文件編號版本號錯混料管理規定制訂部門修訂日期

頁碼：1/6版次文件修改欄生效日期A/01新版發行2022.6.28編寫審核批準文件發行章1.0目的：規范公司原物料、半成品、成品的管理，防止錯混料的發生，達到減少客戶投訴，降低公司損失。2.0范圍：公司范圍內所有與原物料、半成品、成品所接觸到的部門，以及我司供應商與外發商。3.0定義：錯混料：原料物、半成品、成品中用錯料或混料的現象統稱為錯混料。包含但不限于標簽與實物不符，實物與送貨單不符，實物、送貨單與訂單不符，同一箱產品內裝有不同型號的產品，同一箱產品混有不同型號，產品中混入鑷子等異物，一批或一箱同時有多個批號前后物料且未標識清楚等。4.0權責：4.1跟單負責接到訂單后將客戶訂單轉化為內部訂單，并生成內部訂單后分發相關部門；4.2工程部負責圖紙、產品BOM的作成、ECN變更發出，經文控受控發行；4.3PMC負責根據跟單的《客戶訂單》及BOM作成《采購申請單》；生產指令計劃的編排；4.4采購依據計劃的《采購申請單》進行采購；4.5倉庫負責原材料與成品的倉儲及管理（包括收發及5S管理）；4.6品質部負責物料，半成品與成品的檢驗管理；查數清理；4.7生產部負責對生產中所有原材料，半成品與成品的管理。5.0作業內容：5.1錯混料組織架構圖：品質部最高管理者為錯混料總管理負責人，品質部主管為副管理責任人5.2跟單接單/下單錯混料管理：跟單口頭或書面接到客戶訂單時，經過訂單評審后，將客戶相關要求進行記錄。5.3樣品新生產時錯混料管理：5.3.1跟單接新產品開發或客戶產品變更消息時及時轉交工程部，工程部依據業務提供的相關資料作成BOM，采購依據BOM進行采購；5.3.2物料回來經品質檢驗驗收合格后進行入庫，倉庫通知工程部領料打樣，技術人員與倉庫人員在領料與發料時應核對原材料廠家型號，批次號，原材料標簽，數量/重量等內容，經雙方仔細核對無誤后方可在《領料單》上簽名；5.3.3工程部將領回的物料分類放置并標識，依據客戶要求打樣，并需在BOM表內容注明原物料的生產廠家，型號、規格、批次號及重量/數量等以備后續追溯。5.4生產錯混料管理：5.4.1生產部依據計劃的《領料單》到倉庫進行領料，領料人員與倉庫人員在領料與發料時應核對原材料廠家型號，批次號，材料標識，數量/重量等內容，經雙方仔細核對無誤后方可在《出庫單》上簽名；5.4.2生產部將領回的物料分類放置并標識后存放于備料區，再依據排程單到備料區拿取物料進行生產加工，在拿料時需再次核對生產廠家，物料型號(規格)與批次號和數量/重量等信息，以防錯混料現象的發生；5.4.3生產部現場管理時需注意以下方面內容:相似物料防錯管理：①外觀相似物料需間隔放置并進行相應標識；②制定相似物料清單，對員工進行宣導教育。區域標識管理：①各車間的物料區域要劃分清楚，如：不良品區、成品擺放區、半成品區、待加工產品區等區域，各部門根據需要進行劃分，并標識清楚；②標識區域只可以擺放與標識相符合的產品或物料，標識要醒目，便于目視化管理；③生產物料，（半）成品存放區不同物料間需進行標識隔離，不可同一膠筐或同一紙箱內裝不同物料或（半）成品；④生產線同料號但不同狀態的物料存放需進行標識與隔離；⑤生產線成品區不可存放兩種或兩種以上物料（產品）進行混放或混堆⑥在線良品與不良品要區分管理，良品放入藍色膠框，不良品貼紅色不合格標簽放置在紅色膠箱內或（紅色不合格品區域）⑦維修品及報廢品要有專人管理，必須要有明確標識。清換線管理：①清換線時需對工作臺和成品暫存區等的物料（產品）進行清點，并保持記錄；②清換線時同一工作區不能同時存在兩種或兩種以上物料（產品）；③一個生產工單完成后，生產線成品區的零數箱產品需進行封箱并標識；④清換線時不良品筐中的產品（物料）需全部清理干凈方可生產另一種產品；⑤清換線（交接班）時需對投入產出數量，不良品數量等進行統計，如有異常時及時報告上級處理。首檢巡檢：①量產時由生產部及時通知IPQC進行首檢，IPQC需依物料規格/圖紙/BOM/SOP/SIP等資料進行首檢與巡檢，并將結果記錄于相應報表內；②生產過程中批次合并，要記錄清楚便于追溯；出貨標簽管理：①出貨標簽打印由專人進行管理，授權修改，打印完后由OQC進行再次確認；標簽和生產工單同步；同一時間只允許一種物料標簽進入貼標簽工位進行作業，如客戶有其它要求則依客戶要求執行。包裝管理：①包裝車間明確劃分與標示包裝區，待檢區，合格待入庫區等區域，并進行管理；②核對外箱現品票與實物一致后再進行裝箱，裝箱完后需及時封箱，并稱重管理。4.3.8更換包裝和標簽管理：當包裝箱/標簽因臟污，破損等原因需要更換時，包裝人員拿臟污、破損標簽到打標簽人員處更換新標簽并登記《更換標簽登記表》，打標簽人員及時把臟污、破損標簽撕破報廢；②包裝人員取到新標簽后需到指定的包裝區域進行更換，不可隨意作業，且同一時間只能對一箱物料進行更換，更換后需由品質人員對實物，標簽等一致性進行檢驗，并及時封箱。5.5倉庫錯混料管理：5.5.1物料存儲管理：①倉庫需進行分區貨位管理，不同物料（產品）需分開放置與存放，并進行明確標識；②相似物料/產品（編碼）需錯開放置，必要時采用顏色管理，并建立相似物料清單；③所有物料/產品出入庫均需及時登記，并日清日結。5.5.2出入庫檢驗管理：入庫檢驗：①品質人員在進行入庫檢驗時需據圖紙/SIP/樣板等實施檢驗，如有客戶要求，廠家型號或其它特殊要求時應一一依要求實施檢驗；②退回倉庫的成品需經倉庫人員確認，包括外箱現品票是否與內箱物料，出庫記錄是否與退回物料一致等。出庫檢驗：出貨時品管需依據客戶原始訂單，圖紙/SIP/客戶簽訂樣板等進行檢驗，檢驗內容包括物料核對，標簽，客戶編碼，廠家型號，訂單號，數量，批次號，生產日期，環保標識等一一進行核對；5.6錯混料內部稽核和管控：5.6.1錯混料管理最高責任人要定期(每月下旬）組織錯混料管理團隊進行稽核，以便發現問題及時糾正，并在月總結會議上對稽核結果進行通報；5.6.2稽核過程中發現的問題要責任部門提供《糾正措施單》提供對策進行改善杜絕；5.6.3錯混料的案例要制成ＰＰＴ組織公司所有人員進行培訓學習。5.7錯混料的處罰規定：5.7.1內部稽核發現初次違反錯混料管理規定違反者扣除績效分1分；下道工序未發現未反映出來的扣除績效分2分5.7.2內部稽核發現第二次違反錯混料管理規定違反者扣除績效分2分，下道工序未發現未反映出來的扣除績效分3分，連帶主管扣除績效分1分，以此類推；5.7.3客戶投訴或退貨由于錯混料、標簽錯誤導致的異常經查明違反者扣除