PFMEA作業指導書1、目的:1.1對一個產品在生產過程階段就能根據實驗或經驗判斷出其弱點和可能產生的缺陷，以及造成的后果和風險，并在決策過程中采取措施加以消除；1.2評價潛在失效對顧客產生的后果，規定有效的預防手段和減少缺陷出現的措施；1.3記錄的文件歸檔保存，它可用作其它過程控制和技術專業不斷改進的有效資料；2、適用范圍:過程PFMEA適用于鈑金事業部所有的零部件在加工過程中還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效、問題進行分析改善。3、定義:3.1PFMEA:是通過對產品在制造過程中可能發生的(和/或已經發生的)失效模式進行分析與判斷其可能造成的后果而產生的風險程度的一種量化的定性分析計算方法，并根據風險的大小，采取有針對性的改進，從而了解產品在制造過程能力，達成一種事先預防并實施改進措施的方法工具。3.1.1顧客：一般是指“最終使用者”，但也可以是后續的或下一制造或裝配工序，以及服務工作，或政府法規。3.1.2過程：在規定條件下（環境、操作、時間），不能完成既定功能。產品參數值不能維持在規定的上下限之間。產品在規定范圍內，導致零部件的如：破裂、斷裂、卡死、損壞現象。4、權責：4.1品保部/品質部:品質部工程人員負責主導PFMEA的開展,并確認PFMEA提出的改善效果,同時維護好PFMEA的運作過程。4.2其它部門負責人:根據PFMEA小組成員實際需要，負責對PFMEA實施。5、作業內容:5.1PFMEA的起草5.1.1由品質部針對重大沒有到達顧客前已知的或潛在的失效、問題或TOP不良異常問題點，主動聯絡模具、生產、品質、采購、市場等有關部門的相關人員組成PFMEA小組,報品保部經理批準，為了有效持續維護運作，品質部每月至少要成立1起PFMEA改善活動。5.2制作過程流程圖5.2.1PFMEA小組負責分析或重新確認過程流程圖中各過程的風險程度,5.2.2創建流程圖時需從左到右、從上到下，有標準的符號和箭頭連接每個步驟，形成書面的過程流程圖/風險評定表。5.2.3在創建流程圖時需對過程流程的起始和結束點形成一致，識別順序和過程中的搬運步驟，如不清楚的情況下請教熟悉過程的人員幫助建立流程圖。5.3《PFMEA表》的形成5.3.1PFMEA小組負責過程潛在失效模式及后果的分析或更新，形成《PFMEA表》。5.3.2PFMEA編號填入PFMEA文件的編號，以便可以追蹤使用。編輯日期：年/月/編號如：11/11/01過程FMEA表編號如下：

XX/XX/XX編輯日期：年/月/編號如：11/11/015.3.3項目名稱

填入將被分析制程系統、子系統或零件名稱和編號。5.3.4過程責任填入事業部、相關部門，如果知道也包括供應商名稱。5.3.5編制填入負責主導PFMEA工作的工程師姓名、電話及所在公司部門。5.3.6PFMEA編制日填入編制PFMEA原始稿的日期。5.3.7PFMEA修訂日期填入最新修訂PFMEA的日期。5.3.8核心小組成員列出有權限參與或執行這項工作的負責個人和部門5.3.9過程功能/要求簡單描述被分析的過程或工序并盡可能簡單說明該工藝過程或工序的目的。如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序（例如裝配）那么可以把這些工序作為獨立過程列出。5.3.11潛在的失效模式

根據產品在加工的過程中列出每一個工序潛在失效模式。前提是假設這種失效可能發生，但不一定非得發生。5.3.12潛在的失效后果潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響。從這個角度講，顧客可以是：下一道工序、下工程或地點、經銷商或車輛所有人。當評價潛在的失效后果時，這些因素都必須考慮。根據顧客可能注意到的或經歷的情況來描述失效的后果。對最終使用者來說失效的后果應一律用產品或系統的性能來描述，例如：噪音、工作不正常、不規律的動作、不能操作的、不穩定的、外觀不良、粗糙不平的、過度的費力要求，尺寸不良、操作性減弱、顧客不滿意。5.3.13嚴重度根據《嚴重度評分標準》對潛在失效模式的最嚴重后果進行評分。如果受失效模式影響的是顧客的裝配廠或產品使用者，嚴重度的評價可能超出了本過程工程師/小組的經驗或知識范圍。在這種情況下，應與設計工程師和/或前工序制造廠商或后工序裝配廠商的過程工程師進行協商、討論。備注：建議評分不要對評分為9，10分的評分標準進行修改，需立即進行分析改善，失效模式的嚴重度為1分的不需要再做進一步的分析。5.3.14潛在失效的起因/機理針對每一個潛在失效模式，在盡可能廣的范圍內，列出每個可以想到的失效起因，列表時應明確記錄具體的錯誤或誤操作情況（例如：操作者未裝密封墊），而不應用一些含糊不清的詞語（如操作者錯誤，機器工作不正常）。5.3.15頻度數根據《頻度數評分標準》列出具體的失效起因發生的頻率頻度數。5.3.16現行過程預防列出現行的過程控制中使用預防性工藝控制方法。5.3.17現行過程探測針對現行預防過程，列出現行的檢測方法。5.3.18探測度根據《探測度評分標準》列出具體的探測度數。5.3.19風險順序數風險順序數計算公式為：（嚴重度S*頻度O*探測度D）=RPN5.3.20建議的措施a）嚴重度S大于8（或顧客規定之數值）時；

b）RPN大于等于100（或顧客規定之數值）時；

c）已識別的失效模式的后果可能會導致生產/裝配人員傷害時；

PFMEA小組需提出建議的措施降低、消除嚴重度、發生度、探測度。如果PFMEA小組評估后對特定的失效模式/原因/控制沒有任何建議的措施時，在該欄填入“無”。5.3.21責任及目標完成期限填入建議措施的負責單位或人員以及預定完成日期5.3.22采取的措施

當實施一項措施后，PFMEA小組負責簡要記載具體的執行情況，并記下生效日期。5.3.23糾正后果的RPN結果a）明確了預防/糾正措施后，PFMEA小組估算并記錄改進后的發生度、嚴重度和不易探測度，計算并記錄糾正后的RPN值。b）如果未采取什么糾正措施，將糾正后的RPN欄和對應的取值欄目置為空白即可。

c）所有改進后的RPN值都應復查，如果有必要PFMEA小組必須考慮進一步的措施，重復PFMEA進行持續改進。5.4標準化：針對PFMEA所提出的改善措施情況、效果、追蹤確認后，由品質部QA工程師或ISO專員牽頭組織有關部門、人員對采取的措施有關的制度、規范的適用性進行檢討。5.4.1對糾正、預防、改進措施實施，5.4.2對原有的制度、規范進行修訂；5.4.3制訂相關的制度、規范,形成標準化；6.相關文件:6.1《持續改善管理程序》BP-P046.2《文件管制程序》BP-P017.附件:7.1《PFMEA表》