綜合管廊現澆結構施工方案根據招標文件，本次A市綜合管廊PPP項目（第一批）如下表，其中紅色屬于本次我方BOT模式投標施工內容。區域項目名稱建設里程及規模采取BOT模式采取TOT模式高鐵新城勞動路（金桂路-東四線）四艙2.9km37170高塘坪路（勞動路-湘府東路）雙艙1.18km7971雙艙1.47km，三艙0.98km18260金桂路（勞動路-湘府東路）四艙0.5km，三艙1.5km20050雙艙0.6km，三艙1.47km15960中軸大道（濱河路-東四線）三艙2.1km18190三艙1.43km11440香樟路（濱河路-東四線）三艙3.5km31770京珠輔道（湘府路-勞動路）三艙4.0km38900三艙1.2km，雙艙0.5km16360東四線（濱河路-湘府路）多艙4.4km55702黃江大道（濱河路~東四線）雙艙3.2km22665上灣路（濱河路~東四線）雙艙2.58km18060杜家坪路（中軸大道-湘府東路）雙艙2.40km15600湘府東路（濱河路-東四線）三艙2.9km24880高鐵新城控制中心440合計38.81km183007170411老城區湘府西路（韶高路-萬家麗路）三艙2.83km45650四艙1.05km天際嶺控制中心440合計3.88km46090總計229097170411施工區域示意圖中軸大道中軸大道杜家坪路杜家坪路東四線東四線長沙市綜合管廊區域布置圖長沙市綜合管廊區域布置圖說明：以上三種剖面代表著我方BOT綜合管廊典型的施工剖面。1施工工藝流程頂板及側墻防水砼施工頂板及側墻防水砼施工基坑回填及上層管廊施工測量放線部分墻身施工（橫撐位于墻身范圍內時）側墻防水砼施工基坑回填施工墊層底板防水底板及側墻鋼筋綁扎支模、澆筑混凝土部分側墻鋼筋綁扎支模、澆筑混凝土部分側墻及頂板鋼筋綁扎支模、澆筑混凝土澆筑素砼傳力帶注：底板鋼筋綁扎時需進行止水鋼板的安裝定位 2施工技術要求及操作要點2.1測量放樣基坑開挖后采用全站儀放出結構中心線、墊層邊線；并用木樁掛上結構中心線，墊層邊線等；用水準儀墊層底部標高。2.2基底墊層施工1）施工準備及支模人工整平、支好邊模、澆灌砼墊層，并預埋好底板支撐加固點。采用方木作為模板，方木外用木樁做支撐，同時在木樁上將混凝土墊層標高的標記刻在木樁上拉線控制。2）澆筑墊層墊層為20cm、C20混凝土，混凝土采用商品混凝土，人工整平和抹面。2.3土方工程1）開挖說明交叉段埋深在-10m左右，考慮到地質條件比較好且周邊無其他構筑物、場地空曠，故只采取二級放坡+護坡形式進行土方開挖，明排水處理。如下圖所示：2）機械配置共計配置12臺1.0m3、30臺15T自卸土方車、20臺潛水泵。3）土方開挖注意事項（1）基坑四周嚴禁堆土或堆載貨物，周邊便道行駛重載車輛時，其最大荷載不得超20KPa。（2）須準備足夠的路基板，以滿足挖機在坑內安全作業。（3）如在基坑開挖過程中發生坑壁滲漏，應采取有效措施進行封堵，避免造成地下水的大量流失而危及基坑安全。（4）基坑內外訊息聯絡采用對講機或者手提廣播喇叭。能夠方便的將坑內的任何情況及時的向坑外管理工作人員報告，對險情發生能起到預警控制作用。4）土方開挖BIM圖第一次土方開挖第二次土方開挖2.4鋼筋工程2.4.1鋼筋檢驗鋼筋進場，要按批進行檢查和驗收。每批由同牌號、同爐罐號、同規格、同交貨狀態的鋼筋組成，重量不大于60t。允許由同牌號、同冶煉方法、同澆注方法的不同爐號組成混合批，但每批不多于6個爐號。每爐罐號含碳量之差不得大于0.02%，含錳量之差不得大于0.15%。檢查內容包括外觀檢查、力學性能試驗及重量偏差檢查。（1）外觀檢查從每批鋼筋中抽取5%進行外觀檢查。鋼筋表面不得有裂紋、結疤和折疊。（2）力學性能試驗和重量偏差檢驗對于每批鋼筋的檢驗數量，應按相關產品標準執行。國家《鋼筋混凝土用鋼第1部分：熱軋光圓鋼筋》GB1499.1—2008和《鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋》GB1499.2—2007中規定每批抽取5個試件，先進行重量偏差檢驗，再取其中2個試件進行力學性能檢驗。如有一項試驗結果不符合要求，則從同一批中另取雙倍數量的試件重作各項試驗。如仍有一項不合格，則該批鋼筋為不合格品。（2）檢查不合格的鋼筋批次禁止使用，退回生產廠家。（3）在施工現場設有專門的鋼筋堆放場，進場鋼筋存放在地面以上的墊木上，表面有防雨棚或防水覆蓋物，設立明顯標志，以便于檢查校核。2.4.2鋼筋保護層厚度要求及其控制措施鋼筋保護層厚度：底板下層6cm,外墻外側、頂板上層為4cm，其余(內壁)均為3.5cm,底板鋼筋保護層采6cm雙層花崗巖墊塊控制；馬凳控制上下兩層鋼筋的間距。頂板下層鋼筋保住層采用3.5cm花崗石墊塊控制；馬凳控制上下兩層鋼筋的間距。墻筋采用水平定位筋、塑料卡及鋼管臨時支架，控制位置間距為2000mm。2.4.3鋼筋加工（1）工藝流程鋼筋除銹→鋼筋調直→鋼筋切斷→鋼筋加工成形→碼放。（2）主要技術質量要求1）鋼筋翻樣及配料a.根據施工圖紙、國家現行規范及施工方法，做出詳盡、準確的鋼筋翻樣計劃。b.鋼筋配料原則：按照鋼筋翻樣料表上的鋼筋級別、直徑、外形、下料長度，長短搭配，統籌排料，先斷長料后斷短料，以盡量減少短頭，減少損耗。c.彎曲構件鋼筋綁扎前，先做出大樣圖，根據大樣圖尺寸確定鋼筋配料。2）鋼筋彎鉤和彎折的技術規定a.HPB235級鋼筋末端作彎鉤，彎弧內徑不要小于鋼筋直徑的3倍，且不小于主筋直徑；b.HRB335級受力鋼筋末端作彎鉤時，鋼筋彎弧內徑不要小于鋼筋直徑的10倍；c.鋼筋做≤90度彎折時，彎弧內徑不要小于鋼筋直徑的5倍。3）鋼筋焊接使用的焊條、焊劑的牌號、性能以及接頭中使用的鋼板和型鋼均必須符合設計要求和有關規定。（JGJ18-96，GB/T5117-1995，GB/T5118-1995），E43型焊條焊接HPB235級鋼筋和Q235鋼板；E50型焊條焊接HRB335級鋼筋；焊接成型時，焊接處不得有水銹、油漬等。焊接后在焊接處不得有缺口、裂紋及較大的金屬焊瘤，用小錘敲擊時，應發出與鋼筋同樣的清脆聲。鋼筋端部的扭曲、彎折應予以校直或切除。鋼筋電弧焊接頭的機械性能與允許偏差序號項目允許偏差檢驗頻率檢驗方法范圍點數1抗拉強度符合材料性能指標每個接頭（每批抽檢3件）按《GB228-76》金屬拉力試驗執行2幫條沿接頭中心線的縱向偏移0.5d每件（每批抽10%且不少于10件）1用焊接工具和尺量3接頭處鋼筋軸線的彎折4度14接頭處鋼筋軸線的偏移0.1d且≯315焊縫厚度/寬度0.05/0.1d26焊縫長度/咬合深度-0.5d/0.5d27焊接表面上氣孔及夾渣數量和大小在2d長度上不大于2個2直徑不大于32.4.4鋼筋的安裝（1）一般說明1)所有配置鋼筋級別、種類、數量、直徑等必須符合設計要求。2)焊接成型后的網片或骨架必須穩定牢固，在安裝及澆注混凝土時不得松動或變形。3)應盡量較少鋼筋的接頭數量，必須設置接頭時候的優先選擇焊接接頭，接頭位置應在受力較小處，且應錯開一個距離，當采用綁扎接頭時，在任一接頭中心至1.3倍搭接長度區段范圍內，有接頭的面積百分率不應大于25%，當采用焊接接頭時候，在任一接頭中心至長度為鋼筋直徑的35d且不小于500mm區段范圍內，有接頭的面積百分率不應大于50%。4)綁扎或焊接接頭與鋼筋彎曲處相距不應小于10倍主筋直徑，也不宜小于最大彎距處。5)在綁扎雙層鋼筋網時，應設置足夠強度的鋼筋撐腳，以保證鋼筋網的定位準確。6)鋼筋安裝允許偏差應符合下表的規定：鋼筋安裝位置的允許偏差和檢驗方法項目允許偏差(mm)檢驗方法綁扎鋼筋骨架長±10鋼尺檢查寬、高±5鋼尺檢查受力鋼筋間距±10鋼尺量兩端中間，各一點取最大值排距±5保護層厚度基礎±10鋼尺檢查柱、梁±5鋼尺檢查板、墻、殼±3鋼尺檢查綁扎箍筋、橫向鋼筋間距±20鋼尺量連續三檔，取最大值鋼筋彎起點位置20鋼尺檢查預埋件中心線位置5鋼尺檢查水平高差+3，0鋼尺和塞尺檢查（2）底板鋼筋安裝1)底板鋼筋工藝流程彈出鋼筋位置線→鋼筋運至工作面→安裝底板下層鋼筋安裝→放墊塊→支設底板上鐵馬凳→安裝底板上層鋼筋及側墻插筋→調整鋼筋→安放側向保護層墊塊→隱檢。2)主要技術質量要求①底板下層鋼筋：按施工圖紙先鋪下層鋼筋，再鋪另一方向鋼筋。②墊塊及馬凳：花崗巖墊塊提前加工；底層鋼筋綁扎立即墊好墊塊，間距1000mm，梅花型布置。擺放鋼筋馬凳，間距600mm，并與底板下鐵鋼筋綁牢。③側墻插筋：在綁扎底板鋼筋時，就要按設計要求，綁扎側墻的豎向鋼筋，并綁扎好底部以上至少1m的水平筋，并用兩層鋼管固定，防止底板混凝土澆注時，側墻鋼筋移位。（3）墻體鋼筋安裝1）工藝流程修整預留筋→連接豎向筋→綁水平鋼筋→綁拉筋→檢查驗收2）墻體鋼筋綁扎主要技術質量要求①本工程墻體厚度及高度較大，在固定鋼筋的臨時腳手架上加設腳手板作綁扎墻體鋼筋的操作平臺。②預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝③控制墻體保護層的塑料卡卡在墻外排鋼筋上，呈梅花型布置，間距1000mm。（4）頂板鋼筋安裝由于綜合管廊結構高度較低，側墻和頂板鋼筋可以同步進行施工作業，施工時，先進行鋼筋骨架制作安裝，然后進行側、頂模的安裝，為頂板鋼筋搭設施工平臺，當鋼筋安裝完成后，再進行側墻和頂板模板的精確拼裝、加固。1）頂板鋼筋安裝工藝流程支架搭設完畢并通過驗收→清理模板→放鋼筋位置線→綁板下鐵筋→綁板上鐵筋→檢查驗收2）頂板鋼筋綁扎主要技術質量要求①頂板筋綁扎時，下層先擺受力主筋，后放分布筋；上層鐵先綁扎分布筋，后放受力主筋。②主筋下墊設置保護層墊塊，間距1000mm，擺放鋼筋馬凳，間距600mm，并與頂板下鐵鋼筋綁牢。2.5模板及支架工程本工程內的交叉段綜合管廊采用現澆混凝土結構，現澆支架搭設。大塊主模擬采用1830mm（長）×915mm（寬）×20mm（厚）高密度覆膜木膠合板，能有效地減少拼縫，保證結構內側的平整度和光潔度。該管廊主體結構根據結構和模板的尺寸，主體結構混凝土分三次澆注，其模板支架同樣施工安排分為兩次：第一次：澆注40cm厚底板至側（中）墻交接面以上50cm處。第二次：澆筑剩余側(中)墻、頂板一次完工。第三次：澆筑上層側墻及頂板一次完工。深管廊底板施工深管廊底板施工深管廊頂板、側墻、柱施工深管廊頂板、側墻、柱施工上層管廊柱施工上層管廊柱施工上層管廊頂板、側墻施工上層管廊頂板、側墻施工交叉管廊施工完成整體圖交叉管廊施工完成整體圖2.5.1模板及支架施工技術要求模板工程在結構施工中是一個十分重要的環節，其施工質量的好壞將直接影響主體結構的質量、外形尺寸及結構的抗滲防裂功能。（1）模板必須支撐牢固、穩定，不得有松動、跑模、超標準變形下沉等現象。（2）模板安裝前，必須經過正確放樣，檢查無誤后才能立模安裝。（3）模板應拼縫平整嚴密，并采取措施填縫，不得漏漿，模內必須干凈。模板安裝后應及時報檢及澆注混凝土。（4）頂板（中板）結構應搭設支架后鋪設模板，頂板模板支架的搭設高度，但應考慮預留1.0~1.5cm沉降量,必要時進行預壓。以確保凈空和限界要求，施工模板時可作適當的起拱措施，設置1~1.5cm的預拱度。側墻模板拼縫處貼止水膠帶，防止漏漿。（5）模板采用Ф14對拉螺栓固定時，中間設止水環，端部應加墊塊，拆模后其墊塊孔應用聚合物水泥砂漿堵塞嚴密。對拉螺桿應事先設計，在保證結構穩定的情況下，一方面盡量減少拉桿，一方面合理布置，以求外觀的完美。2.5.2側（中）墻、頂板模板及支架工程側墻腳模的安裝是從第一次澆注至側（中）墻混凝土（施工縫留在側墻距底板頂面50㎝處，止水鋼板距中同步澆注）。采用對拉螺桿和花籃螺栓拉桿進行加固和調整平面位置，混凝土內撐用來保證結構的斷面尺寸。側（中）墻模板采用1820mm（長）×910mm（寬）×20mm（厚）高密度覆膜木膠合板，縱向設置10cm×10cm木枋均布（與膠合板拼裝連成整體），間距60cm，橫向用2根φ48×3.5鋼管作背桿，內外模板由Ф14止水對拉螺栓連接。兩塊模板的接縫設在縱向木枋之間。（1）模板施工安裝前，必須將底板上清理干凈。（2）施工時，先彈出側（中）墻中心線和兩邊線及底板外邊線。（3）拼裝墻體模板，按次楞方（10*10方木）豎向間距30cm采用釘子將模板拼裝成整體墻模。拼裝時用8＃鐵絲將其與鋼筋臨時固定或加頂托與支架固定。安裝墻的一側模板，按照墻體線將模板安裝基本就位，檢查對拉螺栓位置是否受鋼筋、預埋件和預留洞的影響，特別是有鋼筋較密的部位，必要時調整對拉螺栓的位置。拼裝另一側模板略有點不同，先將模板對通對拉螺栓稍微固定，用小木條將模板拼裝成片，再安裝次楞方。（4）次楞方的安裝，按豎向間距30cm用釘子將10*10方木與模板固定牢。（5）主楞方的安裝，通過對拉螺栓和蝴蝶扣將主楞方（雙支鋼管橫向間距60cm）固定。（6）模板的校正與加固：采用鋼管加頂托來加固墻模。調整頂托，使板面垂直。用托線板檢測模板的垂直度，模板上口拉通線配合經緯儀穿線控制模板上口的平直度，通過進一步調整對拉螺栓，使模板的垂直度和平直度及截面尺寸、軸線位置符合規范要求。注意模板經吊垂直后才能旋緊穿墻螺栓，墻體的厚度用定尺防水砼頂撐對其進行控制。（7）墻體內模用頂托將模板位置固定死確保主體結構凈空及截面尺寸，嚴防振搗混凝土時模板發生位移。在澆筑砼過程中要派專人對模板進行看護，出現位移或脹模現象要及時糾正。2.5.3頂板模板及支架工程（1）根據結構尺寸，本工程結構采用現澆混凝土結構為現澆結構支架、頂板模板采用滿堂紅支架及模板結構。（2）現澆支架采用滿堂扣件式支架組織現澆施工。滿堂式扣件式支架包含Ф48×3.5mm鋼管立桿、橫桿、斜撐桿、可調節頂托、10cm×10cm木方橫向背梁、[8cm槽鋼縱向分配梁；模板系統由底模、端模等組成模板，采用1820mm（長）×910mm（寬）×20mm（厚）高密度覆膜木膠合板。[8cm槽鋼縱向分配梁沿構造物縱向布置，直接鋪設在支架頂部的可調節頂托上；構造物底模板采用竹膠模板，后背10cm×10cm木方直接鋪裝在[8cm槽鋼縱向分配梁上進行連接固定。鋼管（Ф48mm×3.5mm）立桿縱向（涵長方向）間距為0.8m，橫向間距為0.8m；最大立桿水平步距不大于1.2m；斜桿距不大于3.6m；立桿頂設T形頂托；10cm×10cm木方橫向背梁間距30cm。扣件式滿堂式支架，采用直徑48mm的鋼管作為主支架，需進行結構設計和檢算。按0.8m×0.8m設立柱，立柱豎向每隔0.6m高度架設橫向聯系桿，主梁底范沿橋的軸線方向設剪刀撐。2.5.4注要事項（1）鋼管與扣件的材質必須滿足JGJ130規范要求，嚴格不能用不合格品和銹蝕的材料用于工程。（2）同時，工程開工前應編制施工方案，現場要認真的施工技術交底，施工人員要按設計要求去實施。（3）滿堂模架在架設過程、使用過程、拆卸過程都必須指定專人加強安全監督檢查，要確保每一環節都通過驗收，尤其是混凝土澆筑過程對模架進行監視，一旦有異象，立即報警并進行處理，必要時進行疏散。（4）頂板混凝土在側壁混凝土澆筑完成后進行，頂板澆筑混凝土前應使滿堂支模板水平桿與側壁頂緊以保證支模架的穩定性，同時為了增加頂板頂步架立柱的穩定性，應加設斜撐來保證局部立柱的穩定性。（5）穩定性問題：鋼管滿堂支架間距80cm，縱橫方向用鋼管連成一體，不存在傾覆問題，穩定性不需要特殊驗算。兩側面設剪刀撐加強支架穩定。2.5.5模板的拆除與清理（1）模板拆除必須保證拆除時間和砼強度符合《混凝土結構工程施工及驗收規范》的有關規定。拆除模板時間：側模板以不損壞砼表面及楞角時，方可拆模，頂板底模允許拆除時強度為75%。（2）拆除前的準備工作：全面檢查支架的扣件、支撐體系是否安全。清除支架上雜物及地面障礙物，在拆除過程中，凡已松開連接的配件應及時拆除運走，避免誤扶和誤靠已松脫連接的桿件。在拆除中應做好協調配合，禁止單人作業。（2）拆除模板應遵循先支后拆，后支先拆，先拆非承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下，支架先拆側向支撐、后拆豎向支撐等原則。拆除時操作人員應站在安全處，以免發生安全故事，待該片（段）模板全部拆除后，方準運出堆放。（4）拆模時不得用鐵撬撬開模板，還要保護模板邊角和砼邊角。拆下的模板要及時清理，清理殘渣時，嚴禁用鐵鏟、鋼刷之類的工具清理，可用模板清潔劑，使其自然脫落或用木鏟刮除殘留砼。（5）各種構配件應及時檢查、整修與保養，并按品種、規格堆碼存放。2.5.6模板工程施工技術標準（1）模內干凈、無雜物，拼縫嚴密，模板接縫寬度應不大于1.5～2.5mm，中間設雙面止水膠帶，保證無漏漿縫隙。模板支撐穩定，木楔牢固。（2）模板安裝及預埋件和預留孔的定位應滿足下表規定。現澆結構模板安裝的允許偏差及檢驗方法項目允許偏差(mm)檢驗方法軸線位置5鋼尺檢查底模上表面標高±5水準儀或拉線、鋼尺檢查截面內部尺寸基礎±10鋼尺檢查柱、墻、梁+4，-5鋼尺檢查層高垂直度不大于5m6經緯儀或吊線、鋼尺檢查大于5m8經緯儀或吊線、鋼尺檢查相鄰兩板表面高低差2鋼尺檢查表面平整度52m靠尺和塞尺檢查注：檢查軸線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其中的較大值。預埋件和預留孔洞的允許偏差項目允許偏差(mm)預埋鋼板中心線位置3預埋管、預留孔中心線位置3插筋中心線位置5外露長度+10，0預埋螺栓中心線位置2外露長度+10，0預留洞中心線位置10尺寸+10，0注：檢查中心線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其中的較大值。2.6混凝土工程2.6.1混凝土澆筑前的準備工作混凝土澆筑前，應全面檢查鋼筋、模板、預埋螺栓位置、規格及數量是否與設計吻合，做好隱蔽工程驗收，模板內垃圾、雜物應清除干凈，并下達澆筑令，方能進行混凝土澆灌。向施工人員進行技術、質量、安全交底，組織專門人員在澆筑混凝土時負責全面檢查，發現問題及時處理。混凝土運輸道路應暢通，以免發生事故，影響混凝土的連續澆筑。2.6.2混凝土原材料要求——水泥采用普通硅酸鹽水泥，選用通過IS09000質量認證的生產廠家，產品經檢驗合格后方準使用。——砂、石應給檢驗合格后方可使用，石子含泥量控制在1%以內，砂含泥量及云母含量控制在3%以內。2.6.3混凝土配合比混凝土配合比由試驗室出具混凝土配合比單，現場應嚴格按配合比單中材料品種、規格、數量換算成每罐用量進行配料。2.6.4混凝土運輸及驗收混凝土水平運輸采用混凝土罐車。混凝土在運輸過程中，要防止產生離析現象、坍落度損失（對坍落度的損失控制在1cm以內），同時要防止漏漿。如發生顯著泌水離析現象，應加入適量的原水灰比的水泥漿復拌均勻。在混凝土施工過程中，現場安排一名試驗員，并驗每車小票，查看混凝土強度等級、澆筑部位填寫是否正確。要求記錄每車混凝土的出站時間、進場時間、開始澆注時間、澆注完畢時間。以便分析混凝土罐車路上運輸時間、罐車在現場等待時間、澆注時間、每罐混凝土總耗用時間、發車間歇時間、前車混凝土最長裸露時間等，并測量卸料時的坍落度及入模溫度是否符合施工要求。混凝土攪拌質量及工作性能不符合現場的要求，應由攪拌站進行處理。2.6.5混凝土澆筑（1）混凝土應分層澆筑，分層振搗，每層厚度不宜超過300～400mm，相鄰兩層澆筑時間間隔不超過2h，確保上、下層混凝土在初凝之前結合好，不形成施工縫。澆筑混凝土的自落高度不得超過2.0m，超過2.0m采用滑管進行澆筑。（2）混凝土在振搗過程中宜將振動棒上下略有抽動，使上下混凝土振動均勻，插入下層深度為50mm。每次振搗時間以20～30S為宜，（混凝土表面不再出現氣泡、泛出灰漿、不下沉為準）。振搗時，要盡量避免碰撞鋼筋、預埋件等。振搗棒插點采用行列式的次序移動，振搗棒每次移動距離為400mm。振搗操作要“快插慢拔”，防止混凝土內部振搗不實和出現“松頂”現象。（3）澆筑混凝土同時經常觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留空洞的情況，當發現有漏漿、變形和位移時，應及時采取措施進行處理。（4）澆筑方法應由一端開始用“趕漿法”，即澆筑時應由一端向另一端連續向前進行。目的使砼的水化熱盡快散失，不僅可以避免因澆筑層的長度過大，增大每層的澆筑時間，導致施工冷縫產生，而且由于每層砼量不大，砼散熱快，各層間的約束力不太大，有利于防止溫度裂縫和約束裂縫的產生。（5）因混凝土表面水泥漿較厚，在澆筑后2～3小時，按標高初步用長刮尺刮平。然后用木槎反復搓壓數遍，使其表面密實平整，在混凝土初凝前再用鐵槎板壓光，這樣能較好地控制砼表面龜裂，減少砼表水份的散失，促進砼的養護。（6）由于混凝土施工工藝所限，施工過程中基礎混凝土與側墻混凝土之間應預留施工縫，本工程設在基礎頂面以上30㎝處水平方向上。（7）施工縫上澆筑混凝土前，為使接縫嚴密，對縫表面應進行鑿毛處理，清除浮粒。繼續澆筑混凝土前，用水沖洗干凈并保持濕潤，再鋪上一層20～25mm厚，其材料和灰砂比與混凝土相同的水泥砂漿，施工縫處的混凝土要充分振搗。（見下圖）施工縫防水節點大樣圖（8）混凝土結構內的預埋鐵件、穿墻管道、密集群管、鋼筋稠密處，以及結構的后澆縫部位，均為可能導致滲漏水的薄弱之處，應采取切實有效措施，仔細施工，確保混凝土的澆筑質量（9）應急措施：墻身及頂板混凝土施工時，要密切注意天氣情況，如果施工中途遇雨，應搭設防雨棚進行施工；商品混凝土供應一定要連續，并且送達工作面。（10）防水混凝土質量，應在施工過程中，按下列規定進行檢查：1）澆筑地點測定混凝土坍落度，每班不應少于兩次。2）連續澆筑混凝土量為500m3以下時，應留兩組抗滲試塊，每增加250～500m3應增留兩組。如使用的原材料、配合比或施工方法有變化，均應另行留置試塊。試塊應在澆筑地點制作，其中一組應在標準情況下養護，另一組應與現場相同情況下養護。試塊養護期不得小于28d。2.6.6混凝土的養護（1）混凝土養護嚴格按有關規范、規程的規定進行。（在炎熱天氣下，在混凝土密實成型后進行30分鐘的早期養護，不允許在無覆蓋的情況下直接在混凝土表面上澆水養護；）混凝土澆筑完后，應在12h內加以覆蓋澆水。混凝土必須帶模養護5天方可拆模，養護時間不小于14天。（2）養護用水的質量與拌制混凝土相同。每天澆水次數不少于7次，以能保持混凝土表面經常處于濕潤狀態為宜。拆模時混凝土表面溫度與環境之差不得超過15℃，以防止混凝土表面產生裂縫。（3）混凝土養護采用專人負責制，養護人員分成兩班，并做好交接班交底工作。2.6.7質量保證措施（1）防止鋼筋移位措施混凝土澆筑時采用對稱振搗的措施防止混凝土將墻鋼筋插筋推移設計位置，混凝土澆筑現場每班安排2人看護鋼筋，其主要職責應保證鋼筋位置的正確和保護層厚度符合要求。（2）側墻混凝土防爛根措施振搗必須慢速、細致的操作。該部位澆筑時應在底板混凝土澆筑初凝時進行，防止根部混凝土流淌造成爛根現象，側墻混凝土振搗結束后，不得再進行側墻根部混凝土的振搗。（3）保證混凝土密實度措施混凝土在振搗過程中宜將振動棒上下略有抽動，使上下混凝土振動均勻，插入下層深度為50mm。每次振搗時間以20～30S為宜，防止漏振、過振、欠振現象。振搗時振搗棒插點采用行列式的次序移動，振搗棒每次移動距離為400mm。振搗操作要“快插慢拔”，防止混凝土內部振搗不實。（4）混凝土表面防裂措施首先，要求在振搗最上一層混凝土時，控制振搗時間，并在混凝土處于塑性狀態時進行二次振搗，必須及時用2m長括杠，將多余浮漿層刮除，將混凝土表面括拍平整。在混凝土收漿開始終凝時，混凝土面進行二次抹光，用木抹全面仔細打抹兩遍，既要確保混凝土的平整度，又要把其初期表面的收縮脫水細縫閉合，在混凝土收漿凝固施工期間，除了具體施工人員外，不得在未干硬的混凝土面上隨意行走，收漿工作完成后必須同步及時覆蓋表面養護層。2.6.8混凝土工程施工技術標準（1）混凝土表面平整，顏色均勻一致，施工縫修飾光潔。混凝土構件拆模后表面無麻面露筋、裂縫、孔洞等缺陷情況，預留孔洞通暢無阻塞。（2）現澆混凝土結構件誤差符合下表規定：現澆結構尺寸允許偏差和檢驗方法項目允許偏差(mm)檢驗方法軸線位置基礎15鋼尺檢查獨立基礎10墻、柱、梁8垂直度層高≤5m8經緯儀或吊線、鋼尺檢查＞5m10經緯儀或吊線、鋼尺檢查全高（H）經緯儀、鋼尺檢查標高層高±10水準儀或拉線、鋼尺檢查全高±30截面尺寸+8，-5鋼尺檢查表面平整度82m靠尺和塞尺檢查預埋設施中心線位置預埋件10鋼尺檢查預埋螺栓5預埋管5預埋洞中心線位置15鋼尺檢查2.7防水工程結構防水是根據工程地質和水文地質條件、綜合管廊結構特點、施工方法和使用要求等因素進行設計和施工，遵循“以防為主，防排結合，剛柔相濟，多道防線，因地制宜，綜合治理”的原則，以提高結構自防水性能為主，外防水（附加防水層）為輔，關鍵處理好施工縫、變形縫等薄弱環節的整體防水方案，確保綜合管廊防水工作質量。綜合管廊主體框架結構及其附屬工程均采用C30防水混凝土，抗滲等級P8。2.7.1混凝土自防水綜合管廊施工中，由于施工環境較差，施工順序的影響，使防水效果難以達到設計的理想狀態，因此結構自防水是綜合管廊防水成敗的關鍵。綜合管廊結構采用C30防水砼，具有良好的抗裂性能，綜合管廊結構防水砼在工程結構中不但承擔防水作用，還要和鋼筋一起承擔結構受力作用，為確保防水砼質量達到結構自防水的目的，必須在以下幾個方面采取有效措施。1）防水砼自身性能的選擇與確定結構自防水砼必須具備密實度高、收縮率小、強度高、可灌性好的多種性能，結合本工程特點，具體施工技術要求如下：水泥使用品質較穩定的轉窯42.5R號普通硅酸鹽水泥，砼堿量（Na2O）不超過0.6%，性能指標必須符合《普通硅酸鹽水泥》標準的規定。石子采用質地堅硬、附著物少的優質石子，粒徑級配0.5～2.5，石子最大粒徑不宜大于40mm，含泥量不大于1%，泥塊含量不大于0.5%，所含泥土不呈塊狀或包裹石子表面，吸水率不應大于1.5%，不使用砂巖骨料。砂子采用符合現行《普通砼用砂質量標準及檢驗方法》的河砂（中砂），含泥量不大于3%，泥塊含量不大于1%。水拌制混凝土使用的水，采用不含有害物質的潔凈水。PH值小于4的酸性水和PH值大于9的堿性水、硫酸鹽含量（按SO42-計）超過水重量1%的水，以及海水均不得使用。粉煤灰采用一級品質，穩定性好的磨細粉煤灰代替部分水泥用量，以提高砼的易性，摻量不大于水泥用量的20%。其它摻加劑摻量根據具體要求確定。2）防水混凝土配合比：防水混凝土的配合比，應根據工程要求、選材要求、結構條件和施工方法，通過試驗確定。非穿越段其抗滲等級為S6，穿越段抗滲等級為P8(具體根據實際埋深確定)。水灰比不大于0.55；混凝土最大含堿量控制值不大于3.0kg/m3，最大氯離子含量不大于0.2%。防水混凝土配料必須按重量配合比準確稱量，計量允許偏差為：水泥、水、外加劑、粉細料為±1%，砂、石為±2%。3）防水混凝土的拌合與運輸砼供應采用工廠拌合的商品砼，當結構自防水砼采用高性能砼時，砼的拌合必須選材固定，計量準確，拌合時間達到規定要求。攪拌時間不小于2min。摻加外加劑時，應根據外加劑的技術要求確定攪拌時間。混凝土在運輸過程中，要防止產生離析現象、坍落度損失（對坍落度的損失控制在1cm以內），同時要防止漏漿。如發生顯著泌水離析現象，應加入適量的原水灰比的水泥漿復拌均勻。4）防水混凝土灌注模板要架立牢固，尤其是擋頭板，不能出現跑模現象，砼擋頭板做到模縫嚴密，避免出現水泥漿漏失現象且達到表面規則平整。混凝土應分層澆筑，分層振搗，每層厚度不宜超過300～400mm，相鄰兩層澆筑時間間隔不超過2h，并以前一層末完成初疑為限，確保上、下層混凝土在初凝之前結合好，不形成施工縫。澆筑混凝土的自落高度不得超過2.0m，否則應使用串筒、溜槽或滑管等工具進行澆筑。防水混凝土必須采用機械振搗密實，振搗時間宜為10～30s，以混凝土開始出漿和不冒氣泡為準，并應避免漏振、欠振和超振。防水混凝土應連續澆筑，應不留或少留施工縫，因施工需要留設施工縫，必須征得設計同意，并得到監理的認可。在施工縫上澆筑混凝土前，無論采用何種形式的施工縫，為使接縫嚴密，對縫表面應進行鑿毛處理，清除浮粒。繼續澆筑混凝土前，用水沖洗干凈并保持濕潤，再鋪上一層20～25mm厚，其材料和灰砂比與混凝土相同的水泥砂漿，施工縫處的混凝土要充分振搗。防水混凝土結構內部設置的各種鋼筋或綁扎鐵絲，不得接觸模板。鋼筋保護層厚度迎水面不小于35mm，當直接處于侵蝕性介質中，保護層厚度不小于50mm。防水混凝土結構內的預埋鐵件、穿墻管道、密集群管、均應焊接止水環，仔細施工，保證不滲水，確保混凝土的澆筑質量。防水混凝土結構變形縫的止水構造形式、位置、尺寸，以及止水使用的材料、變形縫填料的物理力學性能應符合設計要求。應加強變形縫處混凝土的澆筑和振搗，保證混凝土的密實，確保防水質量。防水混凝土終凝后應立即進行養護，養護時間不得少于14天，在養護期間應使混凝土表面保持濕潤。拆模時混凝土表面溫度與環境之差不得超過15℃，以防止混凝土表面產生裂縫。5）防水混凝土施工過程中按下列規定進行檢查防水混凝土的原材料必須進行檢查，應符合現行國家標準、施工及驗收規范和設計的有關規定，如有變化時應及時調整混凝土的配合比，并得到監理的認可；工作檢查原材料的稱量