目錄

1

1機組概述

1

1.1機組簡介

1

1.2機組主要設計參數

1

1.3機組工藝流程敘述

2機組結構性能及ETS緊急停機保護4

2.1主機本體4

5

2.2油系統部分

2.3汽輪機ETS緊急停機保護6

6

3機組試驗

20

4機組啟動

20

4.1機組啟動的劃分

4.2機組啟動應具備的條件20

4.3機組啟動前的準備工作21

4.4機組啟動前需做的試驗22

23

4.5機組額定參數啟動

27

5機組運行

5.1機組運行調整的主要任務及目的27

5.2機組運行中的正常維護28

5.3機組DEH運行控制33

5.4機組的定期輪換35

36

6機組正常停運

6.1停機前的準備工作36

37

6.2額定參數停機

6.3額定參數停機控制數據及注意事項38

6.4機組的維護、保養和防凍39

7機組主要輔機的運行44

44

7.1輔機運行基本規定

7.2電動機運行基本規定46

6

7.3潤滑油系統的運行4

7.4高壓啟動油泵的運行53

7.5輔助蒸汽系統的運行54

7.6抗燃油（EH油）系統的運行54

目錄

7.7輔機冷卻水系統的運行59

60

7.8凝結水泵的運行

7.9給水泵的運行63

70

7.10軸封系統的運行

7.11真空泵的運行71

7.12空冷系統的運行73

7.13低壓加熱器的運行76

7.14低壓除氧器的運行79

7.15中繼水泵的運行82

82

7.16減溫水泵的運行

7.17高壓除氧器的運行83

7.18高壓加熱器的運行89

7.19供熱系統的運行93

7.20減溫減壓器的運行96

8機組異常和事故的預防及處理98

8.1機組事故處理原則98

98

8.2事故停機

8.3典型事故的預防及處理100

116

9設備規范

10安全閥整定數值表132

133

11附錄

附錄A：飽和蒸汽壓力與溫度對應表

附錄B：汽輪機定參數冷態啟動曲線

附錄C：汽輪機背壓保護曲線

附錄D：汽輪機熱力系統簡圖

總則

1概述

XXXX煤化工分公司是以XXXX煤礦生產的煤為原料生產甲醇，甲醇通過MTO裝置轉化為

烯燒，再通過聚合裝置生產出聚乙烯和聚丙烯，同時副產硫磺、丁烯、丙烷和乙烷等副

產品。該項目聯合裝置主要包括煤氣化裝置、180X10000t/a甲醇裝置、60X10000t/a

MTO裝置、30X10000t/a聚乙烯裝置、30X10000l/a聚丙烯裝置。

熱電站有4臺480t/h高壓煤粉鍋爐（三運一備），配套2X50MW汽輪發電機組，化學

水裝置是為熱電站及化工裝置配套的水處理裝置。

2編制依據

現行電力工業管理規范；

化工行業管理規范；

制造廠、設計院提供的說明書、圖紙；

二十五項反事故預防措施等資料。

3適用范圍

本部分適用于所有汽輪機運行人員，是運行人員正確運行操作的指導規范。

下列人員應熟知本規程：

熱電中心經理、副經理

經理助理

熱電中心工藝、設備主管及專業人員

值長

下列人員應熟練掌握并嚴格執行本規程：

專業主管及工程師

全體汽輪機運行人員

1機組概述

1.1機組簡介

熱電站配置四臺480t/h煤粉鍋爐、兩臺50MW汽輪發電機組。汽輪機選用XX汽輪機廠有

限責任公司生產的型號為CZK50-9.3/4.2高壓單缸、單抽冷凝式、直接空冷汽輪機。鍋爐

主要為空分提供9.8MPa高壓蒸汽，汽輪機主要為甲醇裝置、聚乙烯裝置、MTO等裝置提供

4.2MPa工業抽汽，同時熱電站凝結水系統還接收空分透平冷凝水。

熱電站一期配套3X480t/h高壓煤粉鍋爐已于2010年投產。原有三臺鍋爐產生的蒸汽量

僅能滿足化工區正常生產運行用汽量，當其中1臺鍋爐故障時.，化工用汽量將無法保證。

由于化工生產的特殊性及重要性，為保障供汽安全性，后續工程擴建lX480t/h高溫、高

壓煤粉鍋爐，做為一期3X480t/h高溫高壓煤粉鍋爐的備用鍋爐。

1.2機組主要設計參數（見表1.2）

表1.2機組主要設計參數表

序號名稱數值

1汽輪機型號CZK50-9.3/4.2

2額定功率50MW

3最大功率60MW

4主汽門前額定進汽壓力9.3MPa

5主汽門前額定進汽溫度535℃

6調整抽汽壓力4.2MPa

7調整抽汽溫度438℃

8額定背壓15KPa

9夏季滿發背壓34KPa

10額定轉速3000r/min

11旋轉方向（從機頭向發電看）順時針

12給水回熱級數：6級（3級低EE加熱器，1級高壓除氧器，2級高壓加熱器）

1.3機組工藝流程敘述

1.3.1主蒸汽系統

主蒸汽系統采用單母管、分段系統，每爐二路出口管引出，在爐前合并一路支管與母管相

通。從主蒸汽母管引一路支管至汽輪機電動主汽門前，再分成兩根支管與自動主汽門連接,

各自動主汽門入口支管均設有電動閘閥，帶有小旁路，供暖管用。從主蒸汽母管引一路出

廠房外，通過廠區管架向空分供高壓蒸汽。

1.3.2給水系統

給水系統采用單母管制，設有高壓給水熱母管、高壓給水冷母管和低壓給水母管。系統設

置4臺580m7h額定流量的電動定速給水泵(P1021A,P1021B,P1021C,P1021D),3臺運

行、1臺備用，后續工程新增2臺660n?/h額定流量的電動定速給水泵。自給水泵出口經

高壓加熱器(H2103A,H2103B)至高壓給水熱母管，再分別引支路接至每臺鍋爐的省煤器

入口。在高壓給水冷母管與熱母管之間增設聯絡閥，當任意一臺高壓加熱器水側退出運行

前，將該聯絡閥開啟，防止另外一臺高壓加熱器水側超流量運行。

1.3.3抽汽系統

機組設一級4.2MPa調整抽汽和六級非調整抽汽，4.2MPa調整抽汽供甲醇裝置、聚乙烯裝

置、MT0等裝置,非調整抽汽供給2臺高壓加熱器(H2103A,H2103B),3臺低壓加熱器

(H2104A,H2104B,H2104C)和4臺高壓除氧器(R1120,R1220,R1320,R1420)。其中1、2

段抽汽分別向#2、#1高壓加熱器供汽，3段抽汽向高壓除氧器供汽，4、5、6段抽汽分別

向#3、#2、#1低壓加熱器(H2104C,H2104B,H2104A)供汽，其中4段抽汽還作為#1、#2

低壓除氧器的汽源。為防止汽輪機超速和進水，各級抽汽管道上均設置氣動逆止閥和電動

閘閥，其中4.2MPa調整抽汽管道上還增設快關閥和安全閥。化工裝置投產后1.7MPa,l.IMPa

和0.46MPa三個壓力等級的多余蒸汽返回熱電站，進入汽輪機回熱系統，分別作為#1高壓

加熱器(H2103A),高壓除氧器(R1120,R1220,R1320,R1420)和#3低壓加熱器(H21O4C).

#1、#2低壓除氧器的加熱汽源。

高壓加熱器疏水為逐級回流，最后一級疏入高壓除氧器，啟動、低負荷時#1高壓加熱器疏

水可進入#3低壓加熱器(H21O4C)?低壓加熱器疏水也為逐級回流，最后一級低壓加熱器

疏水至熱井。高、低壓加熱器事故疏水直接至熱井。

1.3.4凝結水系統

每臺機組設有3臺ZD135/2NLT-J立式凝結水泵(P2106A,P2106B,P2106C),凝結水由汽

輪機排汽裝置下的熱井引出進入凝結水泵，經軸封冷卻器、3臺低壓加熱器后進入高壓除

氧器。

主凝結水采用單母管，1?2號機組低壓加熱器凝結水引出至凝結水母管，通過凝結水母管

再引支管接至1?3號高壓除氧器。3臺低壓加熱器各設有獨立旁路，任何一臺低壓加熱器

故障，均可單獨解列。

凝結水系統還接受來自空分透平機的冷凝水，分別進入2臺汽輪機的凝結水系統(在凝結

水泵出口及化學除鐵器前處合并)。此外，凝結水系統還負責提供本體疏水擴容器減溫水、

2

真空泵補充水、真空破壞門注水、中壓減溫減壓器一線（J2032B）減溫水、軸封供汽減溫

水、排汽缸噴水以及暖通減溫減壓站減溫水。

1.3.5除鹽補充水系統

除鹽水一線大部分引至低壓除氧器（R1036）,作為3臺爐的補水；一部分除鹽水分別接

至#1、#2機熱井，用于調節熱井的水位；一部分除鹽水接至疏水箱，通過疏水泵（兼作上

水泵）用于鍋爐冷態啟動時為鍋爐上水；除鹽水二線引至中繼水泵入口母管處；同時，除

鹽水一線、二線均作為6臺給水泵機械密封冷卻水套冷卻水源，該冷卻水回水分別引至2

臺機組排汽裝置熱井。后續工程新增一條化學除鹽水三線DN250至#2低壓除氧器作為系統

補充水，該三線引一分支DN150接至4#鍋爐疏水箱，通過疏水泵（兼作上水泵）用于鍋爐

冷態啟動時為鍋爐上水，#2低壓除氧器下水接至原中繼水泵入口。

1.3.6空冷系統

每臺機組設置1套空冷凝汽器，汽輪機低壓部分排汽，經1根DN3000的排汽管道，分成3

根支管DN1800進入空冷凝汽器，每根支管對應一列冷卻單元。在汽輪機的排汽口下方設

置排汽裝置（S2102）,排汽裝置的底部設有冷凝水收集箱（熱井），供機組啟動和正常

運行時收集空冷凝汽器的凝結水。空冷凝汽器共有9個冷卻單元，9個冷卻單元沿汽輪機

房縱向排成3歹IJ,共3行。排汽由順流凝汽器單元頂部進入，其中大部分蒸汽凝結進入順

流凝汽器單元底部的凝結水收集母管，經空冷平臺上的凝結水收集母管匯合，然后自流進

入排汽裝置熱井，少量蒸汽和不凝結氣體由底部進入逆流凝汽器單元進一步冷卻，不凝結

氣體由真空泵抽出排向大氣。

1.3.7抽真空系統

凝汽器抽真空系統在機組啟動初期將空冷凝汽器以及附屬管道和設備中的空氣抽出，以達

到機組啟動要求；在機組正常運行中除掉逆流凝汽器單元頂部積聚的不凝結氣體。聚集在

逆流凝汽器單元頂部的不凝結氣體串聯接至一個母管，然后由真空泵（P2107A,P2107B）

抽出排至大氣中。每臺機組安裝2臺100%容量水環式真空泵組，水環真空泵組主要由水環

式機械真空泵及電動機、氣水分離器、熱交換器等部件組成。機組正常運行時，1臺運行,

1臺備用。機組啟動時，為加快抽真空速度，2臺真空泵同時運行。

1.3.8供熱系統

熱電站負責向全廠提供9.8MPa和4.2MPa二種壓力等級的工業蒸汽。與此同時，還接受來

自外管網的1.7MPa和1.IMPa、0.46MPa三種壓力等級的自產蒸汽,分別用于#1高壓加熱

器、高壓除氧器、#3低加與低壓除氧器。9.8MPa與4.2MPa蒸汽之間設置2臺減溫減壓器

（一、二線），用于汽輪機事故停機時能夠繼續向化工提供4.2MPa蒸汽。同時為確保高

壓除氧器的加熱用汽，在4.2MPa蒸汽管與1.IMPa蒸汽管之間設立1臺減溫減壓器

（J2032B）。因汽輪機組4.2MPa工業抽汽溫度高，在抽汽管道上增設一臺減溫器，以保

3

證4.2MPa外送蒸汽溫度合格。

考慮全廠蒸汽平衡，在全廠開、停車工況下及甲醇裝置停車、烯煌裝置開車工況時，全廠

4.2MPa蒸汽管網存在供汽量不足，新增一套300t/h9.8/4.2MPa減溫減壓器三線至甲醇裝

置（外送化工裝置150t/h,至新增4.2/1.IMPa減溫減壓器二線150t/h）。考慮全廠開、

停車工況、零機工況或氣化裝置停運兩套以上時，由于化工l.IMPa返汽不足，為保證鍋

爐給水溫度，新增一套231t/h4.2/1.1減溫減壓器、一套72t/h1.1/0.49MPa減溫減壓

器，分別對高壓除氧器、低壓除氧器及#3低壓加熱器進行加熱。

1.3.9減溫水系統

#5、#6給水泵增設中間抽頭7.4MPa、50t/h減溫水至9.8/4.2MPa減溫減壓器一、二、三

線及汽輪機抽汽減溫器，原取自高壓給水冷母管的減溫水作為備用水源。#5、#6給水泵均

運行或任意一臺運行且另外一臺投入聯鎖備用時，中間抽頭作為減溫水源；當#5、#6給水

泵均不運行或任意一臺運行且另外一臺退出備用時，減溫水源應切為高壓給水冷母管。新

增2臺減溫水泵出口3.5MPa、46t/h減溫水至4.2/1.IMPa減溫減壓器二線、1.1/0.49MPa

減溫減壓器。

1.3.10循環冷卻水系統

主廠房輔機設備的冷卻水為第二循環水場提供的循環水，循環水供/回水壓力為0.4?

0.45/0.2-0.25MPa?冷卻水供水分為三路，一路供水自冷卻水供水管道上接出并經過濾

水器過濾后，直接送至被冷卻設備，這些被冷卻設備包括汽輪機油冷卻器、發電機空氣冷

卻器。另一路供水自冷卻水供水管道上引出并經過濾水器過濾后，再由工業水泵（P2023A,

P2023B,P2023C）升壓后，向鍋爐、汽機的轉機設備提供冷卻水。第三路供水自冷卻水供

水管道上引出向鍋爐引風機、定連排、脫硫提供冷卻水。所有冷卻水回水經回水母管接至

主廠房外冷卻水回水管道上，通過廠區管道回至第二循環水場。

1.3.11軸封系統

軸封系統的汽源來自高壓除氧器汽平衡母管、輔助蒸汽母管，首臺機組啟動或熱態啟動時

應選擇輔助蒸汽母管汽源。高壓除氧器汽平衡母管投運正常后，考慮機組冷態啟動中正脹

差的控制，軸封汽源可選擇汽平衡母管（軸封供汽溫度較低），待機組正常運行后，再將

汽源切換至輔助蒸汽母管汽源。軸封一段漏汽經門桿漏汽母管后回到高壓除氧器

（R1120.R1220,R1320）,軸封二段漏汽回到#1低壓加熱器（H21O4A）,軸封外端漏汽回

到軸封冷卻器（H2105）,經過換熱后疏水經多級水封回到排汽裝置（S2102）熱井。

2.機組結構性能及ETS（緊急停機保護）

2.1主機本體

2.1.1CZK50-9.3/4.2型汽輪機為高壓、沖動、直接空冷、抽汽凝汽式汽輪機。

4

2.1.2汽輪機采用噴嘴調節，進入高壓缸的新蒸汽由兩只自動主汽門及四只調速汽門（一只主汽

門和兩只調速汽門連在一起）控制，分別布置在機組兩側的基礎上。

2.1.3工業抽汽由中壓調節閥控制，中壓調節閥為雙座閥結構。中壓調節閥在汽缸前上半部左右

各一個，汽缸前下半部左右各一個。

2.1.4汽缸由前、中、排汽三部分用垂直法蘭聯結而成，排汽缸采用焊接結構。汽缸前部采用平

斜法蘭，用雙頭螺栓聯接，汽缸用下貓爪支承在前軸承箱上。

2.1.5轉子采用整鍛加套裝葉輪結構，高中壓部分為整鍛，低壓部分后5級為紅套結構，葉輪通

過端面徑向鍵與轉子相接，以減小輪孔部分的應力集中，后端采用套裝的剛性聯軸器與發

電機相聯。

2.1.6本機組共有2個噴嘴組和15級隔板，所有隔板均為焊接隔板。

2.1.74.2MPa工業抽汽、1、2、3、4、5、6段抽汽分別位于汽輪機3級后、4級后、6級后、8

級后、11級后、13級后、15級后抽出。

2.1.8汽輪機采用分部罩殼，本體在其壁溫高于100℃的區域均安裝隔熱保溫裝置，以減小散熱

損失，保證安全。

2.1.9汽缸的前、后汽封和隔板汽封為常用的梳齒形結構，汽封間隙合理，能滿足經濟性和安全

性要求，且檢修方便。在后汽封處，開有轉子現場動平衡的螺孔。

2.1.10轉子進行了調整動平衡，以滿足安全運行的需要，汽輪機轉子一階臨界轉速為1383r/min。

2.1.11為控制法蘭內外壁溫差，防止產生過大的溫度應力，縮短機組啟動時間，機組汽缸法蘭按

引進技術設計為高窄法蘭結構，取消法蘭加熱裝置。

2.1.12高壓噴嘴組采用子午面收縮型線，全部動葉自帶圍帶，隔板靜葉與自帶圍帶動葉形成光滑

的子午面流道。

2.1.13汽輪機絕對膨脹死點位于排汽缸后基架橫鍵中心線與汽輪機中心線的交點，以橫向及縱向

滑鍵定位于基架上。汽缸整體向前縱向膨脹，并以汽輪機中心線為基準向兩側均勻膨脹，

轉子則以推力軸承定位，整體向后膨脹，汽缸與轉子之間的相對膨脹有專門裝置進行測量。

2.2潤滑油系統

2.2.1本機組潤滑油系統由主油箱、油位指示器、汽輪機主軸驅動的主油泵、射油器、高壓啟動

油泵、交流潤滑油泵、直流潤滑油泵、冷油器、濾油器、溢油閥、排煙系統、盤車裝置、

頂軸裝置、交直流泵自啟動試驗裝置以及連接管道、閥門及各種監測儀表等構成。

2.2.2主油箱由焊接而成，油箱內懸掛有兩臺射油器；油箱回油處設置有方便清洗的濾網用以過

濾雜質；油箱底部設置一定坡度，用以沉淀水份和雜質使之匯集到排污口排走。油箱上蓋

設有排煙口與排煙裝置相連接，用于排除油煙，同時保證油箱內保持一定的負壓，利于回

油。油箱上的兩只油位指示器設置有行程變送器和遠傳發迅器，可就地指示油位及遠傳報

警。油箱內裝有6個電加熱器，油溫控制在40℃左右。

5

2.2.3機組啟動前，先啟動交流潤滑油泵進行油循環，為系統設備、管路充油排氣，同時提供盤

車裝置的潤滑用油和機組軸承頂起用油。這時因由主軸驅動的主油泵不能立即投入工作，

高壓啟動油泵代替主油泵向調節系統提供壓力油。高壓啟動油泵出口設有調壓閥，壓力整

定在1.96MPa,直至達到一定轉速，主油泵能提供1.96MPa左右的壓力油。機組定速后，

切斷高壓啟動油泵和交流潤滑油泵。

2.2.4主油泵裝在前軸承箱內，泵軸通過齒形聯軸器與汽輪機主軸相連。主油泵進口油管與#1

射油器出口相連，排油口接到油箱內部的#1、#2射油器入口。正常運行時，主油泵提供

1.96MPa（g）、3000L/min的壓力油到#1、#2射油器入口。

2.2.5安裝在油箱內部的射油器主要由噴嘴、混合室、喉部和擴散段組成。來自主油泵的高壓油

經過噴嘴時速度增加，在混合室內形成低壓，吸入油箱內的靜止油，混合后的油高速通過

射油器喉部，經過擴散管，將動能轉換成壓力能，形成一定的出口壓力。其中，#1射油

器出口通向主油泵入口；#2射油器出口經冷油器和潤滑油過濾器后提供給各軸承

0.08-0.12MPa的潤滑油。

2.2.6為保證各潤滑部分獲得穩定的油量和壓力，系統設置溢油閥及低潤滑油壓停機裝置，其中

溢油閥調節潤滑油壓。低潤滑油壓設定3個整定值：機組因故障潤滑油壓降至0.075MPa

時，交流潤滑油泵啟動以維持必要潤滑油壓；當潤滑油壓繼續降低到0.06k0^時?，直流潤

滑油泵啟動同時機組跳閘；當潤滑油壓降低到0.029MPa時，盤車跳閘。

2.3汽輪機ETS緊急停機保護

2.3.1當潤滑油壓降低到0.075MPa時，聯鎖啟動交流潤滑油泵；當油壓降低到0.06MPa時，聯

鎖啟動直流潤滑油泵且機組跳閘；

2.3.2當排汽裝置內壓力升高到45KPa時，發出報警信號；當升高到55KPa時機組跳閘；

2.3.3當推力盤軸向位移＞0.8mm時發出報警信號，＞1.0mm時機組跳閘，＜T.0mm時（朝機頭

方向）發出報警信號，＜T.2mm時機組跳閘；

2.3.4汽輪機各軸瓦振動大于0.1mm時機組跳閘；

2.3.5汽輪機脹差超限：＜-2.5mm或＞3.5mm時機組跳閘；

2.3.6汽輪機超速110%時（TSI超速、DEH超速）機組跳閘；

2.3.7DEH（數字電液調節系統）失電機組跳閘；

2.3.8發電機故障機組跳閘；

2.3.9EH（抗燃油）油壓下降至9.8MPa機組跳閘；

2.3.10EH油箱油位低川值（230mm）時EII油泵停運且機組跳閘；

2.3.11各軸承巴氏合金溫度達95C時報警，105C時機組跳閘。

2.3.12遠控手動停機。

6

3機組試驗

3.1試驗目的

汽輪機組試驗的目的是以動態或模擬動態（短接保護接點）的方式來檢驗各種保護和自動

裝置是否處于正常的工作狀態。新安裝和大修后的機組應采用各種試驗手段對各種閥門、

轉動機械、低油壓、低水壓聯動裝置，輔助設備的相互聯動裝置，主機各種保護和各種容

器的液位保護進行試驗，以保證投入運行后動作正確，以確定該機組的經濟指標是否符合

設計水平。

3.2閥門（電動閥門和調節閥門）開關傳動試驗

3.2.1每次啟機前檢查恢復系統時，應做閥門開關傳動試驗；

3.2.2聯系電氣、儀表人員，將試驗的閥門送電；

3.2.3試驗開關量閥門時，配合電氣檢修人員整定閥門''全關”、“全開”位置正確；并于DCS

上分別發出“關”、“開”指令，觀察閥門動作靈活好用，開關方向正確，閥位正常，閥

門反饋與DCS上指示一致；

3.2.4試驗模擬量閥門時，于DCS上分別輸出0%、25%、50%、75樂100%指令，檢查閥門動作靈

活無卡澀，方向正確，閥位反饋與DCS上指示一致；

3.2.5試驗后將各閥門放至規定位置，并做好記錄。

3.3轉機啟停及聯動試驗

3.3.1試驗條件

（1）做轉機動態啟停及聯動試驗前，檢查該轉機及所在系統檢修完畢，工作票收回，轉機

應處于良好的備用狀態；

（2）聯動試驗的轉機應經過啟動、停止試驗正常，處于聯動備用狀態；

（3）啟動與停止時聯動出口門及再循環門自動開關的轉機，試驗前做好相應系統隔離措施;

（4）給水泵聯動試驗應在靜態試驗合格條件下，根據系統及設備情況做動態試驗；

（5）所有泵在試驗前其入口處必須具有正常的液位，且泵內充滿液體；

（6）聯系電氣測試驗泵電機絕緣合格后送電，電動門開關良好，限位正確；

（7）試驗時儀表人員及電氣人員參加；

（8）檢修后第一次啟動轉機時，檢修人員應在場。

3.3.2下列情況應做轉機啟停及聯動試驗

（1）轉機新安裝或大、小修后；

（2）DCS系統檢修或邏輯聯鎖回路修改后；

（3）機組啟動前。

7

3.3.3轉機啟動、停止試驗及事故按鈕試驗

(1)檢查DCS上轉機聯鎖開關在“解除”位置，畫面上轉機顯示為綠色停止狀態；

(2)發出轉機的啟動指令，轉機由綠色停止狀態轉為紅色運行狀態。記錄電流從啟動電流

返回到空載電流的時間及數值。如果啟動電流超過30秒不返回或電流表無指示或合

閘后電機不轉動，應立即停止該轉機；

(3)記錄空載電流、出口壓力，檢查轉機及電機工作情況；

(4)轉機運行正常后，發出停止指令，轉機由紅色運行狀態轉為綠色停止狀態，電流回零,

轉機靜止后，不應倒轉：

(5)重新啟動轉機運行正常后，手按事故按鈕，此時發出聲光信號、轉機跳閘，由紅色運

行狀態轉為綠色閃光狀態；

(6)復位轉機的停止按鈕，解除警報。

3.3.4轉機互為聯動試驗

(1)轉機的啟動、停止試驗及事故按鈕試驗合格后，做轉機的互為聯動試驗；

(2)啟動一臺轉機保持運行，另一臺轉機處于聯動備用狀態，聯鎖開關投入；

(3)手按運行轉機的事故按鈕，運行轉機跳閘，由紅色運行狀態變為綠色閃光狀態，電流

回零，同時備用轉機自動投入運行，由綠色停止狀態轉為紅色閃光狀態，同時發出報

警信號；

(4)復位聯動轉機啟動按鈕，轉機轉為紅色；復位跳閘轉機停止按鈕，轉機轉為綠色，解

除警報；

(5)用同一種方法做另一臺轉機的聯動試驗。

3.3.5轉機低壓聯動試驗

(1)保持該系統中一臺轉機運行，工況正常穩定，另一臺轉機處于聯動備用狀態，聯鎖開

關投入；

(2)根據情況用關閉運行轉機出口門或由儀表人員短接低壓聯動接點的方法進行試驗，當

壓力降至聯動值時，備用轉機應聯動；

(3)復位備用轉機啟動按鈕，停止原運行轉機；

(4)用同樣方法做該另一臺轉機聯啟試驗；

(5)在運行中如果用關閉運行轉機出口門的方法做低壓聯動試驗，應注意不影響機組的正

常運行，并做好必要的安全措施，否則不允許試驗；

(6)試驗結束后，應恢復低壓聯動接點，或開啟轉機的出口門，恢復原運行方式。

3.4高、低壓除氧器液位保護試驗(以#1高壓除氧器液位試驗為例)

3.4.1在下列情況下應做#1高壓除氧器(R1120)或低壓除氧器(R1036)液位保護試驗

(1)新安裝或大修后；

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（2）DCS系統檢修或#1高壓除氧器（R1120）、低壓除氧器（R1036）水位聯鎖邏輯調整修

改后；

（3）#1高壓除氧器（R1120）或低壓除氧器（R1036）水位報警、放水裝置失靈后。

3.4.2試驗方法

（1）此項試驗應有儀表人員配合；

（2）聯系電氣值班員將#1高壓除氧器（R1120）事故放水門送電；

（3）由儀表人員短接各除氧器液位開關，強制除氧器液位模擬量數值；

（4）當#1高壓除氧器（R1120）水位升至高I值（2270mm）時，發出液位高I值報警信號；

當水位升至高H值（2420mm）時，發出水位高11值報警信號，同時事故放水電動門

開啟，且對應凝結水上水調節門強制關閉隨后釋放；當水位升至高m值（2470mm）時,

發出水位高III值報警信號，同時#1高壓除氧器（R1120）加熱蒸汽進汽門強制關閉隨

后釋放；當水位降至低I值（1970mm）時，發出水位低I值報警信號，同時事故放

水門自動關閉；當4臺高壓除氧器水位（6個液位測量值）同時降至低II值（1000mm）

且均發液位低低時，發出水位低H值報警信號，延時5秒所有運行給水泵跳閘；

（5）對于#1低壓除氧器（R1036）：當低壓除氧器（R1036）水位升至高I值（1970mm）

時，發液位高I值報警信號；當水位升至高H值（2020mm）時，發水位高H值報警

信號，水位高溢流，同時進水調節門強制關閉隨后釋放；當水位升至高川值（2200mm）

時，發水位高HI值報警信號，同時低壓除氧器（R1036）加熱蒸汽進汽門強制關閉隨

后釋放；當水位降至低I值（1570mm）時，發水位低I值報警信號；當2臺低壓除

氧器水位降至低H值（550mm）時，發水位低H值報警信號，聯動中繼水泵（P2028A、

P2028B或P2028C）跳閘（聯鎖開關投入時）；

（6）試驗結束后，做好記錄，將系統恢復至試驗前狀態。

3.5高壓加熱器液位保護試驗

3.5.1在下列情況下進行高壓加熱器液位保護試驗

（1）新安裝或大、小修后；

（2）DCS系統檢修或高壓加熱器聯鎖邏輯回路重新更改、調整后；

（3）高壓加熱器保護系統發生誤動或拒動后。

3.5.2試驗方法

（1）此項試驗應由儀表人員配合進行；

（2）聯系電氣值班員將一、二段抽汽電動門及#1、#2高加事故放水電動門、高加電動三通

閥、#2高加出口電動門送電；開啟一、二段抽汽電動門、抽汽逆止閥、化工1.73MPa

返汽電動門、高加電動三通閥、#2高加出口電動門，關閉高壓加熱器事故放水電動門；

（高加如果通水，在開啟電動三通閥前高加水側需注水）

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(3)投入“高壓加熱器液位保護聯鎖開關”；

(4)由儀表人員分別短接#1高壓加熱器(H2103A),#2高壓加熱器(H2103B)液位開關,

強制液位模擬量數值；

(5)當#1高壓加熱器(H2103A)>#2高壓加熱器(H2103B)液位升至高I值(500mm)時，

發出水位高I值報警信號；當液位升至高II值(700mm)時，發出水位高H值報警信

號，并開啟事故放水門；當液位升至高m值(900mm)時，發出水位高III值報警信號,

一、二段抽汽逆止閥動作關閉，一、二段抽汽電動門、管網L73MPa返汽電動門關閉，

同時#1高壓加熱器(H2103A)>#2高壓加熱器(H2103B)旁路保護動作，進水三通

閥關閉延時2s后，#2高加出口電動門關閉，當高壓加熱器液位降至低I值(180mm)

時，高壓加熱器事故放水門聯動關閉；

(6)記錄試驗動作結果；

(7)保護試驗不正常，高壓加熱器(H2103A、H2103B)不得投入運行。

3.6低壓加熱器液位保護試驗

3.6.1在下列情況下進行低壓加熱器液位保護試驗

(1)新安裝或大、小修后；

(2)DCS系統檢修或低壓加熱器聯鎖邏輯回路重新更改、調整后；

(3)低壓加熱器保護系統發生誤動或拒動后。

3.6.2試驗方法

(1)此項試驗應由儀表人員配合進行；

(2)聯系電氣值班員將四、五、六段抽汽電動門及#3、#2、#1低加事故放水電動門送電；

開啟四、五、六段抽汽電動門、四、五段抽汽逆止閥，關閉3臺低壓加熱器事故放水

電動門；

(3)由儀表人員分別短接#1低壓加熱器(H2104A)、#2低壓加熱器(H2104B),#3低壓

加熱器(II2104C)液位開關，強制液位模擬量數值；

(4)當#1低壓加熱器(H2104A)、#2低壓加熱器(H2104B)、#3低壓加熱器(H2104C)

液位分別升至高I值(1190mm)時，發出水位高I值報警信號，各低壓加熱器對應事

故放水電動門開啟；當液位分別升至高H值(1345mm)時，發出水位高H值報警信號,

各低壓加熱器對應抽汽電動門、抽汽逆止閥關閉；當各低壓加熱器液位降至低1值

(880mm)時，對應事故放水門聯動關閉；

(5)記錄試驗動作結果；

(6)保護試驗不正常，低壓加熱器(H2104A,H2104B、H2104C)不得投入運行。

3.7排汽裝置熱井液位保護試驗

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3.7.1在下列情況下進行排汽裝置熱井液位保護試驗

(1)新安裝或大、小修后；

(2)DCS系統檢修或熱井液位聯鎖邏輯回路重新更改、調整后；

(3)熱井液位保護系統發生誤動或拒動后。

3.7.2試驗方法

(1)此項試驗應由儀表人員配合進行；

(2)聯系電氣值班員將3臺凝結水泵送電至“試驗位”；

(3)由儀表人員分別短接熱井液位開關，強制液位模擬量數值；

(4)當熱井液位升至高I值(900mm)時，發出水位高I值報警信號；當液位升至高II值

(1100mm)時，發出水位高II值報警信號，投入聯鎖開關的凝結水泵聯鎖啟動；當液

位升至高HI值(1300mm)時，發出水位高HI值報警信號；當熱井液位降至低I值(500mm)

時，發水位低I值報警信號，投入聯鎖開關的凝結水泵閉鎖啟動；當熱井液位降至低

II值(300mm)時，發水位低II值報警信號。

(5)記錄試驗動作結果。

3.8低真空聯泵試驗

3.8.1在下列情況下應做低真空聯泵試驗

(1)機組安裝或大、小修后；

(2)低真空保護壓力開關檢修后；

(3)低真空聯泵保護誤動作或失靈后。

3.8.2低真空聯泵試驗：

(1)啟動#1真空泵(P2107A),檢查各參數正常，#2真空泵(P2107B)處于備用狀態；

(2)投入#2真空泵(P2107B)備用聯鎖開關及低真空聯鎖開關，#2真空泵(P2107B)應

聯啟，復位#2泵(P2107B)操作開關；

(3)斷開#2真空泵(P2107B)備用聯鎖開關及低真空聯鎖開關，停止#1泵(P2107A)運

行，用同樣方法做#1泵(P2107A)的低真空聯鎖試驗；

(4)為檢驗低真空聯泵壓力開關動作值，啟動一臺真空泵，建立真空40KPa左右，停運真

空泵后投入備用真空泵聯鎖開關，當真空低至45KPa(a)時，備用真空泵聯啟正常；

同樣方法做另外一臺真空泵聯啟試驗；

(5)試驗結束，斷開#1真空泵(P2107A)聯動及低真空聯鎖開關，停止兩臺真空泵。

3.9抽汽逆止閥活動試驗

3.9.1下列情況下，應做抽汽逆止閥活動試驗

(1)機組新安裝或大、小修后；

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(2)機組運行中按定期輪換表進行試驗。

3.9.2試驗條件

(1)DCS系統運行正常;

(2)壓縮空氣系統運行正常；

(3)機組運行中做逆止閥活動試驗時，運行參數不得超過規定值，盡量在低負荷時進行，

并做好事故預防措施，4.2MPa工業抽汽投運時，禁止做該抽汽逆止閥活動試驗。

3.9.3試驗方法

(1)在機組啟動前進行活動試驗時

a)先開啟各段抽汽電動門，然后開啟各段抽汽逆止閥，就地觀察閥桿在開位；

b)手打危急保安器，自動主汽門關閉，各段抽汽電動門、抽汽逆止閥關閉，就地觀察閥

桿在關位；

c)試驗結束后，做好記錄。

(2)在汽輪機正常運行中因定期工作進行活動試驗時：為防止抽汽止逆門卡澀，每月活動

兩次，檢查靈活性。遠方發出逆止閥“關閉”指令，就地檢查閥桿活動自如無卡澀，

DCS顯示關閉反饋正確；遠方發出逆止閥“開啟”指令，檢查閥桿開啟到位，試驗完

畢后匯報班長，并做好記錄。

3.10汽輪機ETS跳機保護試驗

3.10.1在下列情況下應做ETS跳機保護試驗

(1)機組安裝或大、小修后：

(2)任一保護裝置調整或檢修后；

(3)任一保護裝置發生據動或誤動作后；

(4)電動主閘門及其旁路門全部關閉嚴密，自動主汽門前無壓力。

3.10.2試驗條件

(1)聯系儀表人員參加，DCS系統工作正常，保護電源投入，各ETS跳機保護投入；

(2)啟動EH油泵、高壓啟動油泵(P2110)、交流潤滑油泵(P2111),機組掛閘，自動

主汽門、中壓調節汽門開啟。

3.10.3試驗方法

(1)由儀表人員進行，分別短接ETS各保護報警值時，發出相應報警信號；

(2)短接ETS各保護跳機值時，發出相應報警信號，危急保安器動作，同時自動主汽門、

中壓調節汽門關閉；

(3)試驗結束后，將系統恢復至原來狀態，并做好記錄。

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3.11調速系統靜態試驗

3.11.1試驗條件

(1)電動主閘門及其旁路門全部關閉嚴密，防腐汽門開啟，自動主汽門前無壓力；

(2)檢查調速系統部件，操作滑閥在中間位置；

(3)油系統已進行充分的油循環，油質化驗合格，油管路及調速系統已排凈空氣；

(4)高壓啟動油泵(P2110)運行，調速油壓1.96±0.05MPa,冷油器出口油溫40±5℃；

(5)抗燃油系統EH油泵運行，油壓14±0.5MPa；

(6)各種表計、信號、報警齊全好用，閥門、操縱座、LVDT(閥門線性位移傳感器)及油

動機已按要求總裝完畢，各運行部分動作靈活無卡澀，傳動桿無松動現象，且已與DEH

電氣部分正確連接并全部投入使用；

(7)機電儀熱工儀表人員到場。

3.11.2高壓GV、中壓LV調節汽門閥位整定試驗(此項試驗聯系機電儀中心儀表人員進行)

(1)DEH畫面選擇“閥門整定”、“閥門類型選擇”選擇“GV”，分別進行#1、#2、#3、

#4高壓調節汽門閥位整定；

(2)“閥門號選擇”依次輸入“1”、“2”、“3”、“4”；

(3)“整定速率”輸入“1”；

(4)“整定周期”輸入“1”；

(5)點擊“進行/保持”按鈕選擇“進行”；

(6)試驗結束后點擊“stop”；

(7)“閥門類型選擇”選擇“LV”，分別進行#1、#2、#3、#4中壓調節汽門閥位整定，方

法同上，試驗結束后點擊“stop”；

(8)高、中壓調節汽門閥位整定試驗過程中，注意檢查閥位反饋正確，就地閥門動作正常

無卡澀。

3.12危急保安器就地/遠方停機打閘試驗

(1)#1汽輪機(S2101)掛閘，檢查自動主汽門、中壓調節汽門處于全開狀態；

(2)就地手打危急保安器，自動主汽門、中壓調節汽門迅速關閉嚴密，發聲光報警，注意

兩側油動機應同步；

(3)重新掛閘，開啟自動主汽門、中壓調節汽門，在控制室手按停機按鈕，自動主汽門、

中壓調節汽門迅速關閉嚴密，發聲光報警；

(4)試驗完畢后，將機組恢復至原狀態。

3.13低油壓聯泵、停機保護試驗

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3.13.1下列情況下應做交流潤滑油泵、直流潤滑油泵低油壓自啟動試驗

（1）低油壓壓力開關檢修后；

（2）機組準備啟動前；

（3）每月定期試驗。

3.13.2試驗條件

（1）DCS系統工作正常；

（2）潤滑油油質化驗合格；

（3）油系統包括冷油器、過濾器、交直流潤滑油泵出口排盡空氣，交流潤滑油泵（P2111）、

直流潤滑油泵（P2112）單獨試驗良好后，將泵停運備用；

（4）檢查抗燃油壓、調速油壓、潤滑油壓正常后，投入低油壓聯鎖開關；

（5）檢查#1、#2軸承箱自啟動裝置供、回油手動總門開啟。

3.13.3試驗步驟

（1）做#1交流潤滑油泵、直流潤滑油泵自啟動裝置試驗；

（2）緩慢開啟交流潤滑油泵自啟動裝置手動放油門或放油電磁閥SV44-01；

（3）裝置潤滑油壓降至0.075MPa時，聯啟交流潤滑油泵（P21H）,復位交流潤滑油泵操

作開關；關閉手動放油門或放油電磁閥SV44-01,將