江都至廣陵高速公路改擴建工程路面工程

JG-LM-3標段

路面施工質量要點及質量通病的防治

編制：

審核:

審批：

編制單位：南通路橋工程有限公司

江廣高速公路改擴建工程JG-LM-3標項目經理部

日期：2016年11月

目錄

一、石灰土...........................................................1

1、質量控制要點..................................................1

1.1、石灰土壓實質量控制..........................................1

1.2.石灰土的強度控制...........................................2

2、路基填筑施工工藝框圖.........................................5

3、質量驗收標準..................................................6

4、石灰土成型后常見病害與防治...................................6

4.1石灰土成型時出現彈簧、松散、起皮、擁包現象及其防治........6

4.2石灰土成型初期出現鼓包、開裂現象及防治.....................7

二、低劑量水泥廠拌冷再生.............................................8

1、質量控制要求..................................................8

1.1、材料控制...................................................8

1.2s配合比組成設計.............................................10

1.3、施工工藝...................................................11

2、低劑量冷再生施工工藝流程....................................1b

3、質量驗收標準.................................................15

4、質量通病與防治...............................................16

三、低劑量水泥穩定碎石..............................................16

四、水泥穩定碎石....................................................17

1、質量控制要點.................................................17

L1、材料選用...................................................17

1.2、配合比設計.................................................18

1.3、施工工藝...................................................18

2、水泥穩定碎石施工工藝流程....................................23

3、質量驗收標準.................................................23

4、質量通病與防治...............................................24

4.1、強度偏差...................................................24

4.2、表面松散起皮...............................................25

4.3、混合料碾壓不密實..........................................25

4.4、干（溫）縮裂縫..............................................26

五、瀝青混合料.....................................................28

1、質量控制要點.................................................28

1.1、材料選用..................................................28

1.2、配合比組成................................................35

1.3、施工工藝..................................................39

2、瀝青施工工藝流程.............................................47

3、質量檢驗標準.................................................48

4、瀝青碎質量通病及防治........................................52

4.1、路面面層離析形成原因及對策................................52

4.2、瀝青面層壓實度不合格形成及對策............................53

4.3、瀝青面層壓實度不均勻及對策................................53

4.4、枯料產生的原因及對策......................................54

4.5、瀝青面層空隙率不合格的原因及對策..........................54

4.6、瀝青混合料油石比不合格原因及對策..........................55

4.7、瀝青面層施工中集料被壓碎原因及對策........................56

4.8、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格原因及對策...................56

4.9、瀝青面層厚度不足原因及對策................................57

4.1。、瀝青面層橫向裂縫原因及對策...............................57

4.11、瀝青面層縱向裂縫原因及對策...............................58

4.12、瀝青混合料殘留穩定度不合格原因及對策.....................59

4.13、瀝青面層平整度超標原因及對策.............................59

4.14、車轍原因及對策........................................60

4.15、坑塘原因及對策...........................................60

4.16、泛油原因及對策............................................61

4.17、唧漿原因及對策...........................................61

4.18、失去粘結力原因及對策.....................................62

五、路緣石..........................................................62

1、路緣石施工質量控制..........................................62

2、路緣石質量檢驗標準..........................................63

3、路緣石質量通病防治..........................................63

3.1、線形不順直.................................................63

3.2、頂面高差不符要求..........................................64

3.3、勾縫控制不飽滿、美觀......................................64

3.4、錯臺.......................................................64

3.5、色澤控制...................................................64

3.6、砂漿及混凝土強度控制......................................64

六、水泥砂路面.....................................................64

1、質量控制要點.................................................64

1.1、原材料....................................................64

1.2、水泥磴混合料配合比設計....................................65

1.3、施工工藝..................................................65

2、水泥碎路面施工藝流程框圖....................................69

3、水泥混凝土面層質量檢驗標準..................................69

4、水泥碎路面質量通病及防治....................................71

4.1、脹縫處破損、拱脹、錯臺、填縫料失落........................71

4.2、混凝土板塊裂縫.............................................73

4.3、縱橫縫不順直...............................................77

4.4、相鄰板問高差過大..........................................78

4.5、板面起砂、脫皮、露骨或有孔洞..............................79

4.6、板面平整度差...............................................80

4.7、混凝土板面出現死坑........................................82

施工要點及質量通病的防治

一、石灰土

1、質■控制要點

1.K石灰土壓實質量控制

壓實度是石灰土質量控制主要技術指標之一。影響石灰土壓實效果的因素較

多，主要是標準密度，壓實機具，壓實工藝，灰土拌和的均勻性，碾前含水量及

壓實層厚度等。

1.1.1確定準確FJ標準密度

標準擊實試驗是控制石灰上壓實質量不可缺少的重要試驗項n,壓實度可靠

的一個重要前提就是要求最大干密度準確與測點實際干密度相對應。標準密度是

用來衡量現場壓實度的尺度，通過它衡量出路基的優劣等級，所以做確定標準密

度的擊實試驗時，必須嚴格按照試驗規程和相關要求去做，確保標準密度有足夠

的精度，以達到指導和控制工程質量的目的。

此外，平時在施工過程中還要時刻注意填筑土的土質有無大的變化，一旦發

現變化，就要及時重做擊實試驗，做到既要客觀、公正，又要保證工程質量。

1.1.2重視石灰土試驗段施工

在石灰土正式施工前必須先進行試驗段施工，這是灰土施工前必不可少的重

要工序。通過試驗段的修筑，我們能夠確定壓實機械的選擇和最住組合，碾壓的

基本原則，灰土均勻性所需的拌和遍數，松鋪系數及壓實層厚度，碾前含水量偏

差最佳含水量所允許的范圍等。這些參數的確定為以后石灰土規模化施工提供第

一手十分有價值的參考數據，為今后優質高效施工打下堅實基礎。

1.1.3碾前含水量的控制

含水量對石灰土的碾壓是一個特別敏感的指標，對壓實效果影響比較顯著，

所以含水量控制得好與壞，將直接關系到壓實的成功與失敗。規范要求含水量在

最佳含水量的±1%變化范圍內碾壓時效果最佳，超出這個范圍，就有可能出現“彈

簧”，影響壓實質量。但這個范圍也不是一成不變的，還要根據施工時的天氣、

氣溫、季節等環境的具體情況而定。在碾壓前能夠及時準確地測定石灰土含水量,

使之被控制在接近最佳含水量狀態，這對控制碾壓質量十分重要，這道工序不能

省去。

1.1.4布灰要均勻

采用路拌法進行石灰土施工時，對布灰的均勻性重視不夠，工人在進行布灰

時隨意性很大，造成灰劑量有很大偏差，一部分布灰較少，另一部分布灰乂較多。

而灰劑量對壓實度的影響比較明顯，這將導致布灰少的地方壓實度過高甚至超

百，而布灰多的地方又將會出現壓實度不夠的“假象二這個問題很容易被忽視,

要引起足夠重視。

1.1.5對于“二次布灰”，要考慮是否需要重新進行標準擊實

出現“二次布灰”情況主要是已經布好灰或者灰土拌好后還沒有來得及整平、

碾壓就突然降雨，連續好多天都無法組織施工，造成石灰有效鈣流失較多，石灰

質量等級下降，技術標準降低°為了保證石灰土的強度能夠滿足要求，不得不再

次加灰，但隨著灰劑量的增加，施工層實際干密度相對變小，這時候如果再用原

來的標準密度，就可能造成壓實度不夠的“假象”。試驗證明含灰量每增加1個

百分點，則壓實度相應降低0.5?0.8個百分點，這一點是我們在施工時值得注意

的一個問題。

1.2.石灰土的強度控制

強度是石灰土施工質量控制的另一個主要技術指標。影響石灰土強度的因素

較多，但總結起來有這么幾種：土質，石灰品質及劑量，含水量，施工季節性，

碾壓密實度及成品的養護等。

1.2.1合理選擇土質

在做灰土時有條件應盡可能優先選用塑性指數在12~20之間的粉質粘土或

粘質粉土，強度能夠得到保證。如土源緊缺，也可選擇砂性土或重粘土，但為了

保證工程質量起見，要經過必要的處理：對于砂性土除了加大石灰劑量來提高強

度外，有時還需要加上一定劑量的水泥才能得到穩定的強度。對于重粘土，必須

要對土塊進行晾曬與充分破碎，否則與灰很難拌和均勻，進而影響到強度。

對重粘土分兩次加灰效果很好，第一次可以加一半灰（可以在土場進行），

悶料約2~3天，這樣不僅降低重粘土的含水量，同時還能對重粘土進行有效改善,

起到“砂化”作用，可以縮短施工周期，降低施工難度。第二次再補足剩余灰進

行拌和。

1.2.2石灰品質，灰土拌和均勻性及灰劑量控制

進場石灰要能滿足技術規范所要求的技術標準并與標準試驗時用灰級別一

致，且應采覆蓋存放等防風避雨措施，防止石灰失效。石灰應在用于工程之前至

少7天充分消解成能通過10mm篩孔的粉狀，并盡快使用。在正式用于工程前必

須進行試驗，只有符合質量要求時方可使用，否則拒絕使用，以免影響成品灰土

強度。

灰土拌和要均勻，其前提條件是布灰要均勻，否則無從談起。布灰不均勻或

者是拌和不均勻有可能造成試件強度在評定時因變異系數過大而評定不合格。采

用路拌法，采用這種方法首先應將素土充分破碎（特別是重粘土）至符合規定要

求的粒徑范圍（一般小于等于15mm）,經攤鋪、整平后采用輕型壓路機先穩壓廣2

遍，使其表面平整，然后打上方格網（方格網一般以2.5m*20m為好），根據設

計的灰劑量（灰劑量二干灰質量/干素土質量）及確定的方格網內素土干質量（路

拌法灰劑量一般應增加P2%）,準確計算出每個方格網內所需消石灰質量來進行

均勻布灰（風大時不應布灰）。灰布完成即可拌和，一般拌和2?3遍即可（具體

遍數由試驗確定），但不得留有“素土”夾層，同時要拌入到下一結構層約10mm

深處。在拌和過程中應隨時檢查含水量，使其略大于最佳值。

拌好后及時進行灰劑量試驗，石灰劑量必須符合設計與技術規范要求，否則

必須進行二次布灰，二次拌和，二次檢驗，直到灰劑量滿足要求為止，防止因灰

劑量不足造成強度滿足不了設計要求。

1.2.3含水量控制

碾壓時控制好含水量，能夠較好地改善或防止灰土干縮縫的出現，否則不但

會降低石灰土自身的強度，破壞板體結構，而且還會反射到上面層，影響工程整

體質量。另外含水量控制好，容易碾壓密實，其強度也會相應提高。

1.2.4根據天氣及季節性，合理安排施工

石灰土應盡量避免在不利季節施工，不宜安排在雨季施工，降雨時應停止施

I;施工氣溫應不低于5℃,并最好在第一次冰凍來臨之前一個月完成或結束施

工。否則成型的灰土表層會被凍壞，其強度會大打折扣。

在不利季節，對于未施工完的灰土，特別是最后一層灰土，不應強行施工，

而應把素土給備上，整平穩壓，這樣可以保護下層已施工好的灰土“安全過冬”,

同時也為以后施工做一些準備工作。

1.2.5成品灰土養生要及時到位

石灰土成型后應及時進行壓實度檢測，合格后就開始進行養生，養生方法很

多，根據實際情況可以自行選擇且不受其中的一種限制，但結果是一樣的，卻必

須保濕養生，杜絕灰土層表面干濕交替現象發生。

養生期一般不少于7d旦應封閉交通（灑水車除外）。養生不好會產生干縮裂

縫，破壞板體結構，形成病害，所以必須要高度重視養生工作。

2、路基填筑施工工藝框圖

路基填筑壓實施工工藝框圖

3、質量驗收標準

質量要求檢查規定

檢查項目要求值或備注

質量要求頻率方法

容許誤差

每處每車道測一點，用

壓實度符合技術4處/200m/

296灌砂法檢查，采用重型

(%)規范要求層

擊實標準

平整度平整，無起用三米直尺連續量10

不大于121處/100m

(mm)伏尺，每尺取最大間隙

縱橫高程每斷面3-5點用水準

+5,-10平整順適1斷面/20m

(mm)儀測量

代表值-1。1處/100m/每處3點，路中及邊緣

厚度(mm)均勻--致

極值-25車道任選挖坑丈量

邊緣線整

寬度(mm)不小于設訐齊，順適、1處/40m用鋼尺丈量

無曲折

橫坡度3個斷面

±0.3用水準儀測量

(%)/100m

石灰劑量

-1.01處/200mEDTA滴定

(%)

強度不小于符合設計

1組/作業段7天浸水抗壓強度

(Mpa)0.8/0.7要求

最佳含水

含水量±1.0隨時烘干法

量

外觀要求表面平整密實，無浮石，彈簧現象，無碾壓輪跡，不起皮，不開裂。

4、石灰土成型后常見病害與防治

4.1石灰土成型時出現彈簧、松散、起皮、擁包現象及其防治

石灰土碾壓成型時常會出現局部彈簧、松散并有大面積起皮及擁包現象。

局部含水量過大易產生彈簧現象；拌和不均或局部粗細顆粒離析易導致松散現

象：石灰土表面過于干燥或薄層貼補易產生大面積起皮現象；壓路機碾壓方式不

當易產生擁包現象。為防止上述這些病害出現，在施工過程中應注意以下幾點：

4.1.1土塊要充分粉碎，其最大粒徑不應超過15mm,特別是重粘土。

4.1.2控制好原材料（土、后灰）及混合料含水量，拌和好的混合料含水

量易控制在最佳含水量的士現范圍之內，且要拌和均勻。

4.1.3碾壓過程中，石灰土表面應始終保持濕潤狀態，但不得粘輪。

4.1.4嚴禁薄層貼補，特別是50mm以下的灰土貼補不牢。這種薄層貼補現

象在灰土驗收時比較多見，主要是施工單位對標高控制不嚴所致。為此要做到攤

鋪時“寧高勿低”，平地機最后進行整平時“下刀不宜過深”，測量人員始終跟蹤

監控，平地機手必須服從測量人員的指揮。

4.1.5在進行灰土整平時，要有人工配合，對灰土表層鑲嵌的土塊或石塊進

行清除，避免平地機最后精平是時因此而帶出溝槽坑洼。

4.1.6碾壓時，壓路機手應遵循“先輕后重”，“先邊后中”，“先慢后快”

的原則，連續不斷地且在最短時間內碾壓至規定密實度。另外根據投入的壓路機

臺數及氣候條件，合理選擇作、也面長度。若作業段過長，不能在有效時間內強壓

成型，一方面會因氣溫高時造成灰土表層失水過多，出現松散現象，壓不密實；

另一方面遇到天氣不好，還沒有來得及完全成型就突然降雨，造成施工中斷，部

分勉強成型的灰土可能會出現一些諸如“結殼”、“龜裂”等質量病害，而未成型

的灰土也將為以后再次施工帶來一定的麻煩。

4.2石灰土成型初期出現鼓包、開裂現象及防治

4.2.1石灰中常含有過火石灰，在石灰穩定土成型后，過火石灰顆粒才逐

漸消解，體積膨脹，引起成型后的石灰土層隆起，形似“蘑菇”。為消除這種病

害，通常將生石灰提前10?12天運到施工現場進行充分消解，旦消解后的石灰

要過10mm篩后才能使用。然而施工單位一般都省去了過篩這道工序，因此在進

行布灰和拌和時，施工單位必須派專人剔除那些還沒有完全消解的過火石灰。

4.2.2實際施工過程中，經常會發現石灰土成型1?2天出現大量裂縫現象,

高溫季節尤為明顯。這主要有兩方面原因造成：一種是石灰土自身含水量過大，

保濕養生不及時，水化反應后，石灰土含水量減少，產生干縮裂縫；另一種是降

溫過程中石灰土材料產生體積收縮，形成溫縮裂舞。為了減輕或消除這種病害，

石灰土宜在接近最佳含水量時成型，成型后必須及時采取有效措施保濕養生，養

生期一般不少于7天，養生期應封閉交通；成型的石灰土冬季要覆蓋保護好。

4.2.3要控制好素土的塑性指數，使其在12~20范圍之內。塑性指數高于

20的石灰土容易開裂，如重粘土，這種土對含水量也比較敏感，含水最越大越

容易開裂，所以在碾壓時要按含水量的下限來進行控制，對減少石灰土開裂大有

好處；當然塑性指數小于12也不好，雖然容易拌和與碾壓成型且不開裂，但往

往造成強度達不到設計要求，所以要兼顧考慮。

二、低劑量水泥廠拌冷再生

1、質?控制要求

1.1材料控制

1.1.1銃刨料

針對老路面基層需要處理的段落，按照設計方案將面層、基層按臺階拼接

的要求分層銃刨，不同材料不得混銃混裝，運到再生加工場也必須分類堆放。

銃刨后的下承層存在的松散顆粒或浮塵，應采用高壓風（森林滅火器）吹凈,

或清理干凈。同時銃刨作業應當和施工路段的車輛通行密切協調，防止因車輛通

行，拼接縫出現松散、啃邊，影響拼接質量。

①瀝青面層銃刨料(RAP)

RAP最大粒徑WOmm,含水量W%,RAP不結塊且無雜物。

為了保證再生級配的穩定性，需要考慮RAP的破碎、篩分，以去除RAP中

超粒徑的團塊，將破碎后的RAP采用lOmmX10mm篩孔分成粗細兩部分。

RAP貯存一段時間后，特別是氣溫較高時，由于在RAP自重和高溫的作用

下，RAP可重新粘結起來形成尺寸較大的顆粒，因此RAP料堆的高度不能超過3m,

貯存時間不能太長，機械設備也不得在料堆上停留或行走。

RAP應堆放在堅硬的場地上，并有良好的排水、防雨和通風條件。瀝青RAP

堆放

附近嚴禁明火，并遠離易燃物品。RAP料堆應加覆蓋措施。為了防止出現

二次硬化現象，應采取以下措施:在RAP進料倉中增加破拱裝置;每天拌和工作結

束后將RAP材料倉放空。

②二灰碎石銃刨料

二灰碎石銃刨料應堆放在堅硬的場地上，并有良好的排水、防雨和通風條

件，不結塊且無雜物。

1.1.2水泥

普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥都可用于拌制水

泥冷再生混合料，宜采用42.5級緩凝水泥，不應采用早強水泥。受外界影響而

變質的水泥不得采用。水泥各齡期強度、安定性等應符合規定；水泥初凝時間應

不小于3小時、終凝時間不小于6個小時。

采用散裝水泥，在水泥進場入罐時，要停放七天，安定性合格后才能使用；

夏季高溫作業時，水泥溫度不能高于500C,否則，應采用降溫措施。

1.1.3碎石

碎石的最大粒徑為31.Smm,根據實際需要，選取粒徑

9.5-31.5mm,4.75-9.5nm,2.36-4.75mm或0-2.36nm中任意一種或兩種規格料進

行配合比設計。

碎石壓碎值應不大于28%,粗集料針片狀含量應不大于18%(宜不大于

15%)o

水泥冷再生混合料級配組成范圍應符合表5-57的規定。由于銃刨料具有較

大的離散性，允許極個別篩孔通過量可不滿足級配范圍要求，但混合料的強度值

必須滿足設計標準。

通過下列篩孔(mm)的重量百分率

篩孔

31.526.5199.54.752.360.60.075

上限(%)10010086623822155

下限(%)100906842221680

1.2、配合比組成設計

(1)取工地實際使用的碎石與銃刨料、分別進行水洗篩分，按顆粒組成進

行計算，確定銃刨料與添加碎石的組成比例。再生混合料的級配應符合上表的規

定，且4.75mm、2.36mm、0.075mm的通過量應接近級配范圍的下限。

(2)取工地使用的水泥，按不同水泥劑量分組試驗。一般按2-3.5%范圍，

分別取4-5種比例制備混合料，用振動成型法確定混合料的最佳含水量和最大干

密度。

(3)根據確定的最佳含水量，拌和水泥冷再生混合料，按要求壓實度制備

混合料試件，在標準條件下養護6天，浸水1天做無側限抗壓強度試驗。

（4）水泥冷再生混合料標準養護條件是：將制好的試件脫模稱重后，應立

即用塑料薄膜包覆，放入養護室養生，采用靜壓法成型的水泥冷再生混合料7

天無側限抗壓強度代表值應不小于2.5Mpao

（5）為保證水泥冷再生底基層強度滿足要求，抗裂能力最佳的效果，應盡

量限制水泥、細集料?、粉料用量，根據施工時氣候條件限制含水量。

（6）取強度符合要求的最佳配合比作為水泥冷再生混合料的生產配合比，

用振動壓實法求得最佳含水量和最大干密度，經審批后，以指導施工。依據以往

工程經驗，配比為：瀝青銃刨料：二灰銃刨料：新集料：外摻水泥二30樂40%：

30%：2%,可根據實際情況調整。

1.3、施工工藝

1.3.1一般要求

（1）清除作業面表面的浮土、積水等。并將作業面表面灑水濕潤。

（2）開始攤鋪的前一天要進行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，一

般在直線上間隔為10門，在平曲線上為Sm,做出標記，并打好厚度控制線支架,

根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定控制線高度，掛好控制線。用于攤鋪機攤鋪厚

度控制線鋼絲的拉力應不小于800No

（3）水泥冷再生底基層的施工期宜在冰凍到來半個月前結束，盡量避免在

高溫季節施工。

（4）水泥冷再生底基層施工結束7天后即可進行上層水泥穩定碎石基層的

施工。

1.3.2拌和

（1）開始拌和前，拌和場的備料應能滿足3、5天的攤鋪用料。

（2）每天開始攪拌前，應檢查場內銃刨料和集料的含水量，計算當天的施

工配合比，外加水與材料中的含水量總和要比最佳含水量略高。同時，在充分估

計施工富余強度時要從縮小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面

底基層強度。

(3)每天開始攪拌之后，按規定取混合料試樣檢查級配和水泥劑量;隨時在

線檢查配比、含水量是否變化。高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要

按溫度變化及時調整。

(4)拌和機出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸的辦

法。一定要配備帶活門漏斗的料倉，成品混合料先裝入料倉內，由漏斗出料裝車

運輸，裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。

1.3.3運輸

(1)運輸車輛在每天開工前，要檢驗其完好情況，裝料前應將車廂清洗干凈。

運輸車輛數量一定要滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余。

(2)應盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現場。車上的混合料應覆蓋，減少

水分損失。如運輸車輛中途出現故障，必須立即以最短時間排除；當車內混合料

不能在水泥初凝時間內運到工地攤鋪壓實，必須予以廢棄。

1.3.4攤鋪

(1)攤鋪前應將下臥層灑水濕潤。

(2)攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重復此項工作。

(3)調整好傳感器臂與控制線的關系；嚴格控制底基層厚度和高程，保證路

拱橫坡度滿足設計要求。

(4)攤鋪機宜連續攤鋪。

(5)混合料攤鋪應采用兩臺攤鋪機梯隊作'也，應保證其速度一致、攤鋪厚

度一致、松鋪系數一致、路拱坡度一致、攤鋪平整度一致、振動頻率一致等，兩

機攤鋪接縫平整。

(6)攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。

(7)應采取各種有效措施，防止水泥冷再生底基層在施工中出現的離析現

象。對攤鋪機后面產生的粗集料“窩”，應人工用新拌混合料填補。

1.3.5碾壓

(1)每臺攤鋪機后面，應緊跟振動壓路機和輪胎壓路機進行碾壓，一次碾

壓長度一般為50-80ma碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標志。

(2)碾壓應遵循試鋪路段確定的程序與工藝。注意穩壓要充分，振壓不起

浪、不推移。壓實時，遵循穩壓(遍數適中，壓實度達到90席)、振動碾壓*狡輪

穩壓的程序，壓至無輪跡為止。碾壓過程中，可用核子儀初查壓實度，不合格時,

重復再壓(注意檢測壓實時間)。碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度。

(3)壓路機碾壓時應重疊1/2輪寬。

(4)壓路機倒車應自然停車，不許剎車;換擋要輕且平順，不要拉動底基層。

在第一遍初步穩壓時，倒車后應原路返回，換擋位置應在己壓好的段落上，在未

碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，要成齒狀，出現個別擁包時，應進行鏟平處理。

(5)壓路機碾壓時的行駛速度,第1-2遍為(1.機1.7)km/h,以后各遍應

為(1.8-2.2)km/h0

(6)壓路機停車要錯開，相隔間距不小于3m,應停在已碾壓好的路段上。

(7)嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。

(8)碾壓宜在水泥初凝前及試驗確定的延遲時間內完成，達到要求的壓實

度，同時沒有明顯的輪跡。

(9)為保證水泥冷再生底基層邊緣壓實度，應有一定的超寬;對用方木或型

鋼模板支撐時，也應有一定超寬。

1.3.6橫縫設置

(1)水泥冷再生混合料攤鋪時，應連續作業，如因故中斷時間超過2h,則應

設橫縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設置橫縫。

(2)橫縫應與路面車道中心線垂直設置，接縫斷面應是豎向平面。其設置

方法：

①壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開到下承層上停機過夜。

②第二天將壓路機沿斜面開到前一天施工的基層上，用三米直尺縱向放在

接縫處，定出基層面離開三米直尺的點作為接縫位置，沿橫向斷面挖除坡下部分

混合料，清理干凈后，攤鋪機從接縫處起步攤鋪。

③壓路機沿接縫橫向碾壓，由前一天壓實層上逐漸推向新鋪層，碾壓完畢

再縱向正常碾壓。

④碾壓完畢，接縫處縱向平整度應符合表5-55的規定。

1.3.7養生及開放交通

(1)每一段碾壓完成以后應立即進行質量檢查，并開始養生。

(2)養生方法:應將麻布或透水無紡土工布濕潤，然后人工覆蓋在碾壓完成

的底基層頂面。覆蓋2小時后，再用灑水車灑水，在7天內應保持底基層處于濕

潤狀態。

(3)用灑水車灑水養生時，灑水車的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式噴管,

以免破壞底基層結構，每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持水

泥冷再生底基層表面濕潤。

(4)在養生期間應封閉交通。

2、低劑■冷再生施工工藝流程

3、質量驗收標準

質量要求檢查規定

檢查項目要求值或備注

質量要求頻率方法

容許誤差

每處每車道測一點，用

符合技術4處/200m/

壓實度巡）代表值297灌砂法檢查，采用重型4X2點/200m

規范要求層

擊實標準

平整度平整、無起用三米直尺連續量10

122處/200m2X10尺/200m

(nun)伏尺，每尺取最大間隙

縱斷高程每斷面3點，用水準儀

+5,-15平整順適1斷面/20m10X3點/200m

(nun)測量

代表值

T0均勻一致1處/200m/每處3點，路中及邊緣

厚度(mm)同與壓實度

車道任選挖坑丈量

極值-25

邊緣線整齊

寬度(mm)不小于設計順適，無曲1處/40m用皮尺丈量5次/200m

折

3斷面

橫坡度(%)±0.3設計2%用水準儀測量6次/200m

/100m

每2000m2

水泥劑量EDTA滴定及拌和機拌和后

±0.5配合比設計6個以上樣

(%)總量校核取樣

品

符合規范每2000m2

級配水洗篩分1組/212m

要求1次

靜壓成型強上下午各1

強度(MPa)2.57天浸水抗壓強度2組/天

度22.5MPa次

設計最佳含

含水量(%)+0?+1隨時烘干法1次/120m

水量

1、表面平整密實，無浮石，彈簧現象；

外觀要求

2、無明顯壓路機輪跡。

注：①水泥冷再生底基層14d齡期須能取出完整的鉆件，如果取不出完整

的鉆件，則應找出不合格界限，進行返工處理。

②水泥冷再生混合料級配宜控制在設計級配范圍以內，不應超過設計級配

范圍的上限。施工中關鍵篩孔級配值與配合比設計值允許誤差為：0.075伽士2%；

2.36mm±4%；4.75mm±7%0

③其它質量要求按《公路路面基層施工技術細則》(JTG/TF20-2015)執行。

4、質■通病與防治

參見水穩質量通病與防治。

三、低劑量水泥穩定碎石

低劑量水泥穩定碎石底基層是在水泥穩定碎石基層的基礎上降低其中水泥

的含量，壓實度和抗壓強度符合底基層的設計要求。

水泥穩定碎石底基層建議水泥摻量不大于3札底基層壓實度)97%,其七天

抗壓強度不小于2.5MPa0

四、水泥穩定碎石

1、質■控制要點

1.1、材料選用

(1)水泥：普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥都可以

用于水泥穩定碎石混合料施工，宜采用強度等級不低于42.5級的早強、緩凝水

泥。水泥各齡期強度、安定性符合要求且要求水泥為初凝時間3小時以上、終凝

時間不小于6個小時。采用的散裝水泥出爐時間必須超過七天，安定性檢測合格

后才能使用。夏季高溫作業時，散裝水泥入罐溫度不能高于50℃,否則，應采

用降溫措施。

(2)碎石：最大粒徑為31.5mm,宜按粒徑9.5mm-31.5mm>4.75mm-9.5mm>

2.36mm-4.75mm、和0-2.36mm四種規格備料。粗集料壓碎值不大于28%,針片狀

含量應不大干18%,集料中小干0.6mm的顆粒需做液限和塑性指數試驗，液限小

于28%,塑性指數小于9。集料顆粒組成詳見下表。

水穩碎石混合料中集料的顆粒組成

通過下列篩孔(mm)的重量百分率

級配

31.526.5199.54.752.360.60.075

范圍10068-8638-5822-3216-288-150-3

注：關鍵篩孔的控制范圍宜按以下控制：19.0mm:80%-83.5%4.75mm:

28%-32%2.36mm:20V22%0.6mni以下：越少越好，0.075mm通過量宜控制在

3.0%以下。

1.2.配合比設計

（1）取工地實際使用的集料，分別進行篩分，按顆粒組成進行計算，確定

各種集料的組成比例。

（2）取工地使用的水泥，按不同水泥劑量分組試驗。制備不同比例的混合

料，用重型擊實法確定混合料的最佳含水量和最大干密度。

（3）為減少基層的裂縫，必須做到下面三個限制：一是限制水泥用量；二

是在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；三是根據氣候條件限制含水量。

要求水泥用量不大于4.5%,集料級配中0.075mm以下顆粒含量宜不大于3%,含

水量宜不超過最佳含水量的l-2%o

（4）根據確定的最佳含水量，拌制水泥穩定碎石混合料，按要求的壓實度

制備混合料試件，在標準條件下養護6天，浸水1天取出，做無側限抗壓強度試

驗。

（5）取強度符合要求的最佳配合比作為水泥穩定碎石的生產配合比，求出

最佳含水量和最大干密度，經審批后指導施工。

1.3施工工藝

對于16~21cm厚水泥穩定碎石基層，一般單層壓實;對于34~42cm厚水泥穩

定碎石基層分為兩層施工。

1.3.1、一般要求

（1）清除作業面表面的浮土、積水等。并將作業面表面灑水濕潤。

（2）開始攤鋪的前一天要進行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，一

般在直線上間隔為10m,在平曲線上為5nb做出標記，并打好導向控制線支架，

根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定導向控制線高度，掛好導向控制線（測量消度

按部頒標準控制）。用于控制攤鋪機攤鋪厚度的控制線的鋼絲拉力應不小于

800Na

(3)水泥穩定碎石基層的施工在冰凍到來半個月前結束，以滿足氣候要求。

(4)下層水泥穩定碎石施工結束7天后即可進行上層水泥穩定碎石的施

工。兩層水泥穩定碎石施工間隔不宜長于30天。

1.3.2、混合料的拌和

(1)開始拌和前，拌和場的備料應能滿足3-5天的攤鋪用料。

(2)每天開始攪拌前，應檢查場內各處集料的含水量，計算當天的配合比,

外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高。同時，在充分估計施工富余強

度時要從縮小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基層強度。

(3)每天開始攪拌之后，出料時要取樣檢查是否符合設計的配合比，進行

正式生產之后，每1}2小時檢查一次拌和情況，力檢其配比、含水量是否變化。

高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要求溫度變化及時調整。

(4)拌和機出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸的辦

法。一定要配備帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸，裝車時車輛應前

后移動，分三次裝料，避免混合料離析。

1.3.3、混合料的運輸

(1)運輸車輛在每天開工前，要檢驗其完好情況，裝料前應將車賄清洗干

凈。運輸車輛數量一定要滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余。

(2)應盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現場。車上的混合料應覆蓋，減少

水分損失。如運輸車輛中途出現故障，必須立即以最短時間排除，當有困難時，

車內混合料不能在初凝時間內運到工地，或碾壓完成最終時間超過2h時，必須

予以廢棄。

1.3.4、混合料的攤鋪

(1)攤鋪前應將底基層或基層下層適當灑水濕潤。對于基層下層表面，應

噴灑水泥凈漿，按水泥質量計，宜不少于((1.0、1.5)kg/m2o水泥凈漿稠度以

灑布均勻為度，灑布長度以不大于攤鋪機前30m-v40m為宜。

(2)攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重復此項工作。

(3)調整好傳感器臂與導向控制線的關系；嚴格控制基層厚度和高程，保證

路拱橫坡度滿足設計要求。

(4)攤鋪機宜連續攤鋪。如拌和機生產能力較小，在用攤鋪機攤鋪混合料

時，應采用最低速度攤鋪，禁止攤鋪機停機待料。根據經驗，攤鋪機的攤鋪速度

一般宜在lm/min左右。

(5)基層混合料攤鋪應采用兩臺攤鋪機梯隊作業，一前一后應保證速度一

致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱坡度一致、攤鋪平整度一致、振動頻率

一致等，兩機攤鋪接縫平整。

(6)攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。

(7)在攤鋪機后面應設專人消除細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集

料“窩”，并用新拌混合料填補。

1.3.5、混合料的碾壓

(1)每臺攤鋪機后面，應緊跟三輪或雙鋼輪壓路機，振動壓路機和輪胎壓路

機進行碾壓，一次碾壓長度一般為50/}80mo碾壓段落必須層次分明，設置明顯

的分界標志，有監理旁站。

(2)碾壓應遵循生產試驗路段確定的程序與工藝。注意穩壓要充分，振壓不

起浪、不推移。壓實時，可以先穩壓(遍數適中，壓實度達到90%)一開始輕振動

碾壓一再重振動碾壓一最后膠輪穩壓，壓至無輪跡為止。碾壓過程中，可用核子

儀初查壓實度，不合格時，重復再壓(注意檢測壓實時間)。碾壓完成后用灌砂法

檢測壓實度。

(3)壓路機碾壓時應重疊1/2輪寬。

(4)壓路機倒車換擋要輕且平順，不要拉動基層，在第一遍初步穩壓時，

倒車后盡量原路返回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車

位置錯開，要成齒狀，出現個別擁包時，應專配工人進行鏟平處理。

(5)壓路機碾壓時的建議行駛速度，第卜2遍為1.5=1.7km/h,以后各

遍應為1.8—2.2km/ho

(6)壓路機停車要錯開，而且離開3m遠，最好停在己碾壓好的路段上，以

免破壞基層結構。

(7)嚴禁壓路機在己完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車，以保證水

泥穩定碎石層表面不受破壞。

(8)碾壓宜在水泥終凝前及試驗確定的延遲時間內完成，并達到要求的壓實

度，同時沒有明顯的輪跡。

(9)為保證水泥穩定碎石基層邊緣強度，應有一定的超寬。

1.3.6、橫縫設置

(1)水泥穩定類混合料攤鋪時，必須連續作業不中斷，如因故中斷時間超過

2h,則應設橫縫;每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設置橫縫;每當通過

橋涵，特別是明涵、明通，在其兩邊需要設置橫縫，基層的橫縫最好與橋頭搭板

尾端吻合。要特別注意橋頭搭板前水泥穩定碎石的碾壓。

(2)橫縫應與路面車道中心線垂直設置，接縫斷面應是豎向平面。其設置

方法：

①壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開到下承層上停機過夜。

②第二天將壓路機沿斜面開到前一天施工的基層上，用三米直尺縱向放在

接縫處，定出基層面離開三米直尺的點作為接縫位置，沿橫向斷面挖除坡下部分

混合料，清理干凈后，攤鋪機從接縫處起步攤鋪。

③壓路機沿接縫橫向碾壓，由前一天壓實層上逐漸推向新鋪層，碾壓完畢

后再縱向正常碾壓。

7、養生

(1)每一段碾壓完成以后應立即開始養生，并同時進行壓實度檢查。

(2)養生方法:應將麻布或透水無紡土工布濕潤，然后人工覆蓋在碾壓完成

的基層頂面。覆蓋2h后，再用灑水車灑水，或用塑料薄膜覆蓋養生。在7d內應

保持基層處于濕潤狀態，28d內正常養護。養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。

(3)用泗水車灑水養生時，泗水車的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式噴管，

以免破壞基層結構，每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持水泥

穩定碎石層表面濕潤。

(4)基層(底基層)養生期不應少于7d。養生期內泗水車必須在另外一側車

道上行駛。

(5)在養生期間應封閉交通。

2、水泥穩定碎石施工工藝流程

3、質量驗收標準

質量要求檢查頻率

檢查項目要求值或容許誤差

外觀要求最低頻率方法

基層底基層

每處每車道測一

符合技術規范要4處/200m/

壓實度(%)298297點，用灌砂法檢

求層

查，采用振動擊實

標港

用三米直尺連續

平整度(mm)W8W12平整、無起伏2處/200m量10尺，每尺取

最大間隙

縱斷高程每斷面3T點用水

+5,-10+5,-15平整順適1斷面/20m

(mm)準儀測量

代表值

代表值-8

-101處/200m/

厚度(mm)均勻一致取芯

合格值車道

合格值TO

-15

邊緣線整齊，順

寬度(mm)不小于設計1處/40m用皮尺丈量

適，無曲折

3個斷面

橫坡度(%)±0.5±0.5用水準儀測量

/100m

每2000m26EDTA滴定及總量

水泥劑量(與)±0.5±0.5

個以上樣品校核

強度(Mpa)2422.5符合設計要求2組/每天7天浸水抗壓強度

含水量(%)+0-+1最佳含水量隨時烘干法

外觀要求表面平整密實，無浮石，彈簧現象；無明顯壓路機輪跡

水泥穩定碎石基層7d齡期必須能取出完整的鉆件

4、質?通病與防治

4?1、強度偏差

4.1.1、產生的主要原因

(1)水泥穩定集料級配不好。

(2)水泥的礦物成分和分散度對穩定效果的影響。

(3)含水量不合適，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發揮不了水泥

對集料的穩定作用，影響強度。

(4)水泥、集料和水拌合得不均勻，且未在最佳含水量下充分壓實，施工

碾壓時間拖的過長，破壞了已結硬的水泥膠凝結溝，使水泥穩定碎石強度下降，

碾壓完成后沒能及時保濕養生。

4.1.2、預防措施

(1)選擇級配良好的碎石。

（2）選擇礦物成分和分散度對穩定效果有明顯作用的優質水泥。

（3）均勻拌合混合料，在最佳含水量下充分壓實，以保證其強度和穩定