箱梁碗扣式鋼管模板支架

安全專項施工方案

目錄

一、工程概況0

（一）項目概況0

（-）箱梁滿堂支架概況0

（三）施工現場總立體布置圖5

（四）施工要求5

（五）技術保證條件5

二、編制根據5

三、施工方案7

（一）施工進度方案7

（二）材料方案7

（三）設備方案8

四、施工工藝技術9

（-）技術參數9

（二）工藝流程10

（三）施工方法11

1.滿堂碗扣支架搭設n

2.箱梁模板安裝14

3.支架預壓16

4.鋼筋制造、安裝及預應力管道安裝18

5.箱梁混凝土澆筑21

6.預應力施工24

7.支頂、模板的拆除27

（四）檢查驗收29

五、施工安全保證措施30

（-）組織保障30

（-）技術措施31

1.施工機械的安全把握措施31

2.高空作業的安全技術措施32

3.起重吊裝作業安全技術措施32

4.張拉安全技術措施34

5.現澆支架工程安全措施34

6.安全防火措施35

7.防高溫作業措施36

8.防臺風措施36

9.防旱季措施37

（三）應急預案37

（四）監測監控44

六、勞動力方案45

（一）項目管理人員45

（-）特種作業人員46

七、高大模板驗算書48

（-）箱室、腹板模板和碗扣支撐體系計算書48

（二）翼緣板模板和碗扣支撐體系計算書62

（三）橫梁模板和碗扣支撐體系計算書73

（四）箱梁內模計算書84

（五）箱梁側模計算書95

八、附圖103

箱梁碗扣式鋼管滿堂支架

安全專項施工方案

一、工程概況

（一）項目概況

（二）箱梁滿堂支架概況

1.周邊環境

（1）根據現狀水渠底采集數據成果及當地村民理解最大洪水，7#、8#墩渠

底接受直徑中1.5m碎I級涵管3根成排埋設排水涵管。涵管底部至渠底持平，

確保水流經過。涵管端頭用M7.5漿砌片石砌筑封頭，涵管頂及四周圍用C25混

凝土包封鎖定。其他用素土分層回填到施工平臺面分層夯實，填土高度9.33m。

涵管兩端按坡比1:1收坡至施工平臺面。整個施工平臺面邊坡用沙袋貼面防護，

旱季來暫時如來不及排水；可以直接把施工平臺用挖機挖開確保排洪。

（2）興業三路跨線橋在6#?7#號墩跨興業三路，開頭支架搭設時將對興業

三路封閉，對興業三路交通車輛進行導行分流。現況車輛通行興業三路的車流量

次要為小焦工業園區的施工及普統統行車輛，車流量較小，車速在40km/h左右,

大型車輛較多。在進行6#?7#墩之間現澆箱梁支架搭設中，經過興業三路的車

輛將會遭到施工區域的影響而不能正常向正后方行駛，此時實行交通導行，將兩

端封閉繞道行駛，確保行車安全。

2.上部結構設計

本橋上部結構為預應力混凝土現澆連續箱梁。全橋共分三聯，跨徑布置為3

X30+3X30+3X30現澆箱梁接受流線型等高連續箱梁，中心處梁高1.9m,

單箱三室截面，箱梁頂寬16.6m,橋面橫坡經過箱梁左右腹板高差構成。箱梁頂

板厚25cm,底板兩頭段厚25cm。混凝土強度等級均為C50。

3.下部結構設計

（1）橋墩

全橋共設置8橋墩。墩身接受寶瓶式雙柱式橋墩縱橋向墩寬1.60m。雙柱橋

墩上部有一道系梁聯接，系梁中心高度1.2m,厚為L2m,系梁設有三道裝飾槽,

槽底寬0.2m,深0.05m。2#、5#、8#墩頂設固定支座，其他各墩頂設活動支座。

墩身及系梁混凝土強度等級均為C40o

(2)橋臺

橋臺接受鋼筋險一字臺，橋臺前墻寬11.84m,厚1.0m；臺身寬16.6m,厚

l.Omo橋臺側墻長3m,臺后接引道擋土墻。橋臺混凝土強度等級均為C40。

(3)承臺及樁基

本橋樁基均接受嵌巖樁設計，各樁基均以中風化花崗巖作為持力層，樁長

10?24m。

2#、5#、8#墩接受雙排樁基礎，每墩設4根D=l.5m鉆孔灌注樁，樁頂設承

臺，承臺長6.70m,寬8.10m,厚2.0m。其他墩接受單排樁基礎,每墩設2根D=2.0m

鉆孔灌注樁，樁頂設承臺，承臺長8.8m,寬3.2m,厚2.5m。

橋臺接受雙排樁基礎，一幅橋臺設8根D=L2m鉆孔灌注樁，樁頂設承臺，

承臺長17.2m,寬5.4m,厚2.0m。

承臺混凝土強度等級為C30,樁基為C30水下混凝土。

4.地質狀況

根據鉆探揭露，擬建場地地基土自上而下分述如下：

①素填土(Qml)@：層厚0.50?51.80m,頂板埋深0?1.70m,頂板標高

338.05-354.97mo該層屬近期回填(W3年)，且未經特別的壓實處理，尚未完

成自重固結，均勻性及密實度差。屬潮濕類型土。

②粉質粘土(Qdl)⑤：層厚1.20?8.80m,頂板埋深0?51.80m,頂板標高

296.46?384.91m。坡積成因。屬中濕類型土。該層按《大路工程地質勘察規范》

(JTGC20-2011)附錄J劃分，土、石等級為II級普通土。

③殘積砂質粘性土(Qel)⑥：厚度1.60~12.40m(個別路基孔未揭穿)，

頂板埋深0.90?31.80m,頂板標高317.03?381.31m。總體屬中濕類型土。該層

按《大路工程地質勘察規范》(JTGC20-2011)附錄J劃分，土、石等級為H級普

通土。

④全風化花崗巖(丫52(3)c)⑦：層厚2.50?10.60m,頂板埋深0~35.30m,

頂板標高313.53?381.63m。風化裂隙極發育，巖體極裂開，為散體結構，屬極

軟巖，巖體基本質量等級為V級。具有泡水易硬化、崩解的特性。該層按《大路

工程地質勘察規范》(JTGC20-2011)附錄J劃分，土、石等級為III級硬土。

⑤砂礫狀強風化花崗巖(丫52(3)c)⑧：揭露厚度0.60~15.50m(大多

路基孔未揭穿)，頂板埋深0?53.90m,頂板標高294.36?375.77m。該層緊縮性

低，力學強度較高，但開挖后如患病長工夫的泡水作用，也會較快硬化使強度降

低。該層按《大路工程地質勘察規范》(JTGC20-2011)附錄J劃分，土、石等級

為III級硬土。

⑥碎塊狀強風化花崗巖(丫52(3)c)⑨：揭露厚度0.50?6.10m(個別路基

孔未揭穿)，頂板埋深0?30.10m,頂板標高296.08?372.87mo該層緊縮性很低,

力學強度高。該層按《大路工程地質勘察規范》(JTGC20-2011)附錄J劃分，土、

石等級為IV級軟石。

⑦中風化花崗巖(Y52(3)C)⑩：揭露厚度為3.10~14.30m(大部分未揭

穿)，頂板埋深0?33.10m,巖面標高294.18?367.17m。該層基本不行緊縮，力

學強度高。該層按《大路工程地質勘察規范》(JTGC20-2011)附錄J劃分，土、

石等級為V級次堅石。

⑧和風化花崗巖(y52(3)c)O：揭露厚度為3.30~8.20m,頂板埋深

22.40?27.20m,巖面標高310.97?325.21m。本層工程功能良好，巖體不行緊

縮，力學強度很高。該層按《大路工程地質勘察規范》(JTGC20-2011)附錄J劃

分，土、石等級為VI級堅石。

5.地表水及水文狀況

場地地表水系較發育，沿線在K2+200周圍跨越一水溝(溝寬約8m),在

K2+640?K2+800及K4+720?設計終點段分布有多個魚塘(面積約1500?8500n?)。

溝(塘)水次要來源于大氣降水以及周邊生活、消費廢水的匯入，動態受季節影

響和人為把握。勘察時期，水深約0.2?2.0m。擬建工程場地地下水次要賦存和

運移于填土及粗砂的孔隙，殘積土和全?土狀強風化巖的孔隙、網狀裂隙和碎塊

狀強風化巖?中、和風化巖的裂隙中。地下水類型次要為潛水，局部粗砂及下部

強?和風化巖部分具微承壓性質。地下水次要接受大氣降水、地表水的下滲和相

鄰含水層的側向浸透補給，并總體隨地形由剝蝕低山向丘間谷地滲流排泄。

跨中箱梁斷面圖

支點箱梁斷面圖

（三）施工現場總立體布置圖

施工現場總立體布置圖詳附圖。

（四）施工要求

1.本工程高大模板荷載較大，高大模板施工時次要應確保模板支撐架的波

動。

2.在施工前，應編制高大模板支撐系統安全專項施工方案，并組織專家論

證審查。并根據論證審查報告修正完善安全專項施工方案，經施工企業技術擔任

人、總監理工程師簽字后，方可實施。

3.施工單位在安全專項施工方案經總監理工程師同意后，應按規定到質量

安全監督站辦理辦理有關報備手續。

4.加強對模板支架作業人員和混凝土澆注人員以及管理人員進行安全技術

交底，告知危殆事項，組織安全教育和應知應會培訓學習，理解支架搭設、拆除、

混凝土振搗等關鍵施工工序、操作要點和留意事項，特殊是換班作業時，現場的

技術人員應特殊留意簡約消滅質量和安全成績的部位。

5.高大模板工程施工終了后，應按規定組織專項驗收，在監理單位等相關

單位驗收符合要求后，應告訴質量安全監督站進行監督驗收。

6.高大模板工程驗收合格后，施工單位方可進入下一道工序施工。

7.高大模板支撐系統安全專項施工方案中應包括混凝土澆注方案。

（五）技術保證條件

1.嚴厲根據《危殆性較大的分部分項工程安全管理方法》（建質[2009]87

號）文件規定編制高大模板工程安全專項施工方案及組織召開專家論證會。

2.根據《建筑施工模板安全技術規范》（JGJ162-2008）規定，對高大模板

支撐體系搭設的基本構造要求嚴厲根據規范第5.1.6條、6.1.9條、6.2.4條強

迫性條文要求進行設置。

3.嚴厲執行其它有關標準、規范、規程及管理文件規定。

二、編制根據

建質[2009]87號《危殆性較大的分部分項工程安全管理方法》；

建質[2009]254號《建設工程高大模板支撐系統施工安全監督管理導則》；

建質[2003]82號《建筑工程預防坍塌事故若干規定》；

建質[2011]111號《建筑施工企業擔任人及項目擔任人施工現場帶班暫行方

法》;

閩建建[2003]47號《關于加強模板工程安全消費管理的告訴》；

閩建建[2004]35號《福建省建設廳關于加強建筑模板工程鋼管支撐體系施

工安全管理的告訴》；

閩建建[2011]48號《關于開展建筑施工模板工程專項整治工作的告訴》；

閩建建[2014]36號《關于進一步加強建筑施工模板工程質量安全管理工作

的告訴》；

閩建建[2015]23號《關于加強建筑施工安全消費工作有關事項的告訴》；

閩建建[2015]26號《關于印發〈開展危殆性較大的分部分項工程落實施工方

案專項舉動實施方案》的告訴》；

閩建質安監總[2009]029號《關于進一步加強模板工程監督管理的告訴》；

《建筑結構荷載規范》(GB50009-2012)；

《建設工程施工現場供用電安全規范》(GB50194-2014)；

《混凝土結構工程施工質量驗收規范》(GB50204-2015)；

《建筑工程施工質量驗收一致標準》(GB50300-2013)；

《混凝土結構工程施工規范》(GB50666-2011)；

《建設工程施工現場消防安全技術規范》(GB50720-2011)；

《建筑施工安全技術一致規范》(GB50870-2013)；

《金屬拉伸實驗方法》(GB/T228-2002)；

《碳素結構鋼》(GB/T700-2006)；

《直縫電焊鋼管》(GB/T13793-2008)；

《施工現場暫時用電安全技術規范》(JGJ46-2005)；

《建筑施工安全檢查標準》(JGJ59-2011)；

《建筑施工高處作業安全技術規范》(JGJ80-91)；

《建筑施工模板安全技術規范》(JGJ162-2008)；

《建筑施工碗扣式鋼管腳手架安全技術規范》(JGJ166-2008)；

《混凝土泵送施工技術規程》(JGJ/T10-2011)；

《大路橋涵施工技術規范》(JTG/TF50-2011)；

《大路工程質量檢驗評定標準》(JTG/TF80/1-2004)；

《現澆鋼筋混凝土(屋面)板及砌筑墻體的設計與施工技術規程》

(DBJ13-20-1999)；

《建設工程施工嚴重危殆源辨識與監控技術規程》（DBJ13-91-2007）；

梅列經濟開發區小蕉工業園基礎設備建設項目新城大道道路工程興業三路

跨線橋施工圖紙；

我公司編制的梅列經濟開發區小蕉工業園基礎設備建設項目新城大道道路

工程施工組織設計；

品茗施工安全設備計算軟件（V10.6）o

三、施工方案

（-）施工進度方案

方案用120日歷天完成箱梁模板工程施工及混凝土澆筑。工期支配詳見進度

方案表。

（二）材料方案

1.模板及支撐架的材料選擇

（1）模板：接受2440mmXI220mmXI5mm（厚）膠合板。

（2）龍骨：除了橫梁底主龍骨為100X200mm方木外，其他主、次龍骨均接

受100X100mm方木。

（3）滿堂架：選用中48X3.5mm碗扣鋼管及其配件，計算時接受保守值

中48X3.0進行驗算。

（4）底座：由規格不小于100X100X8mm鋼板和鋼管套管焊接組成。

（5）頂托：接受標準可調頂托，U型托盤鋼板厚度5mm、寬度120mm、長度

100mm,高度60nlm,頂托螺桿長度為600mm,螺桿外徑不小于36mm；螺盤為瑪鋼、

并帶碗扣，可調托撐的螺桿與支托板焊接應堅固，焊縫高度不小于6mm；可調托

撐螺桿與螺母旋合長度不少于5扣，螺母厚度不小于30mm；可調托撐抗壓承載

力不小于40kNo

2.鋼管、頂托等材料進場前后支配專人檢查、驗收，并作相應的記錄，驗

收合格方可運用。進場的材料應符合以下要求：

（1）碗扣鋼管：碗扣鋼管規格為中48X3.5mm鋼管及其配件，其碗扣式鋼

管直徑、壁厚、允許偏向等應符合《建筑施工碗扣式鋼管腳手架安全技術規范》

（JGJ166-2008）的規定，鋼管壁厚不得小于3.5-0.025mm。鋼管表面平直光滑,

無裂痕、結疤、分層、錯位、硬彎、毛剌、壓痕和深的劃痕，不得運用銹蝕嚴峻

（斑點、剝皮）、彎曲、開裂的鋼管。有對接的立柱應保證對接焊縫達到II級焊

縫的要求，不能焊接脫空或點焊。搭設架子前應進行保養，鋼管上嚴禁打孔，鋼

管在運用前先涂刷防銹漆，力求環保美觀。鋼管端部不得有氣割，端面不平整不

得作為立桿運用，否則在對接扣件部位消滅彎曲，易失穩。上碗扣、可調托座及

可調螺母應接受可鍛鑄鐵或鑄鋼制造，材料功能應符合GB11352中ZG270-500規

定。下碗扣、橫桿接頭應接受碳素鑄鋼制造，其材料機械功能應符合GB11352中

GZ230-450的規定。必需有產質量量合格證、消費答應證、專業檢測單位檢測報

告和產品標識。碗扣立桿內徑不大于50mm,外套長度不得小于160mm,外伸長度

不小于llOmmo

（2）頂托：頂托應接受標準可調頂托，U型托盤，支托與楞梁兩側間如有

間隙，必需楔緊，其螺桿伸出鋼管頂部不得大于200mm,安裝時應保證上下同心,

螺桿外徑與立柱鋼管內徑的間隙不得大于3mm,螺盤應為瑪鋼、并帶碗扣。

（3）龍骨：龍骨材料截面應滿足尺寸要求，不運用非標、異型的尺寸。

3.方案一次性投入足量模板及鋼管支撐材料，以保證施工進度的需求，模

板工程需用材料如下表：

序號材料稱號規格單位數量進場方案

1模板（膠合板）2440X1220X15m25000分批進場

2碗扣鋼管WDJt350分批進場

3鋼管中48X3.5t100分批進場

4扣件直角、旋轉、對接個3000分批進場

5頂托U型可調頂托個3000分批進場

6底座100X100X8個3000分批進場

7方木100X100t100分批進場

8方木100X200t10分批進場

（三）設備方案

主體結構施工時期，根據建筑物立體外形、尺寸及高度、立體布置和工期要

求，擬運用塔吊進行垂直運輸，以滿足施工要求。施工時期做好運用前的檢驗、

保養工作，確保運轉正常。

投入的次要施工設備如下表:

序號設備稱號單位數量進場方案

1單面壓刨臺10一次性進場

2臺式平刨臺10一次性進場

3臺式電鋸臺10一次性進場

4手提式電鉆把20一次性進場

5電焊機臺10一次性進場

6切斷機臺4一次性進場

7鋼筋彎曲機臺2一次性進場

8程度儀臺2現場常備

9經緯儀臺2現場常備

10汽車吊臺1隨進度進場

11汽車泵臺2隨進度進場

12混凝土罐車臺16隨進度進場

13振搗棒根10現場常備

14平板振動器臺5現場常備

15坍落度筒套4現場常備

16注漿泵臺2隨進度進場

17千斤頂臺2隨進度進場

四、施工工藝技術

(-)技術參數

1.構件參數

現澆箱梁接受流線型等高連續箱梁，中心處梁高1.9m,單箱三室截面，箱

梁頂寬16.6m,橋面橫坡經過箱梁左右腹板高差構成。箱梁頂板厚25cm,底板兩

頭段厚25cm。

2.支撐系統的設計

根據計算結果，箱梁箱室、腹板、翼緣板和橫梁下接受不同的立桿間距布置,

各構件的立桿縱、橫距、步距和次龍骨間距詳見下表:

構件稱號立桿橫距(mm)立桿縱距(mm)步距(mm)次龍骨間距(mm)

頂、底板9009001200300

腹板6009001200200

翼緣板9009001200300

橫梁6006001200200

(二)工藝流程

場地清算

放出軸線、定好程度把握標高

型鋼梁支架搭設

滿堂支架搭設一防護設備

滿堂支架加固fI

主、次龍骨安裝

箱梁底、側模安裝安裝

預壓前測量

支架預壓一變形及沉降觀測

預壓后測量

支架與底、側模調整

箱梁底板鋼筋安裝

腹板鋼筋安裝

腹板側模安裝

箱室支撐架安裝

箱室主、次龍骨安裝

頂板鋼筋安裝

箱梁混凝土澆筑

混凝土養護

預應力張拉

壓漿、封錨

支架拆除

(三)施工方法

1.滿堂碗扣支架搭設

(1)安裝挨次

立桿基礎處理一測量放線一安裝碗扣鋼管立柱及縱、橫向程度桿一設置剪刀

撐~安裝頂托~調整頂托高度f安裝托梁板主次龍骨f鋪釘梁板底膠合板及拼

梁板側模f梁板軸線、標高調整f面板拼縫粘貼膠帶紙f刷脫模劑f質檢f下道

工序。

(2)立桿基礎處理

為保證支架基礎的承載力，需對梁體程度投影面積范圍內的地基進行處理,

樁基施工遺留的泥漿池等提早做好挖除、換填。場地平整后，接受壓路機進行碾

壓，壓實度293%,地基承載力不小于190kPa,壓實度及地基承載力經現場技術

人員和實驗人員檢測合格后，接受15cm厚C20佐+20cm片石找平。

(3)基礎排水

在硬化基礎設1%雙向排水坡，硬化兩側設置30X30cm排水溝。防止積水使

地基硬化而惹起支架不均勻沉降。

(4)測量放線

①根據設計文件計算結構把握點坐標，次要應包括箱梁底板內外邊線，翼板

內外邊線以及中心線。實行坐標法進行放樣。

②碗扣支架搭設之前，先按技術放線布置好底托，然后搭拼支架。

③支架搭拼的挨次應逐孔搭拼。搭拼時應掛線以把握標高及線型。

④第一層拼好后，由工程技術人員檢查平整度，如高差不符合要求，必需用

底托調平。

⑤支架拼裝時用線墜或程度尺把握立桿的垂直度，防止立桿公平受力。

(5)安裝碗扣鋼管立柱及縱、橫向程度桿

①支撐搭設前，工程技術擔任人應按本施工方案要求向施工管理人員及工人

班組進行具體安全技術交底，并簽字確認。

②支架搭設之前預先檢查碗扣桿件，不得運用挖癟、彎曲、腐蝕等以及有損

傷和分明缺陷的構件，碗扣或銷子必需用公用的銷子。碗扣件進場前必需逐件進

行檢查，能否符合質量要求及設計要求。

③對工作面進行清算潔凈，不得有雜物。

④立桿下高度不符模數處在墊層上放置可調底座，以調整立桿高度。

⑤碗扣架底層縱、橫向程度桿作為掃地桿，距地面高度應小于或等于350mm。

⑥碗扣立桿安裝時上部立桿端頭套入下部立桿120mm,按步距1.2m安裝程

度橫桿，橫桿放下碗扣內，周圍橫桿就位后放下上碗扣扣緊。碗扣式鋼管立桿上

的上碗扣均應能上下串動機警轉動，不得有卡滯景象，立桿與立桿連接的連接孔

處應能插入中12nlm連接銷，在碗扣節點上同時安裝1?4個橫桿，上碗扣均應鎖

緊。

⑦梁底支撐及其他運用鋼管立柱時，立柱的接長嚴禁搭接，必需接受對接，

相鄰兩立柱的對接接頭不得在同步內，且對接接頭沿豎向錯開的距離不宜小于

500mm,各接頭中心距主節點不宜大于步距的1/3。

⑧嚴禁將上段的鋼管立柱與下段鋼管立柱錯開固定在程度拉桿上。

⑨可調支托底部的立桿頂端應沿縱橫向設置一道程度拉桿，在最上一步架兩

頭應加設一道程度拉桿，每一步縱橫向應各設一道程度拉桿，即在每步、每跨均

雙向設置程度拉桿。

⑩為防止現澆箱梁混凝土澆注過程中邊腹板側模脹模而產生斜撐鋼管和翼

緣板下支架移位，需在翼緣板支架上設置斜拉鋼管，斜拉鋼管要深化底板下支架

至少3根站桿，每隔一排設置一道，與站桿相交部位均要用扣件連接，且與程度

橫桿的夾角為30°。

?墩身混凝土先進行澆筑，碗扣支架用程度鋼管與墩身周圍抱箍，鋼管頂部

設置頂托與墩身密貼受力，支撐體系與墩臺構成牢靠的剛性連接，以添加結構的

波動性。

（6）設置剪刀撐

①碗扣支架搭拼完之后，用扣件式鋼管在支架外側周圍各設置1排，兩頭每

隔4排立桿設置一排剪刀撐。

②底層設掃地桿，頂層設程度剪刀撐，兩頭每間隔4.8m高度增設一道程度

剪刀撐。

③剪刀撐設置時從頂到底要連續，搭接頭保證不小于60cm,接頭卡不少于

兩個，與程度橫桿的夾角為45°?60°,兩剪刀撐不允許自相交，要求布置在

立桿兩側。

（7）安裝頂托

①頂部應設可調支托，U型支托與楞梁兩側如有間隙，必需接受三角木楔填

塞縫隙，使頂托均衡受力。

②可調托撐螺桿伸出鋼管頂部不得大于200mm。

③頂層程度桿中心線至可調托撐支托板板底的懸臂長度（自在端）不得大于

650mni。若因縱坡緣由導致部分立桿頂端懸臂長度超標時，應在頂層立桿之間增

設鋼管扣件式程度桿件。

④可調托撐螺桿插入立桿內的長度不得小于150mm。

⑤螺桿外徑與立柱鋼管內徑的間隙不得大于3mm,安裝時應保證上下同心。

（8）安裝托梁板主次龍骨

①縱向龍骨接頭不能有空隙，且不能懸空，若有空隙用扒釘十字交叉連接，

方木間用木楔塞緊，且用釘子頂牢；若有懸空可接受不小于1.5m長的方木兩端

支撐在頂托上，且方木間用扒釘連接。

②橫向方木接頭接受搭接并用鐵釘聯合。

（9）安裝防護欄桿

①支架頂面接受扣件式鋼管設置防護欄桿。

②臨邊護欄設上、下兩道橫桿，下橫桿高度距離作業底面0.5?0.6m,上橫

桿高度距離作業底面1.0?L2m,立桿間距2m?2.5m。

③腳手架外側運用建設主管部門認證的合格綠色密目式安全網封閉，且將安

全網固定在腳手架外立桿里側。

④模板的寬度比翼緣板寬出30?50cm進行程度防護。

（10）搭設梯道

①接受扣件式鋼管搭設之字型梯道用于人行兼作材料運輸通道。

②梯道附著外腳手架或建筑物設置。

③梯道寬度不小于0.6m,坡度接受1：1,拐彎處設置平臺，其寬度不小于

梯道寬度。

④梯道兩側及平臺核心均設置欄桿及擋腳板。

⑤梯道跳板橫鋪時，應在橫向程度桿下增設縱向支托桿，縱向支托桿間距不

應大于50cm；跳板順鋪時，接頭宜接受搭接，下面的板頭應壓住下面的板頭，

板頭的凸棱外接受三角木填順。梯道腳手板上設置防滑木條，木條厚度為2?3cm。

⑥在梯道兩頭設立桿，立桿從底部碎基礎向上延伸到梯道頂部。

⑦梯道必需設置縱橫向剪刀撐和掃地桿以添加全體波動性。

2.箱梁模板安裝

（1）現澆箱梁底、側模接受大塊不脫色優質防水竹膠板制造，以增添模板

接縫，添加箱梁表面光滑度，進步混凝土外觀質量；竹膠板間接受雙面膠密貼，

防止漏漿。

（2）底模安裝加固

根據設計把握標高鋪好底板下方木，經現場技術人員檢查合格后，方可鋪底

模。底模直接用釘子釘在方木上。底模鋪好之后，放線、抄平并檢查其平整度。

（3）側模安裝加固

側模根據底板邊線直接坐在底模上，用5X5cm方木條釘在底模與側模下口

相交處外側底模上，防止側模下口漲模；側模外側用10X10cm方木作為橫肋，

凈距V30cm,豎肋接受10X10cm方木，間距90cm,用斜撐鋼管撐在支架上，斜

撐鋼管上用頂托撐在lOXIOcm方木上，鋼管之間用扣件連接。

（4）模板安裝的普通要求

①模板安裝前必需檢查模板有無變形，尺寸、剛度、平整度能否符合要求，

肅清殘留雜物，進行除污處理。模板肯定要擦潔凈，干燥，無銹無油。

②檢查結構物中心及模板就位線正確無誤后開頭支立模板。模板接縫處可貼

雙面膠，或進行嵌縫處理，保證接縫緊密不漏漿。

③模板安裝調整好后，肅清模板內雜物，積水，鋼筋上的油污；片面檢查結

構尺寸、標高、立體地位（模板就位和對中）、模板垂直度、平整度、接縫、支

撐和波動、鋼筋愛護層、預埋件支架等合格無誤后報請技術人員和監理工程師，

檢查合格后方可進行碎澆筑。

（5）底、側模調整

支架預壓完成后，對底、側模在立體地位、高程方面進行具體檢查，底模標

高，預抬值及橫向曲線根據預壓數據經過底托和頂托調整，底模邊線經過細致測

量劃線來調整，特殊對底側模接縫進行具體檢查，避開邊角碎表面消滅蜂窩、麻

面及表面漏砂景象，使拆模后的箱梁底板邊線條光滑、均勻順直。

（6）施工進人孔的預留

①在箱梁的頂板處預留施工進人孔，人孔須避開頂板預應力束，截斷的普通

鋼筋施工完成后須恢復。

②在澆完砂頂板同時養護到預期強度后，經過人孔進入箱梁中拆除箱梁內

模。

③在操作人員進入箱內前，接受送風方法使箱內空氣流通。

④在拆除內模并運出后，再用吊模法，將人孔按設計配筋進行綁扎并接受微

收縮碎補澆該處碎。

（7）模板安裝允許偏向如下表:

模板安裝允許偏向和檢驗方法

序號項目允許偏向（mm）檢驗方法

1相鄰兩板表面凹凸2用鋼板尺和塞尺量

2表面平整度3用2直尺和塞尺量

3模內尺寸+3,-6用鋼尺量，長、寬、高各一點

用全站儀或經緯儀測量，縱、

4軸線偏位8

橫各一點

5支承面高程+2,-5用水準儀測量

6梁底模拱度+5,-2沿模板全長拉線，用鋼尺量

7側向彎曲L/2000且不大于10沿模板全長拉線，用鋼尺量

8支架縱軸線立體地位L/2000且不大于30用全站儀或經緯儀測量

9預應力筋孔道地位5用鋼尺量

3.支架預壓

針對本工程特點，本次預壓擬接受水壓、砂袋和用鋼筋堆載組合預壓方案。

首先在橫隔板、縱向斜腹板和中腹板等部位用砂袋堆高至翼板處，不足荷載部分

用鋼筋加重；橫隔板與縱向腹板圍成空檔，內貼彩色塑料布兩層，塑料布搭接接

受萬能膠粘貼確保密貼不漏水。選取具有代表性的支架孔跨（7#墩?8#墩）進行

預壓，7#墩?8#墩段箱梁重約1000噸，預壓分量取箱梁自重的120%。預壓工夫

以支架的各個部位均不再發生變形為止，普通為48小時（接受砂為代替荷載，

并裝入塑料袋內，袋子尺寸為1.1X1.1X0.9m噸袋，每袋內裝砂跟蹤記錄荷載

分量）。

（1）為避開在碎施工時，支架不均勻下沉，衰退支架和地基的非彈性變形,

精確測出支架和地基的彈性變形量，為預留拱度供應根據，主梁支架

布置終了后，接受梁重1.2倍預壓，以衰退支架非彈性變形，確保成橋后的橋梁

線形與設計吻合。

（2）根據箱梁截面方式以及荷載分布特征，可以確定在腹板及橫梁地位，

支架持荷較大，因此在箱梁底模上要分出腹板和橫梁中心線，具體措施為：全站

儀精確放樣箱梁各里程縱向中心線和底板邊線，直線部分每5m一個斷面，曲線

部分2nl一個斷面，利用放樣出的箱梁縱向中心線和邊線分出腹板中心線。

（3）預壓用材料：材料次要用袋裝中粗砂或泥砂，由實驗室測定材料比重。

依次作為堆載的根據。砂袋在預壓過程中，應留意雨天防水措施，避開因下雨添

加荷載分量，形成超重。

（4）預壓具體步驟

①加載

支架預壓應沿混凝土結構縱橫向實行對稱、均衡、同步的方式進行加載和卸

載，施工過程嚴禁偏載堆放預壓材料，避開支架失穩產生坍塌。

在征得監理工程師贊同后，即可根據箱梁各部位荷載大小進行加載。支架預

壓按預壓單元進行分三級加載，三級加載依次為單元內荷載值的75%、100%、120虬

每級持荷工夫不小于30分鐘，然后波動工夫48?72小時。每級加載完成后，先

中止下一級加載，并每間隔12h對支架沉降量進行一次監測。當支架頂部監測點

12h的沉降量均勻值小于2mm時，再進行下一級加載，應考慮混凝土振搗產生的

動荷載及小型機具等荷載。

堆載過程中要留意局部荷載不能過大，防止形成不均勻下沉。每次實行逐層

碼砌堆載，堆載時留意預留沉降觀測點地位（保證塔尺能觸及底模），根據施工

要求，一次堆載長度為一跨半。

②沉降觀測

從堆載開頭，工程部要派技術人員對地基、支架、箱梁底模進行巡察和沉降

觀測，觀測點分別設置在腹板下支架基礎上（地面）和腹板地位底模上，每斷面

6個觀測點（底模和對應地面地位各5個點），間隔10m一個觀測斷面，均勻2

小時觀測一次，在堆載初期觀測周期要小于2小時，并仔細填寫觀測記錄，若沉

降量較大則要對相應部位進行加固，重新預壓，直到符合要求才能進行后續施工。

③支架彈性變形量預留

根據設計要求：支架要堅固，平平波動，有足夠的承載力立模時需預留支架

變形量。施工時支架預留量大小的確定就以沉降觀測數據為次要根據。

為了使箱梁在混凝土澆筑完成后達到規定的標高，模板調整時要考慮設置預

抬值。支架預施工拱度按二次拋物線計算，根據預壓所獲得支架的彈性和非彈性

變形值，綜合考慮設置支架實踐預拱度，以保證橋梁應有的線型。設置預抬值通

常要考慮以下要素：

梁自重產生的彈性變形31；

支架以上墊塊及方木之間的緊縮量62；

支架在設計荷載下的撓度63；

支架在設計荷載作用下的非彈性變形量84；

支架在設計荷載作用下的彈性變形量65；

支架基礎受荷載后的非彈性變形和地基的彈性變形量86；

箱梁張拉向上起拱變形量67。

根據本工程的支架預壓方案，經預壓和在澆注碎時的等重卸載后，其中62、

63、64、65、66均已完成，在設置預抬值時只考慮61、67互相抵消。

4.鋼筋制造、安裝及預應力管道安裝

（1）鋼筋制造安裝

①鋼筋的加工和安裝須按設計圖紙和規范要求進行，未經贊同，不得私自更

改。由于鋼筋數量大、變化多，結構簡單，安裝時應細心組織，合理支配，注重

施工挨次和人員組織。當預應力管道與鋼筋地位有沖突時，可對局部鋼筋地位做

適當調整，確保預應力鋼束地位精確。

②箱梁底模安裝調試完成，在底模上放出箱梁全部腹板和橫梁的中線和邊

線，經檢查合格后，方可開頭安裝底板鋼筋。安裝前必需對底模進行徹底打掃。

③梁體鋼筋先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，并安裝底板與腹板預應力管道，

然后進行頂板鋼筋的綁扎，并安裝縱橫向預應力管道；綁扎鐵絲的尾端不應伸入

愛護層內；全部梁體預留孔處均應增設相應的環狀鋼筋；橋面泄水孔處鋼筋可以

適當移動，并增設斜置的井字型鋼筋進行加強。

④施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的地位精確，可根據實踐

狀況加強架立鋼筋的設置，可接受添加W形架立筋或矩形架立筋等措施；鋼筋外

觀應無銹蝕等雜物凈化，綁扎需堅固不晃動，鋼筋愛護層接受墊塊把握，錯開綁

扎在外層鋼筋上，每平米不少于4處，墊塊材料應接受與梁體同等壽命的材料以

保證梁體的耐久性；鋼筋骨架要求順直、平整。鋼筋加工和安裝偏向不得超過規

范要求。

⑤預留泄水孔等預埋件地位必需精確，設置要堅固。

⑥嚴厲按設計圖紙對綜合接地鋼筋、接地端子、梁頂預埋件進行施工。

⑦鋼筋綁扎一次性施工。

⑧普通鋼筋加工及安裝允許偏向如下表：

鋼筋加工允許偏向和檢驗方法

序號項目允許偏向(mm)檢驗方法

1受力鋼筋全長±10

2彎起鋼筋的彎折地位±20尺量

3箍筋內凈尺寸±5

檢查數量：施工單位按鋼筋編號各抽檢10%,且各不少于3件。

鋼筋安裝允許偏向和檢驗方法

允許偏

序號項目檢驗方法

向(mm)

1受力筋凈距±10尺量：每構件檢查2個斷面

2箍筋、橫向程度筋間距±10尺量：每構件檢查5?10個間距

鋼筋骨長±10

3尺量：按骨架總數30附由查

架尺寸寬、高±5

4彎起筋地位±20尺量：沒骨架抽查30%

5愛護層厚度±3尺量：每構件沿模板周邊檢查8處

(2)鋼束

①鋼絞線進場后，必需按有關規定對其強度、外形尺寸、物理及力學功能等

進行嚴厲實驗。錨頭應進行裂痕探傷檢驗，夾片應進行硬度檢驗，錨具應進行錨

具一鋼絞線組裝件的錨固功能實驗。同時應就實測的彈性模量和截面積對計算引

申量進行修正。

②預應力管道均接受鋼波紋管成形。波紋管應有肯定的強度，管壁緊密不易

變形，安裝時必需保持地位精確，管節連接必需保持平順。波紋管的

安裝根據圖紙給的曲線要素和坐標，補充計算出它的安裝坐標，并在坐標地位用

*10鋼筋做“U”字型定位筋，“U”字口尺寸大于波紋管外徑不超過0.5cm,直

線段每1m一道，曲線每0.5m一道，與相鄰鋼筋點焊成型。

③錨具墊板必需與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道孔中心必需全都。

④鋼絞線下料應在長線平臺上進行，鋼絞線下料長度尺寸包括兩端80cm的

工作長度，下料后，應梳整編束，每隔1?1.5m用鐵絲綁扎，編束后的鋼絞線應

順直不改變，按編號分類存放，鋼絞線搬運時，支點距離不大于3m,端部懸出

長度不得大于1.5m。鋼絞線切斷前的端頭先用鐵絲綁扎，切斷后端面用膠布纏

緊封頭，以利于穿束。

⑤穿鋼束前應肅清孔道內積水和雜物并用風吹干。穿索宜接受人工或慢速卷

揚機牽引由一端一次穿索。對進出索口要有良好的導向措施。檢查無誤后，穿鋼

絞線。穿束完后，對全部波紋管進行片面檢查，有孔洞處必需包扎緊密，嚴防碎

灌注時漏漿。

⑥鋼筋在加工場集中加工現場綁扎成型，檢查合格后，立內模，綁扎頂板鋼

筋。鋼筋間焊接均接受雙面焊接，直徑225mm的鋼筋接受機械連接。

⑦預應力管道安裝就位過程中盡量避開反復彎曲，以防管壁開裂，同時，還

應防止振動棒碰撞及電焊火花燒傷管壁。管道接頭必需用套管旋緊，保證有互相

堆疊，并沿長度方向用兩層膠布在接口處纏5cm左右。管道固定間距及地位嚴厲

根據設計圖紙及規范要求進行。

（3）波紋管

①波紋管的連接安裝

a、管道接受塑料波紋管，管道安裝前檢查管道質量及兩端截面外形，遇到

有可能漏漿部分應割除、整形和除去兩端毛刺后運用。

b、安裝時，必需用定位架將波紋管固定，以防澆筑混凝土時波紋管上浮而

惹起嚴峻的質量事故，安裝就位過程中應盡量避開反復彎曲，以防管壁開裂。同

時，還應防止電焊火花燒傷管壁，波紋管接頭必需用套管旋緊，保證有互相堆疊,

并沿長度方向用兩層膠布在接口處纏10cm長左右。

c、接管處及管道與喇叭管連接處，運用膠帶或冷縮塑料密封。

d、孔道定位必需精確牢靠，嚴禁波紋管上浮。直線段均勻1m,

彎道部分每0.5m左右設置定位鋼筋一道，定位后管道軸線偏向不大于5m口。切

忌振搗棒碰穿孔道。

e、管道與喇叭口連接處管道應垂直于錨墊板。

②壓漿排氣孔的設置

a、壓漿嘴和排氣孔可根據施工實踐需求設置，管道壓漿前運用緊縮空氣肅

清管道內雜質，排解積水。從最低壓漿孔壓入，管道壓漿要求密實，漿內可摻過

量減水劑和微收縮劑，但不得摻入氯鹽。

b、對于長束（大于60m）和長曲線束（大于50m）,在其兩頭和最高點地位

要設置壓漿排氣管道。排氣管道可用硬塑料管或鋼管，并將其引出梁頂面20cm。

排氣孔在施工時要用木塞塞緊。

5.箱梁混凝土澆筑

箱梁混凝土澆筑接受程度分層法，一次澆筑成型。因整聯箱梁較長，面積較

大，故要有科學的布料方法才能保證混凝土強度及結合面的質量。需考慮混凝土

初凝、終凝工夫，混凝土供應力量，混凝土振搗工夫以及人員的支配。

（1）機具預備

由于箱梁混凝土方量較大，澆注工夫較長，在布設混凝土泵管時應充分考慮

各種影響要素。針對現場實踐狀況，混凝土澆注三臺汽車泵（一臺備用），同時

裝備足夠混凝土攪拌運輸車，確保混凝土供應。由于箱梁鋼筋間距較密，混凝土

振搗機具除5cm的插入式振搗器外，另需預備部分3cm插入式振搗器和附著式振

動板用于箱梁下倒角和張拉齒板處混凝土振搗。

（2）混凝土澆筑施工選擇在氣溫較低的天氣中的低溫時進行。

（3）混凝土協作比及坍落度要嚴把材料關，選用符合要求的材料規格及標

準，嚴厲按協作比配置混凝土。施工前由專人測得沙石料的含水率準時調整施工

協作比，保證混凝土質量。混凝土出廠前應測定其和易性及坍落度，杜絕不合格

混凝土出廠。

（4）混凝土澆筑前先將箱梁底模用水沖洗潔凈。木模板用水浸透，防止其

干燥吸水。

（5）混凝土倒入險保送泵料斗時，實驗人員要檢查混凝土的坍落度、和易

性，如不合適要告訴拌和站準時調整。

（6）底板、腹板性澆注時，先澆注底板及倒角竹，后澆注腹板及頂板碎。

為防止翻漿，先澆注箱梁的底板及倒角碎，然后退回開頭澆注腹板和頂板碎。

（7）底板碎澆筑時，碎由箱梁腹板處入模，準時對箱內底板碎進行人工找

平處理。腹板碎澆筑要斜縱向分段，程度分層的方法進行，程度分層厚度在20?

40cm間。

模板

（8）由于腹板、中橫梁和端橫梁處鋼筋和波紋管較密集，因此振搗時要責

任到人以防漏振、過振及碰觸波紋管漏漿。特殊要加強錨下、支座、腹板及橫隔

梁處的振搗把握。現場值班技術員要加強重要部位的檢查力度，發覺質量隱患準

時訂正。

（9）澆注底板碎時，需求留意隨時檢查底板碎厚度能否滿足要求。

（10）頂板及翼緣板碎澆注時，由低至高、橫向全斷面推進。用插入式振動

棒振搗密實，同時用木抹子準時收面,，最終進行拉毛處理。

（11）頂板及翼緣板砂澆筑工夫間隔應盡可能延長，防止頂板碎收縮產生橫

向裂紋。

（12）混凝土澆注過程中，應隨時對混凝土進行振搗并使其均勻密實。在振

搗過程中應避開反復振搗，防止過振。插入式振搗器的移動間距不宜大于振搗器

作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內的深度宜為50?100mm,與側模應保持

50?100mm的距離避開碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。每一振點的振搗連續工夫

宜為20?30s,以混凝土不再沉落、不消滅氣泡、表面呈現浮漿為度，防止過振、

漏振。當振搗終了需變換振搗棒在混凝土拌和物中的程度地位時，應邊振動邊豎

向緩慢提出振搗棒，不得將振搗棒放在拌和物內平拖。不得用振搗棒驅除混凝土。

對于箱梁腹板與底板及頂板連接處的承托、預應力筋錨固區、以及施工縫處等其

他鋼筋密集預埋件部位，要特殊留意振搗。

（13）對搗固人員要仔細劃分施工區域，明白責任，以防漏振。振搗腹板佐

時，振搗人員要從預留施工進人孔進入腹板內搗固。施工進人孔設在內模和內側

鋼筋網片上，每2m左右設一個，混凝土澆筑至施工進入孔前封閉。

（14）頂板碎澆注時，由遠至近、橫向全斷面推進。先用插入式振搗棒振搗

密實，再用平板振動器振搗其次遍局部找平，然后用提漿整平機全體大面積找平,

最終進行拉毛處理。抹面時嚴禁灑水，并應防止過度操作影響表面混凝土的質量。

（15）砂澆注過程中，技術人員、質檢人員和實驗人員全過程旁站，對支架、

模板、碎的各項目的隨時檢測，保證碎澆注連續、別扭。

（16）箱梁頂面標高、平整度應嚴厲把握在《大路工程質量檢驗評定標準》

（JTGF80-1-2004）表8.7.2規定范圍內，才能保證橋面瀝青面層厚度的均勻性。

（17）連續箱梁施工結構尺寸允許偏向見下表：

外形尺寸允許偏向和檢驗方法

序號項目允許偏向（mm）檢驗方法

1軸線地位10全站儀或經緯儀：測量3處

2梁頂面高程±10水準儀：檢查3?5

3梁高度+0,-5

4梁頂寬±30

尺量：每跨檢查1?3個斷面

5梁底寬±20

6頂、底、腹板或梁肋厚+10,-0

7梁長度+5,—10尺量：每梁

8橫坡（%）±0.15水準儀：每跨檢查1?3處

9平整度82m直尺：每側面每10m梁長測一處

（18）梁體混凝土澆筑終了后，應在收漿后盡快予以掩蓋和灑水養護。養護

時不得損壞或凈化混凝土的表面。混凝土的灑水養護工夫，普通為7d,可根據

空氣的溫度、濕度和水泥種類，摻用的外加劑等狀況，酌情延伸或延長養護工夫。

混凝土的灑水養護次數，以保持混凝土表面和模板里面處于潮濕形態為度，普通

間隔1.5?2小時為宜。混凝土在養護時期若有臺風、暴雨，混凝土表面需用土

工膜掩蓋。

6.預應力施工

工藝流程：鋼絞線穿束一張拉一壓漿一封錨。

（1）鋼絞線穿束

①預應力鋼材及預應力錨具進場后，應嚴厲按現行規范要求檢驗、實驗、驗

收和保管。

②全部預應力鋼材不得焊接，鋼絞線運用前應作除銹處理。

③鋼絞線運用圓盤切割機切割，不得用電、氣割。鋼絞線、錨具應避開生銹

及局部損傷，以免影響強度和脆性毀壞。全部預應力束錨墊板均設置有錨下鋼筋

網，錨具錨下螺旋筋需由錨具廠家配套。

④鋼絞線穿束在混凝土澆筑行進行。鋼絞線下料時應在長線平臺上進行，下

料后，應梳整編束，每隔1?1.5m用鐵絲綁扎，編束后的鋼絞線應順直不改變，

按編號分類存放,鋼絞線搬運時，支點距離不大于3m,端部懸出長度不大于1.5m。

鋼絞線切斷前端頭先用鐵絲綁扎，切斷后端面用膠布纏緊封頭，以利穿束。穿束

前應肅清孔道內積水和雜物并用風吹干。用人工或慢速卷揚機牽引一次穿束，索

口導向措施要良好。

⑤主梁預應力束頂底板豎彎曲線段必需嚴厲按設計要求設置中16防崩鋼筋，

間距100mm,并且與頂底板鋼筋牢靠綁扎。由于箱梁位于曲線上，因此預應力束

應每隔0.45m設置中16“Q”字形防崩鋼筋，防崩鋼筋必需和腹板內外側的腹板

鋼筋等強焊接，以確保其能承受曲線段腹板徑向力。

⑥預應力鋼束和錨具運用前必需按有關規定進行抽檢，并征得監理工程師贊

同后，方可施工。

⑦預應力鋼束穿束前，必需對預應力筋進行下料、編束，油泵、油頂必需進

行校驗，以確定張拉力與油表的對應。全部設備間隔三個月應至少進行一次檢查

和保養。

⑧預應力張拉端因張拉空間要求，需暫時截斷的鋼筋，必需按設計圖要求等

強度恢復。

（2）張拉

①預應力鋼絞線的張拉挨次按腹板束一-底板束一-頂板束的挨次張拉，先長

束后短束，橫斷面上對稱張拉的準繩進行，具體張拉挨次為：縱向腹板預應力鋼

束f1/2橫梁預應力鋼束f縱向底板鋼束、縱向頂板鋼束f剩余1/2橫梁預應力

鋼束。

②張拉程序：。f初應力（0.15。con）-1.0。con-持荷5分鐘一（錨固）。

③張拉前應向監理工程師提交具體闡明、圖紙、張拉應力和伸長量計算，并

征得監理工程師贊同。

④縱向預應力鋼束接受兩端張拉時，兩端應保持同步進行。

⑤全部預應力張拉均要求伸長量與張拉力雙控，以張拉力為主，經過實驗測

定E值，校正計算伸長量，要務實測引伸量與計算引伸量兩者誤差在±6%以內。

測定伸長量要扣除非彈性變形惹起的全部伸長量。對同一張拉截面，斷絲率不得

大于1%,每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過一根，不允許整根鋼絲繩拉斷。

⑥待砂強度達到設計強度的100%以上時，進行預應力張拉作業，張拉接受

油