不小于5MPa)后檢查壓漿效果。

(4)壓漿效果檢測，采用FWD逐板檢測板角處的彎沉，

根據不同荷載下彎沉曲線的截距小于50pm且單點彎沉小于

0.20mm、相鄰板塊的彎沉差小于0.06mm后，質量合格，否

則進行復灌，直至符合要求。

1.1.5錯臺處治

對于完好的校板與板之問發生錯臺，處治方法為采用壓

漿抬板并輔以瞎平法。對于扳塊因脫空下沉，在壓漿完畢彎

沉檢測滿足其要求后，仍有錯臺的板塊可采用磨平機磨平

(對高差小于lOmm的錯臺，可直接用磨平機磨平，對大于10mm

的錯臺，可借助人工將高出的錯臺板基本鑿平，然后再用磨

平機磨平)，應從錯臺最高點開始向四周擴展，邊磨邊用三

米直尺找平，直至相鄰兩塊板齊平為止，磨平后，接縫內應

將雜物清除干凈，并吹凈灰塵，及時用聚氨酯填縫料填縫。

1.1.6接縫維修

對于縱橫向接縫填縫料應采用填縫料進行重新灌縫處

理；灌縫時需將縫內碎屬及雜物甩勾子清除，并按規定將專

用填縫料灌入縫內，填縫材料及工藝應符合以下要求：

(1)接縫均采用聚氨酯填縫料填縫，填縫前采用干法

銃縫，徹底清縫，填縫料必須按規定的深度及形態進行灌縫。

(2)聚氨酯填縫料應具有與腔板接縫槽壁粘結牢固，

回彈性好、不溶于水、不滲水，高溫時不擠出、不流淌，低

溫不脆裂，耐久性好的材料。

1.1.7局部舊瀝青路面的銃刨處理

當已采用瀝青修補過的個別板塊、局部瀝青加鋪路面出

現病害時，應采用專業銃刨機對其進行銃刨、并將原殮面板

打毛后重新鋪筑瀝青加鋪層。

1.2瀝青面層施工工藝

1.2.1施工準備

對基層嚴格按照相關技術規范要求進行驗收，對不滿足

設計要求的及時向業主和監理匯報。

對施工工人、機械操作手進行全方位培訓，以確保施工

時有序地保質保量的進行安全文明施工。

對施工作業段面派出專人提前采取安全措施、實施有效

的交通安全管制。

對各種施工機具進行全面檢修，應經調試并使其處于良

好的性能狀態。應配備有足夠的機械，施工能力需配套，重

要機械宜有備用設備。

1.2.2施工放樣

鋪筑前對水穩基層的高程及平整度進行復測，瀝青面層

的縱斷面高程（厚度）采用懸掛鋼絲基線來控制，橫坡由攤

鋪機的熨平板控制。每間隔10米設一基準線立柱，按高程

懸掛鋼絲。為保證鋼絲繃緊，在兩端緊線器上安裝測力器，

以保證鋼絲拉力不小于800N。鋼絲基準線懸掛完成后，對基

準線進行復測。攤鋪過程中隨時對基準線進行檢測。在路緣

石及中央側石（或防撞墻）側面按設計標高彈出墨線做為攤

鋪厚度的監測線。在下面層的表面撒出控制攤鋪機行走方向

的灰線，保證攤鋪機始終沿灰線行走。

1.2.3瀝青混合料的拌和及運輸

（1）拌和

本項目瀝青校采用外購商品瀝青混凝土。拌和站重點控

制每盤瀝青脛的用料（瀝青、礦料等）、拌和溫度，根據生

產配合比人工設定，拌和機自動記錄用量。

瀝青及礦料的加熱溫度根據材料型號差別，采取不同的

溫度。拌和時間由試拌確定。混合料應拌和均勻，所有礦料

顆粒應全部裹覆瀝青結合料。每鍋拌和時間宜為30~50秒，

其中干拌時間不得少于5秒。

瀝青經出料后，現場檢測人員立即進行取樣檢測，不合

格的產品堅決不予出廠。

(2)運輸

瀝青經采用15噸自卸汽車運輸，裝料前對車廂進行清

掃、噴油(柴油與水的比例為1:3),防止瀝青砂與貨車車

廂粘結，每輛車均需配有防雨、保溫蓬布。運輸車運送瀝青

混合料出場之前必須對瀝青混合料進行全面的覆蓋，凡無防

雨、保溫蓬布的運輸車不得運送瀝青混合料。瀝青殮出倉溫

度為145℃-165℃運到現場的溫度不低于145℃,對低于所

列溫度的瀝青殮堅決廢棄。

1.2.4封層、粘層施工

封層采用乳化改性瀝青表面處治，使用瀝青撒布車噴灑

乳化改性瀝青，保證灑布量和灑布效果。在常溫下撒布，封

層乳化瀝青用量：1kg/m2?1.2kg/m2o撒布時穩定撒布車

速度以保證噴灑量，噴油管與路面垂直并有適當高度，要求

撒布均勻、不露白、不重不漏，且不得在表面形成堆積。封

層撒布后，用碎石撒布車撤布規定規格(3mm?5mm)的石料。

1.2.5瀝青芯的攤鋪及碾壓

施工前對水泥穩定基層進行徹底地清掃。清掃干凈后，

在穩定層表面少量灑水，待表面稍干后，再采用有效吹灰設

備吹除多余粉塵。用瀝青灑布車噴灑透層瀝青。透層瀝青應

灑布均勻、不流淌、無油膜，灑布量不低于設計及規范要求。

道路在灑布粘層油前應對其水泥基層全面沖洗，待表面

干燥后再對其進行吹灰除塵、灑布粘層油，待粘層乳化瀝青

完全破乳，以上作業完成時應立即封閉交通，并報監理進行

檢驗認可。

(1)攤鋪

采用一臺攤鋪機N字型作業，縱向接縫重疊10cm。

在攤鋪機起步50m,采用基準線控制攤鋪，調整好鋪筑

厚度和橫坡，并對自動找平梁進行校正，50m后采用找平梁

控制攤鋪。攤鋪機調整好虛鋪厚度、橫坡，采用兩次加熱對

熨平板進行預熱。

運料車至少六輛在攤鋪機前按序排列等候，裝料后攤鋪

機開始攤鋪，運料車始終保持在攤鋪機前20?30cm處卸料,

由攤鋪機接住，推向前行。運料車不得在已鋪設好瀝青混凝

土的路面上急轉彎、急剎車和傾瀉混合料料腳。

控制攤鋪機的行駛速度在2?3m/min,使之與拌和站的

拌和能力相匹配，保持攤鋪過程中攤鋪機勻速前進，不得中

途變速，同時控制混合料攤鋪溫度低溫施工中不低于150℃,

正常溫度施工中不低于135℃。

專人跟蹤檢測高程