標準化作業管理羅小兵新型建材與商貿物流管理部坐機：59575840：EMAIL：我們想了解的內容1、標準作業的目的及意義〔結合案例，企業實施后的變化〕2、如何開展標準化作業？思路、步驟、本卷須知等，工具〔看板、目視化等〕，物料標準化、人員標準化、設備標準化、品質標準化……3、標準作業持續改進方法？一、為什么實施標準化作業管理二、如何實施標準化作業管理(一)標準化作業管理概述(二)作業標準化(三)標準化作業三、變化點管理和改善優化?標準化作業管理?魚香肉絲的制作中國中餐菜譜：主料：瘦肉250克、水發木耳70克、胡蘿卜半根、泡椒末30克、蔥2棵、姜1小塊、蒜5瓣、淀粉適量輔料：食用油、醬油、高湯、香醋、鹽、白糖、雞精做法：〔1〕將瘦肉洗凈切成粗絲，于碗內加鹽和水淀粉調勻；〔2〕蔥、姜蒜洗凈切絲備用；〔3〕木耳和胡蘿卜切絲備用；〔4〕把醬油、高湯、香醋、鹽、白糖、雞精、蒜末、姜末、水、淀粉調成魚香汁；〔5〕鍋內放油，燒至五成熱油時倒入內絲，炒散后下入泡椒末，待炒出色時，再將木耳、胡蘿卜絲和魚香汁倒入，急炒幾下即可。?標準化作業管理?魚香肉絲的制作?標準化作業管理?中餐菜譜的啟示1、不同的廚師，炒出的魚香肉絲味道可能不同；2、同一個廚師，炒出的魚香肉絲味道也可能有差異；3、餐館的經營好壞掌握在廚師手里，個人壟斷關鍵工作技能，其它員工無法學習他們的成功經驗和做法；?標準化作業管理?熊貓魚香肉絲制作方法的意義1、不管是黑人、白人、男人、女人、老人還是少年人，按照其操作工序，稍經培訓，做出來的魚香肉絲味道都是一樣的；2、他們做出來的魚香肉絲都能到達大師級的水平；3、質量的穩定性和一致性，帶來的是公司穩定的不斷擴大的客源。?標準化作業管理?重復制造的特點工藝路線固定生產設備通常按產品系列組織設計物料流動性大工件按固定節拍迅速通過各道工序生產線的生產能力固定生產過程和生產管理簡單化生產周期性重復?標準化作業管理?為什么實施標準化作業管理為什么實施標準化作業管理市場環境國際化競爭客戶需求的變化越來越快多品種小批量個性化及變化要求我們的重復制造：快速、高效、柔性?標準化作業管理?為什么實施標準化作業管理面臨的困難一線員工流動率越來越高人工本錢升高季節性用工和結構性用工社會責任怎么辦？

?標準化作業管理?運用標準化作業管理構建競爭優勢以標準化應對變化做好標準化，集中精力進行變化點管理低本錢技能易掌握作業易執行質量易保證管理易監督變化易對應低級錯誤少作業速度快人員易調配人才易培養應變能力高快速反響高質量?標準化作業管理?標準化作業管理的作用作業標準化，標準化作業，變化點管理和改善優化是標準化作業管理的動態循環，日本和美國的企業實中踐證明：作業標準化做得越好，對員工技能的依賴越低，新員工上手越快；標準化作業做得越好，生產人員越有條件進行變化點管理，一線干部越有時間推進改善優化；不斷改善和優化的結果，是使企業作業標準化體系不斷完善并得到動態維護，所以，“鐵打的營盤流水的兵〞，日本和美國在華企業甚至能用高達40%以上的季節性用工還能保持強勢的市場競爭力，標準化作業管理功不可沒。?標準化作業管理?標準化作業管理的作用一、管理方面

使各部門、各階層的工作職責、權限明確化，不必事事請示使一般例行性工作分層負責使主管人員只針對例外事件處理管理有了標準化，發生異常時，迅速查出原因，及早對癥下藥

?標準化作業管理??標準化作業管理?標準化作業管理的作用三、作業方面減少操作者的傷害或造成機械故障減少作業者自身一次一次間的差異可以減少作業者與作業者之間的差異作業者不管熟悉與否，均能做好正確作業教育訓練易于進行，使作業者能在短期內做好正確的作業

?標準化作業管理?一、為什么實施標準化作業管理二、如何實施標準化作業管理(一)標準化作業管理概述(二)作業標準化(三)標準化作業三、變化點管理和改善優化?標準化作業管理??標準化作業管理?2、標準化作業管理的四大構成標準化作業作業標準化變化點管理APCD改善及優化?標準化作業管理?3、標準化作業管理體系的構建?標準化作業管理?文件體系執行體系支持體系監督體系4、標準化作業體系的維護

根據機型、工藝、材料等特點不斷做精做細，提高作業標準的針對性。

根據實踐經驗，不斷豐富標準化作業管理的內容和形式。不斷改進，尋找更適合、更穩定、更有效的作業標準，不斷提升作業績效。充實優化細化?標準化作業管理?5、標準化作業管理的分工與協同技術制造工藝/設備質量作業標準化職能支持（產品技術）主導（起草、提案）職能支持（工藝技術）職能管理（體系/標準化委員會）標準化作業職能支持主導（執行）職能支持職能監督職能支持變化點管理職能支持主導職能支持職能支持改善及優化職能支持主導職能支持職能管理職能支持?標準化作業管理?6、標準化作業管理的關聯管理活動5S技能競賽QCC目視管理管理看板員工培訓合理化建議活動班組業績管理自主研究活動?標準化作業管理?一、為什么實施標準化作業管理二、如何實施標準化作業管理(一)標準化作業管理概述(二)作業標準化(三)標準化作業三、變化點管理和改善優化?標準化作業管理?1、作業標準化定義將工序作業的內容、要求和方法進行標準，設計最合理的省時、省力的作業方法，之后設定標準時間，形成作業標準，作為工序作業和作業管理的標準性文件。?標準化作業管理?作業內容作業步驟作業方法質量標準標準工時工藝條件本卷須知

所用材料加工設備工裝夾具檢測方法檢測儀器檢測頻率

檢測人員員工培訓作業指導作業監督判斷基準QCDS保證改善指導有效鼓勵技能評價作業標準業績考核2、作業標準化的作用?標準化作業管理?3.作業標準化的表現形式?標準化作業管理?A、文件體系B、實物C、樣本A、作業標準化的文件體系構成工藝流程圖工序管理圖作業標準書工序檢查表機型切換判斷標準工藝規格失敗事例系統教材BOM表?標準化作業管理?制作標準化文書的根本要點要素齊全文字簡潔圖文并茂多用數字實物輔助要點清晰系統生動直觀?標準化作業管理?標準化文書的修改最高權限的更改規格中等權限的更改規格微調規格發現變化及時聯絡權限內對應?標準化作業管理??標準化作業管理?B、限度樣本在標準化作業管理中的有效運用對于僅用文字和數字難以描述的質量工程，可以用實物限度樣本作為說明，通過比對進行判斷。良品限度樣本不良品限度樣本標準樣本等級限度樣本?標準化作業管理?限度樣本的制作與運用制作限度樣本的兩種方法：

積累將歷史來出現過的合格和不良以實物或局部實物的形式保存下來，制作成樣本或同時拍攝成照片，進行適當的分類，配以適當的照片及文字說明，利用展示柜分門別類進行展示；

制作根據質量標準，考慮可能的合格和不良的情形，由經驗豐富的員工專門制作相應的樣本或同時拍攝成照片，再按上述方法做成展示柜。?標準化作業管理?4、作業標準化的六大內容工藝方法作業動作判斷標準作業工時機型切換作業配置?標準化作業管理?確定標準工藝方法的三大方法根據具體試驗確定最合理的操作步驟工藝分解法操作試驗法民間收集優化法記錄員工實際操作方法，將之組合優化后確定標準的方法〔1〕工藝方法?標準化作業管理?標準工時ST采用規定的方法和設備，按照規定的作業條件。由經過適應性訓練，充分掌握本工序作業，并具有特定熟練程度的作業者，在不受有害影響的條件下。以最高的節奏進行充分履行本工序功能的平均性作業，完成每個單位作業所必需的時間。〔2〕作業工時?標準化作業管理?標準工時的意義和用途設定最經濟的標準作業方法減少工序間的配合損失作為基準管理尺度，消除潛在和顯現的損失方案編制的根底：生產、設備、人員效率管理根底：生產效率、時間損失效益預算根底：標準本錢、采購及銷售價格業績評價根底：生產業績改進根底：設備設計、工裝原夾具、作業方法等。公平性根底：一線作業量平衡意義用途?標準化作業管理?標準工時理論值設備加工時間性人工輔助時間等待時間設備加工時間由工藝決定一般要求人工輔助時間最短一般情況下等待時間為零；JIT模式下等待時間有時不為零?標準化作業管理?標準工時經驗構成值除實際操作外，因疲勞、指示、反響、線不平衡造成的必要時間補償觀察時間修正時間寬余時間純作業時間使用秒表進行觀測，除去異常值外測量10-40次所獲得的平均時間由于作業者熟練度，工作熱情、努力程度等不同造成的時間偏差?標準化作業管理?評估系數熟練程度評比系數表努力程度評比系數表代表符號修正數動作特點代表符號修正數動作特點超級A+0.15動作絕對順暢,難以分

清動作之間的分界超級A+0.13最大可能的努力,不可

能繼續下去優B+0.11動作十分順暢優B+0.10十分努力,不能保持超

過幾天良C+0.06動作順暢,沒有猶豫不

訣良C+0.05能過持續長久的最佳動

作平均D0動作組合尚佳,猶豫不

訣難以發現平均D0平穩地工作,似有多少

未盡余力較差E-0.05

很多猶豫不訣,動作有

些笨拙較差E-0.05工作慢劣F-0.16猶豫不訣十分明顯,笨

拙,有很多錯誤劣F-0.12工作慢且明顯地浪費時

間?標準化作業管理?

科學測定標準工時的主要方法秒表測時法預定動作時間標準法〔PTS)綜合數據法?標準化作業管理?作業方法比較、改進〔效率、平安等〕降低本錢改善瓶頸，減少庫存提高生產效率制定標準工時選定標準作業者秒表測時法工時分析步驟①明確分析目的，確定觀測工序②選定適宜的操作者〔被觀測者〕作業方法比較、改進〔效率、平安等〕選擇熟練操作者制定標準工時時選擇有一定熟練程度、作業速度正常的操作者不要選擇內向和人一見面就臉紅的作業者?標準化作業管理?秒表機械式與電子式，電子式的可以精確到0.01秒。測時表格應包含表頭，測時原始資料欄，時間整理欄，“外來單元欄位〞，如附表。時間觀測板如單面夾。用具〔筆等〕③觀測準備?標準化作業管理?作業名稱作業者姓名經驗年限分析者姓名分析日期作業條件變化④記錄必要事項?標準化作業管理?分解作業單元作業單元有明確開始及終止的點。工時太短的單元不宜再劃分必須區分手動作業單元與機器自動作業單元必須區分機器內手動作業與機器外手動作業單元規那么單元與不規那么單元別離。按作業順序依次記錄作業單元⑤把作業分解成單元作業并記錄在表格上⑥確定觀測次數循環周期（分）0.10以下0.25以下0.50以下0.75以下1.0以下2.0以下5.0以下10.0以下20.0以下40.0以下40.0以上觀測次數200100604030201510855?標準化作業管理?站在易觀察作業內容的位置上不打攪作業者適宜的觀察方向和距離一般在作業者斜前方或前方2m左右最適宜眼、秒表和作業位置在一條直線上站立觀測交替觀察秒表和操作單元作業區分點上，視線集中在秒表上單元作業中途，視線集中在操作上漏讀時間時，在相應表格內記錄“L〞⑦實施觀測?標準化作業管理??標準化作業管理?⑧計算分析?標準化作業管理?18種動作要素分析去除不必要的動作研討最合理的作業配置作業工裝化改進工裝作業方法說明設定標準作業改善前后比照分析培養分析能力〔3〕作業動作?標準化作業管理?18種動作要素分析?標準化作業管理?18種動作要素分析?標準化作業管理?18種動作要素分析?標準化作業管理?動作要素按性質分類集計劃定位使用握手故延持住檢查裝配拆卸發現預定位放手選擇休息尋找伸手延遲移物動作要素分類及改善方向ABC使之更輕松盡可能減少盡可能消除?標準化作業管理?核心動素常用動素輔助性動素?標準化作業管理?通過對人體動作能力的研究而創立的一系列能最好有效發揮人的能力、同時使作業者疲勞最小、動作迅速、容易、有效的動作設計和改善原那么。動作經濟原那么肢體使用原那么作業配置原那么機械設計原那么輕松有節秦〔1〕雙手同時開始、結束動作〔2〕雙手動作對稱反向〔5〕連續圓滑的曲線動作〔7〕減少動作注意力〔4〕動作姿勢穩定〔8〕動作有節奏〔6〕利用物體慣性〔3〕以最低等級的動作進行作業肢體使用原那么?標準化作業管理??標準化作業管理?確定標準作業配置的原那么與原理A、適合區域原那么最大作業范圍正常作業范圍（水平面）（垂直面）最大作業范圍正常作業范圍〔4〕作業配置三角形原理作業過程中，作業點、工具和零部件三個位置構成三角、形關系，此三角面積越小，作業效率越高。大零件手持工具小零件作業點

B、三角形原理?標準化作業管理??標準化作業管理?〔1〕材料、工裝定點、定容、定量。〔2〕材料、工裝預置在小臂范圍內。〔3〕材料、工裝取放簡單化。〔6〕作業高度適宜、便于操作。〔4〕物品不平移動。〔5〕利用物品自重進行工序間傳遞。〔7〕照明適合作業。作業配置原那么?標準化作業管理?〔1〕用夾具固定產品及工具〔4〕使工裝便利化，減少疲勞。〔3〕將兩種工裝合并一個。〔6〕控制程序與作業程序配合。〔5〕機械操作動作相對穩定，操作程序流程化、標準化。〔2〕使用專用工具。機械設計原那么磨料設備操作規程?標準化作業管理?2、磨機起動:經嚴格檢查并完全符合要求時，待磨機及運輸設備附近的工作人員離開以后便可以發出磨機起動信號，起動磨機。3、磨機起動順序：(1)向主軸承上澆注適當與其潤滑油相同牌號的油。(2)開動輸送設備(提升機、卸料設備)。(3)開動主電機。(4)開動主喂料設備。4、磨機的運轉：當磨機運轉后，有關人員應及時進行以下各項檢察工作。(1)所有外露固定螺栓有無松動現象。(2)主軸承、灌動軸承、減速機和電動機各個軸承潤滑處是否有過熱現象。(3)磨機運轉是否正常平穩，有無不正常的劇烈振動。(4)各密封處是否嚴密，有無漏料、漏油、漏水等現象。(5)主軸承冷卻水是否正常。(6)減速機齒輪嚙合聲音是否正常(減速機的運轉本卷須知詳見說明書)，大小齒輪嚙合是否正常。(7)電動機電流數量及波動情況。(8)各測溫點的溫度是否正常。(9)磨機產量及磨內物料流動的情況。?標準化作業管理?5、磨機的停車：磨機停車時，應先做好停車的準備工作，首先以預定的信號通知各附屬的人員，應先做好停車準備工作，停車順序如下： (1)先停唱料設備 (2)停止主電動機 (3)停止輸送設備 (4)關閉冷卻水6、磨機的緊急停車：磨機在運轉中，發生以下事故之一，應停磨進行處理：(1)主軸承的振動幅度超過0.15毫米時。(2)主軸承溫度超過60℃或繼續到高時。(3)襯板、人孔蓋、回轉局部且其它聯結螺栓松動或脫落時。(4)出料篦板、出料篩堵塞影響生產時。(5)磨機零部件或襯板脫落、破裂時。(6)減速機和電動機發生異常現象時(如嚙合不正常，升溫過高)不符合減速機和電動機說明書有關規定時。(7)冷卻水突然升溫過高或中斷時。(8)主軸承冷卻水有滲漏進入潤滑油中時。(9)磨機其它零部件，如傳動部件聯接螺栓松動或部件損壞，影響安裝生產時。(10)大齒輪聯接螺栓松動時。?標準化作業管理?二、本卷須知：(1)冬季時，假設停磨時間較長時，應將裝在主軸承進水口處的三通旋塞轉到放水位置，利用虹吸原理，將球面瓦穿水道內積水排除，以免凍裂球面瓦或軸承座。(2)停磨每隔5-10分鐘，將磨體轉動半圈，停在原來相反的位置上，直到磨身充分冷卻為止，為防磨體變形，停磨后用千斤頂頂住磨體中間位置。(3)在運轉中突然停電，應將磨機和附屬設備的電動機電源拉開以免來電時發生事故。(4)長期停磨時，應將鋼球倒出，并用千斤頂頂住磨體中間位置，以免筒體變形和彎曲。(5)在冬季生產時要注意磨尾廢氣保溫工作，假設低于零點，會出現冷凝水，損壞收塵器。?標準化作業管理?64目錄一、為什么實施標準化作業管理二、如何實施標準化作業管理(一)標準化作業管理概述(二)作業標準化(三)標準化作業三、變化點管理和改善優化?標準化作業管理??標準化作業管理?標準化作業員工嚴格按照作業標準化要求實施作業，實施作業檢查并記錄，同時敏銳觀察并及時報告變化。?標準化作業管理?〔1〕成立推進組織〔2〕選取試點〔3〕組織實施作業標準化〔4〕全面推開1.標準化作業管理推進?標準化作業管理?〔1〕成立推進組織組長總經理執行秘書（辦公室）副組長生產部經理組員業務部經理組員研發部經理組員生產部經理組員質量部經理組員物料部經理組員工程部經理標準化作業管理目標教育培訓推行方案明確的責任鏈有效的考核評鑒推行組織的有效運作推行組織的有效運作?標準化作業管理?先選取工廠選取車間成立實施小組〔2〕選取試點?標準化作業管理?〔3〕組織實施作業標準化

SOP編寫計劃書SOP編寫組織小組討論SOP修訂SOP試運行發現問題？批準和執行納入SOP清單適時更新noyes流程描述依據查核表定期查核試點車間運作良好后，在所選取的工廠進行全面推開優選第二批的車間同時開展，第三批車間開抬推進，或者余下所有車間同時推進工廠所有車間均標準化后，要形成一套管理鼓勵的機制集團內其他企業學習、推進。〔4〕全面推開?標準化作業管理?作業環境管理1〕標準化作業管理的兩大方面作業標準管理作業

管理2.標準化作業管理的執行?標準化作業管理?照明顏色5S有效照明提高效率環境、警示區分、提醒定置定位定點定容定量作業環境管理作業標準管理作業

管理?標準化作業管理?可視化的作用可視化管理：將需管理的對象用一目了然的方式來表達。可視化標準：就是將可視化對象，用規格、材質、色彩、字體、圖例、實例等方式來具體表述，以實現可視化管理的標準化。作用：1、迅速快捷地傳遞信號，明確告知應用做什么，做到早期發現異常情況，使檢查有效，防止人為失誤或遺漏并始終維持正常狀態。2、想要管理的地方一目了然，易知正常與否，誰都能指出正常與否3、從遠處就能識別出正常與異常4、形象、直觀地將潛在問題和浪費顯現出來，任何人使用都同樣方便，任命人都容易遵守，容易更改5、有助于把作業場所變得整潔明亮，有助于維持平安愉快的工作環境，營造員工和客戶滿意的場所6、客觀、公正、透明化，有助于統一認識，提高士氣7、通過視覺，使問題點和浪費現象容易暴露，事先消除各類隱患和浪費。?標準化作業管理?可視化的目的明確告知應該做什么，做到早期發現異常情況，使檢查有效；防止人為失誤或遺漏，并始終維持正常狀態；通過視覺，使問題點和浪費現象容易暴露，事先預防和消除各種隱患和浪費。?標準化作業管理?可視化管理的四大內容一、曝光問題現場的問題要讓它能看得出來。假使無法檢測出異常的話，就無法管理好整個流程了。所以，可視管理的第一個原那么，就是要使問題曝光。如果沖床上的模具壞了，生產出不合格品又無人知道的話，那不久就會生產出堆積如山的不合格品，然而，附有“自動化〞裝置的機器，只要一有不合格品發生，即能自動停止生產。當機器自動停止，問題即能看得出來。大局部從現場產生的信息，經過許多管理階層的傳達，最后才送到最高管理人員，因此在往上級呈報途中，信息就愈來愈抽象而還遠離了事實。然而，在實施可視管理的場所，管理人員只要一走入現場，一眼即可看出問題的所在，而且可以在當時、當場下達指示。可視管理的技法，使得現場的員工得以解決這些問題。制造業的現場，最好要做成：一旦檢測到異常之處，生產線即能停止生產。大野耐一曾說過，一條絕不會停止的生產線，不是太完美了(當然，這是不可能的)，要不就是極端地差勁。當生產線一旦停止，每一個人都能認識到發生了問題，然后會追求確保此生產線，不會再因相同的原因停止下來。“能停止的生產線〞，是現場可視管理最好的例子之一。?標準化作業管理?二、接觸事實使作業人員及管理人員能當場直接地接觸到現場的事實，用以判定每件事是否在控制狀態之下，以及異常發生的時刻，即能發送警告的信息。當可視管理發揮功能時，現場每個人就能做好流程管理及改善現場。現場里，管理人員必須管理5個方面：人員、機器、材料、方法、測量任何與5方面有關的異常問題，都必須以可視化呈現出來，以下是在這5個范圍里，需詳細視察使之可視化。?標準化作業管理?人員方面員工的士氣如何呢？可由提案建議件數、某項活動參與率及缺勤次數來衡量。你如何知道生產線上，今天誰缺席，由誰替代他的工作？這些事項要在現場做成“可視化〞。你如何知道員工的技能？現場里的公布欄，可以張貼出誰已接受過何種工作訓練，誰還需要再施以其他的訓練。你如何知道員工的工作方法是正確的呢？“標準化〞即是用來規定正確的工作方法之用，例如：作業要領書及作業標準書都必須陳列出來。?標準化作業管理?機器方面你如何知道機器正在制造良好質量的產品？是否附有自動化及防錯裝置：一有錯誤發生時，機器能立即自動停止下來。當管理人員看到一部停下來的機器時，我們必須知道為什么。是否是方案性的停機？因換模設置而停機？因質量問題而停機？因機器故障而停機？因預防保養而停機？潤滑油的液位、更換的頻率和潤滑油的類別，都必須標示出來。金屬外蓋應改為透明式外蓋，當機器內部發生故障時，才能使作業員能夠看得見。材料方面你如何知道物料的流動是否順暢？你如何知道材料是否超出所能掌握的數量，以及是否生產過多的數量。將附有證明最少庫存數量的看板附掛于在產品的批量上，作為前后流程之間生產指令的溝通工具，就可使異常現象看得見。物料儲存的位置要標示出來，并且要標明庫存數量水準及料號。可以用不同顏色做區分，用以防止失誤。可以利用信號燈或蜂鳴器，突顯異常現象，例如供料短缺。?標準化作業管理?方法管理人員如何知道操作人員的工作方式是否正確？將作業標準書張貼在每一個工作崗位上就清楚了。這些標準書上要注明工作的順序、周期時間、平安本卷須知、質量核查點，以及變異發生時，要如何處置。測量你如何檢查流程是否正常運轉？量規上必須清楚標示出正常的作業范圍。感溫貼紙要貼在發動機上，以感測出是否產生過熱的現象。你如何知道改善是否完成了，以及是否未達成目標，仍在改善進行中？你如何覺察精密的設計是否已經正確地被校正過了？現場里要掛出趨勢圖、提案建議件數、生產進度、質量改善目標、生產力改進、換模時間縮短，以及工業意外事故的降低。?標準化作業管理?三、公布標準將作業標準張貼在工作崗位的正前方，就是可視管理。這些作業標準，不僅是用來提醒操作員工作的正確做法，而且更重要的是，使管理人員得以判定工作是否依據標準在進行。當員工離開了他們的工作崗位時，我們就知道有了異常現象，因為，掛在工作站正前方的標準作業表，明確規定了在工作時間內員工應在哪兒工作。當員工無法在周期時間內完成他們的工作，我們就不能期望今天能達成生產目標。雖然“標準〞記述了員工該如何做好他們的工作，卻經常沒有明確記錄，在異常發生時該如何處置。標準首先應當記述如何確認異常，然后再列出應如何處置的步驟。每日的生產目標也應當要可視化。每小時及每天的目標，要陳列在公告欄上，其旁邊記錄實際產量數值。此項信息能給督導人員預警，以采取必要的對策，以達成目標，例如調動人員支援進度落后的生產線。現場所有的墻壁，可以轉變為可視管理的工具。以下的信息，應張貼在墻上及工作本上，讓每一個人知道QCD(品質、本錢、交付〕的現狀：?標準化作業管理?質量的信息：每日、每周及每月的不合格品數值和趨勢圖，以及改善的目標。不合格品的現物應當陳列出來，給所有的員工看(這些現物，有時稱之為“斬首示眾臺〞，此詞是從中古時代，將罪犯斬首陳列于村中廣場而來)。這些不合格品，經常被用來當做訓練之用。本錢的信息：生產能力數值、趨勢圖及目標。工時交期的信息：每日生產圖表。機器故障數值、趨勢圖及目標。設備總合效率。提案建議件數。質量改善活動。對每一特定的流程，也許需要再公布其他的信息工程。?標準化作業管理?四、設定目標可視管理的第三個目的，是使改善的目標能清晰化。假想有一家工廠，受到外界的要求必須在6個月內降低某一特定沖床的換模時間。在此例中，我們就在機器旁邊，設立一塊布告欄。首先，將現在的換模時間(舉例來說，在1月份為6小時)畫在圖上。其次，再畫上目標值(在6月份為1.5小時)。然后在此兩點之間連接成一條直線，表示出每個月所需達成的目標值。每一次換模時，就測定時間，然后標在圖上。為協助作業人員達成目標，便必須給予他們特別的訓練。改善的終極目標，就是要實現最高管理部門的方針。最高管理部門的職責之一，就是要設定公司的長期和中期方針，以及年度方針，并且要以可視化陳列給員工知道。通常這些方針，都是陳列在工廠的大門口處、餐廳以及現場。當這些方針逐層往下一個管理階層展開時，最后就會展開至現場的層級，每一個人就知道，為何必須要從事改善的活動?標準化作業管理?當現場的員工了解到，他們改善活動與公司的經營策略相關時，以及存有執行任務的感覺時，改善活動在現場員工的心目中，才能變得有意義了。可視管理有助于認定問題，突顯出目標與現狀之間的差異。換言之，它是一種穩定流程(維持的功能)以及改進流程(改善的功能)的一種工具。可視管理是鼓舞現場員工達成管理目標很有效的工具。將達成的目標及向目標前進的趨勢，以可視化的方式表現出來，可使作業人員開掘許多的改善時機，增強他們自己的工作績效。?標準化作業管理?方法記錄質量時間執行規定的作業方法到達規定的質量要求在標準時間內完成作業按要求檢查并記錄結果作業環境管理作業標準管理作業

管理?標準化作業管理?2)員工培訓NGOK“回爐”NGOK理論培訓實踐培訓上崗作業跟蹤指導綜合考核自主研究活動員工業績考核業績考核指導幫助以老帶新結對互進書面考試實操考核理論與實踐相結合(1)員工培訓的步驟?標準化作業管理?3)標準化作業有效執行的保證機制有效運轉率：出勤時間中有效產出的時間比率，它是能力指標。根據月度統計可得到階段性能力數值。〔1〕運用標準工時衡量作業效率某工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算每日方案內非作業時間早會晚會20min設備點檢清掃5工休20每日方案外非作業時間設備故障50設備調整15材料待工13質量問題15其他15合計非作業時間153min

例?標準化作業管理?PAC〔PerformanceAnalysisandControl〕效率計算公式 ∑〔合格完工數量〕×〔制程標準工時〕毛效率＝─────────────────────────部門〔個人〕總投入工時∑〔合格完工數量〕×〔制程標準工時〕凈效率＝───────────────────────────總投入工時－責任外損失工時

總出勤工時－責任外損失工時損失工時率＝───────────────────總出勤工時有效產出工時＝準備工時＋〔完成良品量×標準工時〕?標準化作業管理?〔2〕標準化作業的質量控制要點KeyPoint工序關鍵點把握與控制

1.每一個工序都有1~3個關鍵要點

2.狠抓關鍵點嚴格按要求實施

3.堅持不懈4.即能確保工序生產質量和生產能力?標準化作業管理?〔3〕作業記錄管理要點嚴格按時間和頻度要求進行質量檢查及記錄嚴格執行質量首檢并記錄，必要時保存實物自檢和互檢均要簽名確認盡可能記錄具體數字上級或質檢人員進行互檢時要確認作業者的測量技能正常

合格

OK例?標準化作業管理?〔4〕保證員工執行標準化作業局部措施灌輸遵守標準的意識班組長要現場指導跟蹤確認宣傳板揭示標準作業的方法要貼在很顯眼的位置對違反的行為要嚴厲指責技能比賽生產考核質量考核有效的鼓勵機制自主研討?標準化作業管理?93目錄一、為什么實施標準化作業管理二、如何實施標準化作業管理(一)標準化作業管理概述(二)作業標準化(三)標準化作業三、變化點管理和改善優化1.變化點管理變化點：是指人、機、料、法、環〔4M1E〕發生的變化，變化點包括方案中的變化和突發性的變化。變化點管理：為了保證即便發生了變化點，也能穩定的制造出合格品，在變化點發生前和發生后采取措施稱為變化點管理。采取措施時本卷須知：確認能否滿足制造出合格品的條件確認其品質水平與變化點發生前一樣或更好確認防止不合格品流出到后道工序?標準化作業管理?1〕建立正確的問題意識意識一：問題意味著改善空間意識二：問題就是改進時機意識三：問題是教育人的最好時機意識四：發現問題是解決問題的第一步意識五：將問題當問題對待意識六：預見性管理

?標準化作業管理?2〕應對變化的根本步驟和要點判斷不良是否流出區分慢性還是批量判斷新發還是再發判斷程度及其趨勢首先控制不良流出消除源頭原因是根本異常發生創造時間改善嚴重問題停產改善改善對策事故對應控制流出不良流出控制惡化?標準化作業管理?失誤分類⑥工件加工錯誤⑦誤動作⑧調整失誤⑨設備參數設置不當⑩工裝夾具準備不當①漏掉某個作業步驟②作業失誤③工件設置錯誤④缺件⑤用錯部品3〕變化點管理的最正確方法-防呆法?標準化作業管理?失誤原因①缺乏良好的作業指導或培訓②作業不熟練由于不熟悉作業過程或步驟，產生失誤就很難避免。即使經過了作業指導或相關培訓，但由于缺乏工作經驗的積累而作業不熟練，發生失誤的概率相當大。③識別錯誤④疏忽，忘記識別錯誤是對工作指令或程式判斷或理解錯誤所導致的錯誤。這類失誤是因為作業者不小心所造成，失誤的很大一部分是由此原因造成。?標準化作業管理?⑥故意失誤出于某種原因，作業者有意造成的失誤。⑦作業規劃不當，超過人的生理極限的限制由于人的生理極限限制，造成在重復工作中或高強度工作中及工作環境惡劣的情況下發生的失誤。⑤突發事件由于突發事件而導致作業人員措手不及，從而引起失誤，現實中此類原因引起的失誤教多。?標準化作業管理?防呆：又稱愚巧法，防錯法。意即在失誤發生前即加以防止的方法。它是一種在作業過程中采用自動作用〔動作，不動作〕，報警，提醒〔標識，分類〕等手段，使作業人員不特別注意或不需注意也不會失誤的方法。防呆定義?標準化作業管理?防呆法操作特點

①不需要注意力－－－即使有人為疏忽也不會錯誤。②不需要經驗與知覺－－－外行人可以做。③不需要專門知識－－－誰做都不會出錯。④100％檢查。⑤防呆法是標準化的一種高級應用形式。?標準化作業管理?防呆的等級根據防呆裝置的防呆效果，可將其分為3個水平水平效果類型備注1避免系統出錯自動預防型最理想的預防型防呆裝置2有錯誤，缺陷發生時停止動作止動檢測型也帶有預防性質3可以將上工序錯誤產品檢查出來追溯檢測型效果較差，因為缺陷以產生，屬于檢測型的?標準化作業管理?防呆方式針對不同的過程，有不同的防呆工具和手法概述如下：主動防呆指采用專門防呆機構，器具，儀器，軟件等工具或設計自動化來防止失誤產生，特點是不依賴操作者的注意力。被動防呆指在機構，夾具等設計過程中，通過改善硬件的某些特性使人少犯錯誤以實現防呆的手法，特點是依賴操作者的注意力。?標準化作業管理?防呆工具及手法④警告原那么防呆①設計防呆會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使之決不發生錯誤。②隔離原則防呆用分隔不同區域的方式，來達到保護某些地區，使不能造成危險或錯誤的現象發生隔離原理亦稱保護原理③過程自動化防呆以各種光學，電學，力學，機構學，化學原理來限制某些動作的執行或不執行，以避免錯誤發生。目前這些自動開關非常普遍，也是一種非常簡易的自動化應用。如有不正常的現象發生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤的發生。?標準化作業管理?防呆的四種模式①有形防呆針對產品，設備，工具和作業者的物理屬性，采用的一種硬件防呆模式。②有序防呆針對過程操作步驟，對其順序進行監控或優先對易出錯，易忘記的步驟進行作業再對其他步驟進行作業的防呆模式。③編組和記數式防呆通過分組或編碼方式對操作者加以提醒，防止作業失誤的防呆模式。④信息加強防呆通過在不同的地點，不同的作業者之間傳遞特定產品信息以達到追溯的目的。?標準化作業管理?防呆法實施的原那么①輕松原則用顏色區分（容易辨認）；加上把手（容易拿）；使用搬運器具（動作輕松）②簡單原則③安全原則需要高度技能與直覺的作業，容易讓人產生失誤考慮用夾具，工具，使新人或輔助人員也不容易出錯。使操作人員在無意識作業或不太注意力時候也可以保證安全。④自動化原則依賴人的感觀進行作業容易產生失誤，治具或夾具的運用減少了人對于本身感觀的依賴。?標準化作業管理?2.簡單原那么3.平安原那么需要高度技能與直覺的作業，容易讓人產生失誤考慮用夾具，工具，使新人或輔助人員也不容易出錯。使操作人員在無意識作業或不太注意力時候也可以保證平安。4.