電力專業(yè)鍋爐安裝工程質(zhì)量通病防治措施

第一節(jié)鋼結(jié)構(gòu)工程

一、地腳螺栓螺紋破壞

1.現(xiàn)象

地腳螺栓螺紋破壞，無法帶入螺帽或進(jìn)行緊固。

2.原因分析

（1）在運(yùn)輸、裝、拆箱過程中，發(fā)生螺紋損壞。

（2）埋設(shè)后的地腳螺栓未采取有效的防護(hù)措施，受到外界損傷。

（3）在安裝鋼結(jié)陶過程中，安裝工藝不當(dāng)，導(dǎo)致1紋破壞。

3.防治措施

（1）在地腳螺栓出廠時應(yīng)涂油，防止銹蝕；采用油紙捆扎或?qū)Ｓ盟芰下菟?/p>

套進(jìn)行保護(hù)；裝箱時單獨(dú)存放，不與其他部件混裝，防止碰撞損傷螺紋。

（2）埋設(shè)地腳螺栓后，應(yīng)將其塑料螺栓套套好或用臨時套管加以保護(hù)。

（3）構(gòu)件吊裝時，防止水平或側(cè)向力撞擊螺紋，在構(gòu)件上栓好溜繩加以控

制；構(gòu)件就位安裝時，螺紋的保護(hù)裝置不能拆除，當(dāng)構(gòu)件螺栓孔全部對準(zhǔn)螺栓時,

將構(gòu)件緩慢地下降就位。

4.治理措施

（1）損傷不嚴(yán)重的情況下，可用鏗刀對螺紋進(jìn)行修整。

（2）在損傷嚴(yán)重?zé)o法修整螺紋的情況下，割掉大于原螺紋長度的一段，再

用與原螺栓相同材質(zhì)、規(guī)格的材料，一端加工成螺紋，并在另一端加工坡口與原

螺栓下部對接焊接。焊接完成后，再用相應(yīng)直徑、長度的鋼管套人接點(diǎn)處，進(jìn)行

焊接加固補(bǔ)強(qiáng)。

二、柱底板墊鐵放置不規(guī)范

1.現(xiàn)象

鋼結(jié)構(gòu)安裝時，為了調(diào)整標(biāo)高、水平度，在柱底板下放置墊鐵，由于放置不

合理，達(dá)不到應(yīng)有的作用。

2.原因分析

（1）基礎(chǔ)平面未做處理，使墊鐵不能均勻受力。

（2）墊鐵位置放置不當(dāng)，起不到均勻傳遞力的作用。

（3）使用墊鐵組數(shù)超標(biāo)，且使用順序不對。

3.防治與治理措施

（1）在放置墊鐵前，應(yīng)將基礎(chǔ)全部打出麻點(diǎn)，并將放置墊鐵處的基礎(chǔ)刨平,

使基礎(chǔ)與墊鐵接觸密實，縱橫水平。

（2）墊鐵應(yīng)布置在立柱中心及兩側(cè)受力集中部位或靠近地腳螺栓的兩側(cè)，

并在立柱底板立筋的正下方。

（3）根據(jù)基礎(chǔ)表面與柱底板間的距離，確定使用墊鐵組的高度，根據(jù)厚薄

墊鐵的組合來達(dá)到要求，墊鐵一般要求不超過三組（兩組平墊鐵，一組斜墊鐵），

特別情況下可以使用四組；厚墊鐵放在下面，薄墊鐵放在上面，最薄的墊鐵放在

中間，斜墊鐵放置在最上層。

（4）如果達(dá)不到上述要求，則必須按規(guī)范要求重新調(diào)整且灌漿前必須處理

完畢。

三、鋼結(jié)構(gòu)標(biāo)高尺寸超標(biāo)

1.現(xiàn)象

安裝后各立柱的絕對標(biāo)高成相對標(biāo)高超標(biāo)，造成橫梁、垂撐等部件安裝難度

加大。

2.原因分析

（1）基礎(chǔ)標(biāo)得不」E確。

（2）安裝前對基礎(chǔ)標(biāo)高的處理方法不合理，造成各立柱之間的相對標(biāo)高超

標(biāo)。

3.防治措施

（1）施工前，應(yīng)根據(jù)建筑的基準(zhǔn)標(biāo)高核對基礎(chǔ)標(biāo)高尺寸，并做出記錄。

（2）各立柱組合時，應(yīng)根據(jù)立柱的實際長度和實際標(biāo)高，從柱頂向下量，

確定出1m標(biāo)高線;根據(jù)柱底板至1m標(biāo)高線的實際長度和放置墊鐵處的基礎(chǔ)標(biāo)高,

確定配置墊鐵的高度。

（3）在進(jìn)行各節(jié)立柱安裝時，要測量各節(jié)立柱的實際尺寸，計算出誤差。

在立柱對接時，把誤差縮小到最小。

4.治理措施

（1）確定立柱與所在基礎(chǔ)的位置，進(jìn)行對應(yīng)編號，控制誤差在標(biāo)準(zhǔn)范圍之

內(nèi)。

（2）測量立柱的實際標(biāo)高誤差，松開與立柱相連結(jié)構(gòu)，在底部焊接支撐件,

用千斤頂頂起，調(diào)節(jié)整鐵高度，直至調(diào)整標(biāo)高誤差在標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi)。

四、鋼結(jié)構(gòu)垂直度超標(biāo)

1.現(xiàn)象

鋼結(jié)構(gòu)垂直度偏差超出規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)要求，影響結(jié)構(gòu)的受力情況。

2.原因分析

（1）立柱制作時發(fā)生變形，但未進(jìn)行矯正。

（2）立柱剛性差，由于放置不當(dāng)?shù)仍虬l(fā)生彈性變形或塑性變形。

（3）吊裝方案不合理，產(chǎn)生彎曲變形。

（4）測量時溫度偏差的原因，導(dǎo)致發(fā)生彎曲變形。

3.防治措施

(1)鋼結(jié)構(gòu)的拼裝、焊接均應(yīng)采取防變形措施，對制作時產(chǎn)生的變形應(yīng)及

時矯正。

(2)在運(yùn)輸、儲存過程申，要按設(shè)備的防護(hù)要求進(jìn)行放置，以免因外界因

素而變形。

(3)在吊裝時，吊點(diǎn)選擇正確可防止變形，一般選2/3柱上的位置；立柱

或組合件的剛性確實達(dá)不到時，則要考慮加固方案或使用起吊架。

(4)吊裝時注意起吊半徑和旋轉(zhuǎn)半徑，需滑移時應(yīng)在下部設(shè)置滑移設(shè)施，

防止因阻力使立柱彎曲或破壞柱底板。

(5)測量或驗收立柱垂直度時，最好選擇在太陽未升之前或陰天的時機(jī)；

如果在立柱有陰、陽面測量時(見圖3T),則需用下面公式來計算校正測量值

圖3-1立柱有

陰、陽面時測

量示意圖

△S=6(tl-t2,)h2/103Bx(By)

式中——柱頂端偏移量：

h——立柱由底到頂垂直段高度；

tl>t2——實測立柱兩個面(陰、陽面)的溫度；

Bx、By——立柱的橫截面面積。

4.治理措施

(1)在安裝前發(fā)現(xiàn)立柱彎曲，要采取措施進(jìn)行矯正，如果是現(xiàn)場焊接鋼結(jié)

構(gòu)，則要采取防焊接變形措施，焊接鋼結(jié)構(gòu)焊接順序見圖3-2。

圖3-2焊接鋼結(jié)構(gòu)焊接順序示意圖

(2)對彈性變形，消除外力可恢復(fù)到原狀態(tài)，不用矯正；如在有陽光直射

是塑性變形，則需采用火焰矯正或外力矯正。

3.防治與治理措施

（1）為達(dá)到基礎(chǔ)二次灌漿強(qiáng)度，在進(jìn)行墊鐵調(diào)整或標(biāo)高處理時，應(yīng)保證基

礎(chǔ)支撐面與鋼架柱底板下平面之間的距離不小于40mm,以利于灌漿，并全部充

滿空間。

（2）應(yīng)按照混凝土的澆灌程序進(jìn)行，振搗要密實，不能出現(xiàn)空鼓、不實、

蜂窩、麻面現(xiàn)象。

（3）使用合格的灌漿材料，并在鋼結(jié)構(gòu)吊裝前作試塊強(qiáng)度檢驗。

（4）無法治理，除非返工。

七、螺栓孔不準(zhǔn)確

1.現(xiàn)象

安裝時螺栓穿不迸螺栓孔。

2.原因分析

（1）在定位、鉆孔等生產(chǎn)工序中的工藝不合理，產(chǎn)生誤差。

（2）在運(yùn)輸、儲存、倒運(yùn)過程中產(chǎn)生扭曲變形。

（3）安裝工藝不合理，使螺栓孔產(chǎn)生位移。

3.防治措施

（1）在生產(chǎn)時采用合理的工藝施工，如劃線定位時應(yīng)采用統(tǒng)一樣板進(jìn)行或

由部件的縱橫中心對稱向外進(jìn)行，保證零件孔中心位置和邊緣的尺寸正確；相同

零件鉆孔時除選用精確的鉆孔設(shè)備鉆孔外，還應(yīng)使用統(tǒng)一的鉆孔模具；對相連的

板束鉆孔時，可將板柬接連接的方式、位置用電焊點(diǎn)焊，一起進(jìn)行鉆孔。

（2）在運(yùn)輸、儲存中，要按原電力部的設(shè)備運(yùn)輸、保管規(guī)定執(zhí)行，如下方

的墊木間距不能過大，堆放不能過高等；在倒運(yùn)、吊裝過程中，吊點(diǎn)選擇要合理,

起落要平穩(wěn)，不能與其他物體發(fā)生碰撞。

（3）在對穿或緊固螺栓時要采取合理的工藝，對穿時先用定位銷定好位，

然后穿裝螺栓。無法穿裝時，可用撬棒或略大于孔徑的鋼沖來調(diào)整，暫不緊固；

緊固時應(yīng)本著從節(jié)點(diǎn)中心向邊緣進(jìn)行，即由里向外、對稱、依次、均勻地進(jìn)行（見

圖3-3）o

n+□++g

16+10-1-4++?+7+以

414-94-15

1?+丘+s+

圖3?3'紫固螺栓示意圖

(1)一般接頭；(b)工字零接頭

4.治理措施

如果螺栓孔穿不進(jìn)去，則需要擴(kuò)孔或焊接后重新鉆孔，擴(kuò)孔后的孔徑不得大

于原設(shè)計孔徑的2.0mm；補(bǔ)孔時應(yīng)采用與原孔母材相同的焊條，且重新鉆孔的數(shù)

量不得超過20%o

八、螺栓外露長度不一致

1.現(xiàn)象

緊固后的螺栓露出長度不一致，影響螺栓連接的外觀要求。

2.原因分析

(1)使用螺栓的規(guī)格、型號不一致。

(2)鋼結(jié)構(gòu)變形后未校正。

(3)違反高強(qiáng)螺栓的緊固程序。

3.防治措施

（1）高強(qiáng)螺栓儲存時按規(guī)格型號進(jìn)行統(tǒng)一存放，嚴(yán)禁同其他相似的連接件

混放；鋼結(jié)構(gòu)安裝時設(shè)專人進(jìn)行高強(qiáng)螺栓連接的配套、分檢，設(shè)專人對每一節(jié)點(diǎn)

使用的螺栓進(jìn)行供應(yīng)。

（2）每一個部件吊裝前要對螺栓連接面進(jìn)行檢查，如果存在變形，則采用

冷校或熱校法進(jìn)行校正，直到達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。

（3）高強(qiáng)螺栓的緊固必須分初緊和終緊，初緊的力矩值一般取終緊力矩值

的60%—80樂當(dāng)天安裝的高強(qiáng)螺栓必須當(dāng)天完成初緊，初緊全部完成且找正完

畢后才能進(jìn)行終緊。終緊的力矩

值可按下式進(jìn)行計算

Ml=（P+AP）.k.d

式中Ml——終緊刀矩值，kN.m;

P---設(shè)計預(yù)拉力，kN；

△P一一預(yù)拉力的於失值，一般取設(shè)計預(yù)拉力的5婷10機(jī)

k——力矩系數(shù)；

d——螺栓的公稱直徑。

4.治理揩施

規(guī)格型號不一致的，可根據(jù)圖紙的規(guī)定更換整套螺栓連接；鋼結(jié)構(gòu)變形的需

把變形部位校正好，再進(jìn)行高強(qiáng)螺栓的更換：由于緊固引起的螺栓長度不一致，

初緊完成時未終緊的，可以對螺栓重新調(diào)整，終緊完成的必須對螺栓進(jìn)行更換。

九、鋼結(jié)構(gòu)連接板接觸面處理不符合規(guī)定

1.現(xiàn)象

（1）摩擦面摩擦系數(shù)復(fù)檢不合格。

（2）接觸表面有油污、銹蝕等雜物。

（3）接觸面有毛刺、翹邊、彎曲變形等現(xiàn)象。

2.原因分析

（1）摩擦面的粗糙度不符合要求或做試驗時的摩擦面清理不徹底。

（2）吊裝前的檢查、清理不及時或清（處）理程度不夠。

3.防治措施

（1）摩擦面表面要無氧化皮、浮銹等，有鋼材光澤且經(jīng)過噴砂、噴丸、砂

輪打磨等處理工藝，并采用檢驗樣板逐件對比檢驗；做試驗前用與施工相同的除

銹工藝除去表面浮銹，緊固方法也要與施工時的緊固方法一樣，試件產(chǎn)生滑移時

的拉力值作為計算載荷，計算公式如下

f=N/n.c

式中f一一摩擦系數(shù)；

N一一試件滑動時的拉力，kN；

n——摩擦面系數(shù)；

c——試件一側(cè)高強(qiáng)螺栓軸力總和，kNo

（2）吊裝前應(yīng)對螺栓、螺帽及接點(diǎn)的結(jié)合面進(jìn)行檢查，并將浮銹、油垢、

灰塵等清理干凈，變形、翹邊、毛刺等缺陷已處理完。

4.治理措施

對摩擦面重新進(jìn)行處理，使摩擦系數(shù)達(dá)到設(shè)計要求；對清理不干凈或缺陷未

處理的應(yīng)運(yùn)工，重新處理，直至達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。

十、終緊后的力矩值達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求

1.現(xiàn)象

終緊后的螺栓最終力矩值達(dá)不到規(guī)定要求，產(chǎn)生超緊和欠緊，降低了高強(qiáng)螺

栓的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

2.原因分析

（1）安裝孔加工不準(zhǔn)確。

（2）構(gòu)件接觸摩擦面處理不符合規(guī)定。

（3）緊固后的構(gòu)件接觸面存在大的間隙。

（4）使用的緊固工具不準(zhǔn)確。

（5）緊固工藝不合理。

3.防治措施

（1）螺栓連接的孔加工要準(zhǔn)確，應(yīng)使其偏差控制在規(guī)定的允許范圍之內(nèi)，

以達(dá)到孔徑與螺栓的公稱直徑合理配合。

（2）為保證緊固后的螺栓達(dá)到規(guī)定的力矩值，連接件的表面處理加工應(yīng)符

合電力施工規(guī)范的要求，其治理方法和預(yù)防措施見其他相關(guān)內(nèi)容。

（3）采用合理的施工工藝，如高強(qiáng)螺栓要配套使用，不能互換；結(jié)合面應(yīng)

處理好，不能有油漆、油污等；不得在雨中施工，以使構(gòu)件結(jié)合面保持干燥。

（4）根據(jù)實際情況選用合理的緊固順序，如當(dāng)節(jié)點(diǎn)構(gòu)件存在較大的剛度時,

應(yīng)先緊固剛度較大的部位，后緊剛度較小及不受約束的自由端；整體構(gòu)件的不同

連接位置或同一節(jié)點(diǎn)的不同位置，有兩個或兩個以上連接構(gòu)件時，應(yīng)先緊固主要

構(gòu)件，后緊次要構(gòu)件；工字鋼形或槽鋼的連接緊固順序應(yīng)按先進(jìn)兩側(cè)的翼緣板，

后緊腹板的順序進(jìn)行；高強(qiáng)螺栓的緊固必須分初緊和終緊，當(dāng)天安裝的高強(qiáng)螺栓

必須當(dāng)天完成初緊，并作出標(biāo)記防止漏緊或重復(fù)緊固。

（5）緊固時用專用初緊或終緊電動扳手，檢測時用力矩扳手的終緊力矩與

設(shè)計值偏差不得大于±10乳扭剪型高強(qiáng)螺栓緊固后，不需其他檢測手段，其尾部

的梅花頭擰掉即為合格。個別部位用專用扳手不能緊固的可用普通扳手緊固，其

梅花頭嚴(yán)禁動用火焊切割或榔頭敲擊掉，應(yīng)用鋸弓割掉，否則緊固后的力矩值會

發(fā)生變化。

4.治理措施

大六角頭高強(qiáng)螺栓終緊結(jié)束，通過檢查測定，如果發(fā)現(xiàn)欠緊、漏緊的應(yīng)補(bǔ)緊,

超緊的應(yīng)更換螺栓重新緊固，其力矩值要符合設(shè)計規(guī)定；扭剪型高強(qiáng)螺栓要觀察

其梅花頭是否緊掉，存在梅花頭的應(yīng)重新緊固；不能使用專用扳手緊固的，用力

矩扳手檢測合格后，用鋸弓割掉梅花頭。

十一、鋼結(jié)構(gòu)變形

1.現(xiàn)象

鋼結(jié)構(gòu)彎曲、扭曲變形。

2.原因分析

（1）鋼結(jié)構(gòu)運(yùn)距長、中轉(zhuǎn)多，運(yùn)輸、裝卸受力不當(dāng)引起變形。

（2）存放支墊方式不當(dāng)引起變形。

（3）工廠在制造過程中，由于焊接等工藝操作不當(dāng)，產(chǎn)生變形。

（4）存放時間長，造成焊接應(yīng)力釋放，使鋼結(jié)構(gòu)彎曲、扭曲。

3.防治措施

（1）鋼結(jié)構(gòu)運(yùn)輸應(yīng)盡量減少中轉(zhuǎn)，在裝卸時應(yīng)注意吊點(diǎn)的位置；存放、運(yùn)

輸過程中應(yīng)按規(guī)定的要求進(jìn)行支墊，跨距不能過大。

（2）在設(shè)備運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場后應(yīng)盡快安裝，最好不超過2個月。對發(fā)生彎曲、

扭曲的鋼結(jié)構(gòu)，根據(jù)實際情況采用熱校或冷校的方法進(jìn)行校正。

十二、平臺、扶梯、欄桿工藝不美觀

1.現(xiàn)象

平臺、扶梯、欄桿工藝不美觀，不符合規(guī)定要求。

2.原因分析

（1）施工人員施工罵虎，質(zhì)量意識淡薄。

（2）施工方法不正確。

（3）二次污染嚴(yán)重，成品保護(hù)不好。

3.防治措施

（1）根據(jù)圖紙和規(guī)范要求，對平臺、扶梯、欄桿的施工編制詳細(xì)的作業(yè)指

導(dǎo)書，要求施工人員嚴(yán)格按作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行施工。

（2）加強(qiáng)對施工人員的業(yè)務(wù)培訓(xùn)，提高施工人員的質(zhì)量意識，增強(qiáng)施工人

員的質(zhì)量觀念。

（3）施工切割毛料一律打磨光潔（切割要采用機(jī)械切割），交叉管材接口

放樣切割馬蹄口后才能焊接；欄桿間距要布置均勻，垂直度應(yīng)在900兩面校正；

欄桿彎頭要用冷彎機(jī)機(jī)械加工或灌沙熱彎，彎曲半徑要一致；花鋼板在平臺上要

整體固定后才能焊接，且表面焊縫全部打磨；欄阡接口焊接應(yīng)使用+3廊以下的

焊條，并使用合適的電流，焊縫要飽滿圓滑過度；踏步焊接時應(yīng)先點(diǎn)焊后焊接，

焊接時采用跳焊法。

（4）施工完的平臺、欄桿、扶梯設(shè)備不得用火焊任意切割，不得用電焊隨

意亂焊，不得用作其他設(shè)備、管道吊裝的受力物體；嚴(yán)禁在柵格板上切割和焊接

施工，用欄桿、柵格板作為受力點(diǎn)搭設(shè)腳手架；不得在柵格板上拖拉物體，特別

是重型金屬物體；不得用圓鋼或其他硬物撬柵格板的格檔；因施工需要必須切割

欄桿、柵格板時，施工完后應(yīng)照原樣恢復(fù)并磨平焊縫，柵格板采取加固措施。

4.治理措施

對安裝不規(guī)范、工藝不美觀的地方，應(yīng)按預(yù)阱措施中的要求進(jìn)行整改，直到

符合規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)要求。

十三、焊接鋼結(jié)構(gòu)焊接變形

1.現(xiàn)象

在鋼結(jié)構(gòu)焊接完成后，鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)生變形，如尺寸變大或變小；彎曲或扭曲度

超標(biāo)。

2.原因分析

沒有很好的掌握焊接變形的規(guī)律，沒有采取正確的施工工藝和工序，進(jìn)行焊

接反變形。

3.防治與治理措施

（1）在施工前根據(jù)圖紙認(rèn)真做好措施準(zhǔn)備，對施工中可能出現(xiàn)的問題要有

一個周密的應(yīng)對方案。

（2）根據(jù)施工中出現(xiàn)的問題及時總結(jié)經(jīng)驗，根據(jù)施工情況及時總結(jié)焊接變

形的規(guī)律，在下一步的施工中進(jìn)行應(yīng)用。

（3）根據(jù)立柱的大小，對接前要預(yù)留3—6師的焊接收縮量。焊接立柱時?，

為防止焊接時變形，要在接口兩側(cè)1m遠(yuǎn)處用支架把立柱撐牢。為避免局部焊接

熱能量過于集中，應(yīng)使用兩個焊工對稱施焊，施焊順序如圖3-4所示。

圖34立柱焊接施焊順序

立柱對接焊接完畢，用磨光機(jī)把安裝加固板處的焊縫磨平，再裝加固板。加

固板的施焊順序要分段進(jìn)行，施焊順序如圖3-5所示。

M3-5加固板的施焊順序

第二節(jié)第二節(jié)鍋爐本體安裝

一、汽包與集箱相對位置偏移

1.現(xiàn)象

汽包和集箱位置超差。

2.原因分析

汽包和集箱放線時，沒有找準(zhǔn)縱、橫坐標(biāo)和基準(zhǔn)標(biāo)高；使用的測量儀器誤差

過大；兩者的位置找好后未固定，出現(xiàn)位移誤差。

3.防治措施

汽包和集箱放線時，先找好縱橫中心和標(biāo)高基準(zhǔn)位置；對使用的儀器和工具

要經(jīng)計量合格，測量時要認(rèn)真反復(fù)核實；當(dāng)汽包、集箱找正完成并驗收合格后，

要在鋼架上固定牢靠，再進(jìn)行

下道工序。

4.治理措施

對中心線找正錯誤的要重新進(jìn)行劃線找正；對基準(zhǔn)標(biāo)高錯誤的要重新調(diào)整，

最好所有的受熱面集箱和汽包使用同一基準(zhǔn)標(biāo)高；測量所使用的儀器要校驗合格

并在有效期內(nèi)；因固定不牢出現(xiàn)誤差的要重新調(diào)整、找正，驗收合格后加以固定。

二、備受熱面之間的間隙不符合設(shè)計規(guī)定

1.現(xiàn)象

各受熱面設(shè)備之間的間隙過小，超出了誤差范圍，影響膨脹，危及機(jī)組的安

全運(yùn)行。

2.原因分析

（1）設(shè)備安裝時定位尺寸誤差過大。

（2）設(shè)備組件的幾何尺寸超出正誤差過多。

（3）施工工序混亂，施工人員粗心、馬虎，不重視施工質(zhì)量。

3.防治措施

（1）設(shè)備安裝時嚴(yán)格按照基準(zhǔn)線進(jìn)行定位，且要保證誤差在要求范圍之內(nèi)；

設(shè)備在組合、安裝拼接時，要仔細(xì)、認(rèn)真地校核其幾何尺寸，保證設(shè)II尺寸。

（2）在設(shè)備組合、安裝前要加強(qiáng)對設(shè)備的檢查力度，對尺寸不符合規(guī)范要

求的，要加以消除或更換，然后才能安裝。

（3）施工前編制合理的施工措施，制定出適宜的安裝工序和順序；加強(qiáng)對

施工人員的質(zhì)量教育，增強(qiáng)他們的質(zhì)量意識，指導(dǎo)他們嚴(yán)格按照措施施工。

4.治理措施

設(shè)備組件尺寸超標(biāo)造成的間隙過小，對能整體提升高度的，在征得廠家1勺同

意后可進(jìn)行整體提升，對不能整體提升的，可割除部分管段后提升部分組件高度

再焊接；因定位尺寸偏差造成的間隙過小（一端或兩端），需割除固定件或密封

件后重新定位、找正、焊接。

三、水位計安裝不符合要求

1.現(xiàn)象

汽包兩端的水位計不在同一水平線上。

2.原因分析

汽包本體不水平度超差過大；汽包水位計接出管位置誤差過大。

3.防治措施

對汽包找正時要保持其水平度誤差不超過2nm；水位安裝前要復(fù)核汽包兩端

水位計引出管的標(biāo)高誤差，在安裝時加以消除。

4.治理措施

對不在同一水平線上的汽包水位計進(jìn)行調(diào)整，使其保持一致。

四、管道接口滲漏

1.現(xiàn)象

管道投入使用后，管道連接（活結(jié)、法蘭等）處出現(xiàn)漏水、漏汽、漏油等現(xiàn)

象。

2.原因分析

（1）活結(jié)連接處沒有用生料帶、麻絲等物纏繞或管道連接時擰的松緊度不

合適。

（2）管子和法蘭焊接時工序不對，造成法蘭盤變形，無法擰緊。

（3）墊片質(zhì)量不合格或墊片的放置不合理

（4）法蘭螺栓安裝不合理或緊固不嚴(yán)密。

（5）管道未進(jìn)行水壓試驗，管道中的砂眼、裂紋使用前均未發(fā)現(xiàn)。

（6）螺紋加工不符合規(guī)定，有斷絲現(xiàn)象。

3.防治措施

（1）活結(jié)安裝時應(yīng)在絲口處纏上生料帶、麻絲等物，方向應(yīng)符合螺紋的旋

轉(zhuǎn)方向，用麻絲填料時應(yīng)用白厚漆打底，防止因絲口間的配合不好、斷絲等缺陷

導(dǎo)致滲漏；在擰緊管件時要松緊適中，太緊宜把接口緊裂產(chǎn)生滲漏，太松宜從連

接處滲漏。

（2）管件在擰緊時，要考慮配件的位置和方向，不允許因擰過頭用倒扣的

方法進(jìn)行找正。

（3）在安裝焊接法蘭時，應(yīng)在地面把法蘭盤對好擰緊再與短管焊接，焊接

好后再整體與管道對接，從而避免了因法蘭盤不垂直等原因?qū)е碌臐B漏。

（4）法蘭間的墊片材質(zhì)和厚度應(yīng)符合設(shè)計和規(guī)范的要求；墊片的表面不得

有溝紋、斷裂等缺陷，法蘭的密封面清理要干凈，安裝時墊片不能加兩層，位置

不得傾斜。

（5）擰緊螺栓時要對稱進(jìn)行，每個螺栓緊固要分2?3次，在高溫管道上的

螺栓要涂鉛粉。

（6）管道安裝憲畢后，要按規(guī)定要求進(jìn)行水壓試驗，檢查管道及其附件的

嚴(yán)密性和強(qiáng)度是否合格。

（7）螺紋加工時，應(yīng)嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，要求螺紋有一定的錐度且絲口平整

光滑、無毛刺、斷絲、亂絲現(xiàn)象。

4.治理措施

（1）對活結(jié)連接方式的要從接頭處拆下，如零件有問題則需更換零件，如

纏繞物、填料有問題，需重新更換纏繞物或填料。

（2）對法蘭滲漏應(yīng)根據(jù)滲漏的位置不同，采取相應(yīng)的措施。如法蘭盤傾斜

的，需重新焊接；對螺栓緊固不好的，需松開后重新緊固；如墊片撕裂或墊片安

裝有問題的，需重新更換合格的墊片。

（3）對因管道上存在砂眼、裂紋等滲漏應(yīng)根據(jù)實際情況進(jìn)行更換管道或補(bǔ)

焊。

五、管道支吊架安裝不符合規(guī)范要求

1.現(xiàn)象

（1）投入使用后管道彎曲塌腰。

（2）管道標(biāo)高和疏水坡度誤差太大。

（3）投入使用后的管道支架松脫、變形或傾斜。

（4）U型卡固定孔用火焊切割，滑動支架滑動面清理不干凈，影響膨脹。

2.原因分析

（1）兩個支吊架的間距沒有按照圖紙或設(shè)計規(guī)范的要求進(jìn)行安裝；自行設(shè)

計走向的管道因生根點(diǎn)安裝困難而未設(shè)支吊架。

（2）管道支架安裝前，沒有嚴(yán)格根據(jù)管道的標(biāo)高和坡度決定支吊架的標(biāo)高。

（3）管道支吊架安裝不牢，固定方法不對。

（4）加工的支、吊架管件工藝粗糙。

3.防治措施

（1）根據(jù)圖紙或有關(guān)規(guī)范的要求，確定管道支吊架的位置，特別是自行布

置的管道，不能隨意改變吊點(diǎn)的位置，加大支吊架的間距。

（2）管道安裝之前，應(yīng)根據(jù)管道的標(biāo)高和疏水坡度計算出支吊架的標(biāo)高，

并在現(xiàn)場做好標(biāo)記。安裝支吊架時按照傲好的標(biāo)記進(jìn)行施工。

（3）支吊架應(yīng)牢固的固定在鋼架或其他不移動的結(jié)構(gòu)物上，支架的上表面

應(yīng)與管子中心線平行，不允許有下翹或扭斜，吊桿的垂直度必須在90。兩個方向

找正；活動支架不能影響管道熱膨脹所引起的移動，并要預(yù)留出偏移的位置。吊

架的吊桿應(yīng)與管子中心線垂直，有熱位移的管道要按偏移量進(jìn)行預(yù)偏裝，且周圍

的物體（如保溫、設(shè)備、管道等）也不能影響其膨脹移動。

（4）管道的U型卡支架上的孔眼應(yīng)采用機(jī)械加工工藝，不得用火焊切割，

支吊架元件最好也能在加工廠進(jìn)行加工制造。

（5）吊架中間調(diào)整螺栓，盡量處于同一標(biāo)高和同一方向，以利于工藝美觀,

檢修方便，調(diào)整合格后及時將備帽并緊。

（6）固定支架的底座，應(yīng)在水平、垂直面找正后再加墊鐵，墊實后點(diǎn)焊。

在支架底座上面點(diǎn)焊數(shù)量一般不少于4點(diǎn)，以消除焊接應(yīng)力。

（7）滑動支架的滑動面利管道支托的接觸面應(yīng)平整，相互接觸面應(yīng)在7596

以上。

（8）彈簧變形應(yīng)逐個進(jìn)行檢查，保證同一管線支架的變形誤差在5%以內(nèi)，

固定壓縮彈簧用的鋼筋，應(yīng)在管道系統(tǒng)完成后，必須切除干凈；在整個管線調(diào)整

合格后，才能拔掉彈簧銷。

4.治理措施

對支吊架間距過大或標(biāo)高不準(zhǔn)確的，要重新進(jìn)行調(diào)整、安裝；對支吊架松動

或安裝不符合規(guī)定的，應(yīng)重新安裝或加固。

六、閥門安裝不合理或不符合規(guī)定

1.現(xiàn)象

閥門安裝不合理或不方便操作和檢修，甚至不起作用。

2.原因氽析

缺乏安裝常識或行規(guī)范掌握不夠，有時由于操作不當(dāng)或設(shè)備保護(hù)等問題造成

不能使用。

3.防治措施

（1）安裝前，必須對閉路元件的閥門進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，檢查閥座與閥芯、

閥蓋與填料室各結(jié)合面的嚴(yán)密性；對低壓閥門應(yīng)按不少于10%的比例抽查進(jìn)行嚴(yán)

密性試驗。

（2）閥門安裝時應(yīng)按閥體上標(biāo)明的方向進(jìn)行安裝，如閥體上沒有標(biāo)明流向,

一般按以下原則進(jìn)行確定：

1）截止閥和止回閥：介質(zhì)應(yīng)由閥瓣下方向上流動；

2）單座式節(jié)流閥：介質(zhì)由閥瓣下方向上流動；

3）雙座式節(jié)流閥：以關(guān)閉狀態(tài)下能看見閥芯一側(cè)為介質(zhì)入口側(cè)。

（3）閥門的安裝位置以方便操作、便于檢修為原則，同時要考慮到安裝排

列外形的美觀。

（4）安裝后的閥門要及時進(jìn)行保護(hù)（特別是電動門），防止在施工過程中

發(fā)生設(shè)備損壞和二次污染。

4.治理措施

對安裝不合理或不方便檢修和操作的閥門，重新安裝在合適的位置。

七、閥門泄露

1.現(xiàn)象

閥門安裝完后，閥門填料處由于密封不好造成泄露或投入試運(yùn)后，閥門關(guān)閉

不嚴(yán)，有時閥體泄露，影響使用。

2.原因分析

（1）裝填料的方法不對或端蓋壓的不緊；閥桿彎曲變形，造成填料與閥桿

接觸不嚴(yán)而泄露。

（2）密封面損傷或輕度腐蝕；操作時關(guān)閉不當(dāng)，致使密封面接觸不良；雜

質(zhì)堵住閥芯；閥體或壓蓋有裂紋。

3.防治措施

（1）按規(guī)定的方法加裝填料，接口切成45o斜口，相鄰兩圈接口錯開

90o^l80o,檢查并調(diào)整填料壓蓋，均勻用力擰緊壓蓋螺栓。

（2）安裝前檢查閥桿的彎曲度不應(yīng)超過0.25mm、橢圓度不應(yīng)超過

0.2"0.05mm＞表面銹蝕和磨損深度不應(yīng)超過0.l~0.2mm.操作時不應(yīng)用力過猛，

不允許用大扳把關(guān)閉小閥門。

（3）為保證整個系統(tǒng)的內(nèi)部清潔，必要時可在安裝前進(jìn)行噴砂或酸洗史理。

4.治理措施

（1）首先應(yīng)緊固喘蓋螺栓，如果泄露繼續(xù)發(fā)生，則應(yīng)該檢查填料，對填料

損壞或安裝不正確的，應(yīng)更換填料；閥桿彎曲的，應(yīng)子更換部件。

（2）結(jié)合而不平而造成泄露的，應(yīng)解體重新進(jìn)行研磨結(jié)合面甚至更換閥門。

（3）雜質(zhì)堵住閥芯時，應(yīng)將閥門開啟，排出雜物，再緩緩關(guān)閉，有時則需

輕輕敲打直至排出雜質(zhì)。

八、伸縮節(jié)安裝不當(dāng)

1.現(xiàn)象

安裝時沒有嚴(yán)格預(yù)拉或預(yù)壓，不能保證管道在運(yùn)行中正常伸縮。

2.原因分析

（1）未在常溫下進(jìn)行預(yù)拉或預(yù)壓。

（2）預(yù)拉或預(yù)壓方法不當(dāng)，致使各節(jié)受力不均。

（3）伸縮節(jié)的安裝方向不對。

3.防治措施

（1）伸縮節(jié)安裝時應(yīng)根據(jù)補(bǔ)償零點(diǎn)的溫度定位，補(bǔ)償零點(diǎn)溫度是管道設(shè)計

考慮達(dá)到最高溫度和最低溫度的中點(diǎn)。在環(huán)境溫度等于補(bǔ)償零點(diǎn)溫度時，伸縮節(jié)

可不進(jìn)行預(yù)拉或預(yù)壓。如果安裝時環(huán)境溫度高于零點(diǎn)溫度，應(yīng)進(jìn)行預(yù)壓縮；如果

安裝時環(huán)境溫度低于補(bǔ)償零點(diǎn)溫度，則應(yīng)進(jìn)行預(yù)拉伸，拉伸量或壓縮量應(yīng)按設(shè)計

規(guī)定。.

（2）伸縮節(jié)進(jìn)行預(yù)拉或預(yù)壓時，施加的作用力應(yīng)分2?3次進(jìn)行，作用力應(yīng)

逐漸增加，盡量保證各節(jié)的圓周面的受力均勻。

（3）伸縮節(jié)的安裝是有方向性的，即伸縮節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，水平管道

應(yīng)迎介質(zhì)流動方向，垂直管道應(yīng)置于上部。

4.治理措施

未進(jìn)行預(yù)拉或預(yù)壓的伸縮節(jié)，應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計要求進(jìn)行伸縮量預(yù)拉或預(yù)壓。

九、管道安裝的施工工藝差

1.現(xiàn)象

管道安裝后經(jīng)目測檢杳或解體檢查，經(jīng)常存在既容易忽視又影響使用的缺

陷，不能保證管道正常穩(wěn)定的運(yùn)行。

2.原因分析

（1）法蘭安裝不平行、不同軸，墊片不符合規(guī)定，螺栓規(guī)格不統(tǒng)一，安裝

方向不一致。

（2）管子對口不平直，出現(xiàn)馬蹄口。

（3）管子下料不符合規(guī)定，預(yù)留焊口位置不符合規(guī)范要求。

（4）地下管道（管溝內(nèi)）坡度不符合要求。

3.防治措施

（1）法蘭連接時盤面應(yīng)保持平行，盤面上市應(yīng)螺栓孔的偏差一般不超過孔

徑的5%,安裝墊片時可根據(jù)需要分別涂以石墨粉、二硫化鋁、石墨機(jī)油等。當(dāng)

大直徑的墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式接口，不得平行對接。使用

軟鋼、銅、鉛等金屬墊片，安裝前應(yīng)進(jìn)行退火處理。連接螺栓應(yīng)使用同一規(guī)格，

安裝方向應(yīng)一致，螺栓應(yīng)對稱均勻地擰緊。

（2）管道對口時應(yīng)使用缺口尺檢查平直度，在距接口2001［皿處測量，允許

偏差為Imm/m,但全長不得超過10mm。

（3）管子下料應(yīng)符合規(guī)范，直管段兩環(huán)向焊縫間距不小于100mm,焊縫距

彎管的起彎點(diǎn)不小于100mm,且不小于管外徑；環(huán)向焊縫距支吊點(diǎn)的凈距不小于

50mm,需熱處理的焊縫距支吊點(diǎn)不得小于焊縫寬的5倍，且不小于lOOmni.在管

道焊縫位置上不得開孔，如必須開孔，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢查合格。

（4）地下管道（管溝內(nèi)）支（托）架隨土建一起施工，標(biāo)高一般不準(zhǔn)確，

在安裝管道時，應(yīng)按設(shè)計的標(biāo)高進(jìn)行支架的調(diào)整，使之符合管道的疏水坡度。

4.治理措施

對施工中出現(xiàn)的問題，按措施中的方法進(jìn)行整改，直到符合規(guī)范要求。

十、管子內(nèi)部不清潔

1.現(xiàn)象

受熱面、附屬管道或燃油管道的管子內(nèi)部不清潔。

2.原因分析

（1）施工人員質(zhì)量意識淡薄，質(zhì)檢人員監(jiān)督把關(guān)不嚴(yán)。

（2）管道安裝前未進(jìn)行噴砂處理。

（3）噴砂完后未清理干凈，未進(jìn)行管道封口。

（4）噴砂后的管道長期存放內(nèi)部生銹。

（5）管道安裝前未對管道內(nèi)部進(jìn)行檢查清理。

（6）管道安裝過程中臨時口未及時封閉。

（7）安裝焊接工藝不好。

（8）在已安裝完的管道上用火焊割孔。

3.防治措施

（1）加強(qiáng)對施工人員的教育，增強(qiáng)施工人員的質(zhì)量觀念；制定嚴(yán)格的管理

制度和詳細(xì)的實施措施，加強(qiáng)對施工現(xiàn)場的質(zhì)量檢驗，把好每道工序的質(zhì)量關(guān)。

（2）汽水、油管道安裝前必須進(jìn)行噴砂除銹。

（3）全面實施集中領(lǐng)料、集中下料、集中放置、定置管理的現(xiàn)場材料管理

法，避免管道現(xiàn)場堆積過多，存放時間過長。噴完砂的管道要注意防潮，暫時不

用的管道要進(jìn)行封堵。

（4）機(jī)務(wù)專業(yè)與熱工專業(yè)共同確認(rèn)管道開孔數(shù)量和位置，盡可能采用機(jī)械

加工，管道的開孔應(yīng)提前進(jìn)行，并進(jìn)行管道內(nèi)部清理。

（5）管道安裝對口前應(yīng)清理、檢查和驗收。對暫不連接的管道應(yīng)及時封堵,

防止管道內(nèi)進(jìn)入異物。

（6）所有回收汽水、油的管道焊口采用氮弧焊打底或全量焊接工藝。

（7）安裝中所有管口，包括設(shè)備、閥門及封口等未對口焊接前不準(zhǔn)開啟，

己對口未焊接或未焊接完畢的口使用密封帶封住以防止受潮腐蝕。

（8）嚴(yán)格施工中的檢查檢驗制度，建立各級人員責(zé)任制，吊掛前所有管道

運(yùn)人現(xiàn)場后由安裝人員進(jìn)行檢查，對口前要經(jīng)過專門質(zhì)檢人員驗收、簽證，確保

管道內(nèi)部清潔。

4.治理方法

對沒有封口的管道要責(zé)任人重新檢查一遍，確保沒有異物后把口封好。

十一、消防管道安裝缺陷

1.現(xiàn)象

消防管道安裝完畢后，消防栓口朝向不對，標(biāo)高位置不準(zhǔn)，水龍帶不按規(guī)定

擺放。

2.原因分析

施工時沒有按規(guī)定進(jìn)行安裝；消防管道不常用，安裝時不認(rèn)真。

3.防治措施

應(yīng)根據(jù)規(guī)范中的規(guī)定，合理安裝消火栓且口朝外；標(biāo)高應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計安裝，

閥門中心距地面為L2m,閥門距箱側(cè)面為140mm，距箱后內(nèi)表面為100mm;水龍

帶應(yīng)根據(jù)箱內(nèi)構(gòu)造將水龍帶掛在箱內(nèi)的掛釘或水龍帶盤上。

4.治理措施

對安裝不符合規(guī)范要求的，嚴(yán)格按照規(guī)范要求進(jìn)行整改。

十二、煙、風(fēng)、煤、粉管道制作、安裝工藝差

1.現(xiàn)象

煙、風(fēng)、煤、粉管道制作、安裝工藝差。

2.原因分析

（1）施工人員技術(shù)素質(zhì)低，工作責(zé)任心不強(qiáng)，不熟悉規(guī)范要求。

（2）安裝過程中內(nèi)部清理不徹底；沒有對敞口進(jìn)行及時封閉；施工工藝和

程序不合理。

（3）支吊架不按圖施工，隨意性較大。

（4）管道焊縫質(zhì)量不好，存在湘焊、氣孔等缺陷。

（5）系統(tǒng)中的法蘭不是機(jī)加工，制作粗糙、焊接變形。

（6）密封填料方法不對、厚薄不均；用氣焊割孔；螺栓受力不均。

3.防治措施

（1）管道制作、安裝前，要認(rèn)真進(jìn)行圖紙會審，并編制操作性強(qiáng)的作業(yè)指

導(dǎo)書。

（2）管道制作時度零件圖進(jìn)行，鋼板拼接焊接完后，應(yīng)用大錘平整，平整

合格后才能進(jìn)行加固筋的安裝；制作好的工件接口，拉好對角線進(jìn)行臨時支撐加

固。地面組合時應(yīng)根據(jù)鍋爐結(jié)構(gòu)及吊車的起吊性能進(jìn)行組合。

（3）管道安裝前對支吊架型號、規(guī)格仔細(xì)進(jìn)行清點(diǎn)、編號并檢驗合格。

（4）吊裝時應(yīng)認(rèn)真檢查吊點(diǎn)、吊環(huán)焊接是否牢固，同時將管道內(nèi)部清理干

凈。

（5）為了防止其變形，內(nèi)部應(yīng)作臨時加固。

（6）安裝過程中，下班前對內(nèi)部的臨時鐵件及時割除并清理干凈。

（7）管道焊接對口不允許搭接，不允許強(qiáng)制對口安裝焊口應(yīng)放在易于焊接

的部位。

（8）安裝前可通過放線進(jìn)行定位，確定彎頭及彎曲度的位置和標(biāo)高。

（9）對口間隙應(yīng)均勻，大于5mm的管壁應(yīng)打坡口，并打磨干凈。

（10）為了保證管道縱橫位置線和標(biāo)高準(zhǔn)確，在安裝過程中應(yīng)逐段核查誤差

表，以防止安裝累積偏差過大。

（11）管道的焊口應(yīng)光滑，焊渣、藥皮應(yīng)清理干凈，嚴(yán)禁在焊縫處添加異物

施焊，焊接完后的焊繾應(yīng)做滲油試驗，做到嚴(yán)密不漏。

（12）使用扁鋼、角鋼對接的法蘭，校正好后點(diǎn)焊在一起鉆孔，嚴(yán)禁用氣焊

割孔。

（13）與擋板門、風(fēng)門等設(shè)備配套法蘭，應(yīng)檢查圖紙與實際的孔距、孔徑相

符后方可施工。

（14）擋板門、風(fēng)門、插板門等安裝前應(yīng)進(jìn)行檢查，必要時進(jìn)行解體檢修，

做到開關(guān)靈活，并在軸端頭標(biāo)出明顯開關(guān)位置。

（15）用石棉繩作密封填料時，粗細(xì)應(yīng)合適，石棉繩應(yīng)沿螺栓內(nèi)側(cè)繞成波浪

型并有足夠的搭接長度，石棉繩不得伸入管道和設(shè)備內(nèi)。

（16）螺栓緊固時，要按對稱緊固的方法進(jìn)行，螺栓要受力均勻，法蘭的周

沿間隙應(yīng)一致。

（17）支吊架安裝，應(yīng)嚴(yán)格按圖紙設(shè)計選配，不得混用、錯用、代用、自制。

支吊架的材質(zhì)應(yīng)符合圖紙設(shè)計要求。

（18）支吊架上的孔眼必須是機(jī)制鉆孔，不能是氣焊割孔。

（19）彈簧吊架的吊桿應(yīng)為熱移的1/2.彈簧應(yīng)受力均勻，配合良好。

（20）管道的固定支架的管箍應(yīng)把管子卡緊，固定牢固。

（21）管道滑動支架在安裝時，應(yīng)按設(shè)計規(guī)范要求，留有足夠滑動間隙，托

架與支撐滑動面必須光滑，并安裝滑動板。

（22）質(zhì)檢人員在施工過程中認(rèn)真檢查并監(jiān)督，嚴(yán)格辦理封閉簽證。

（23）系統(tǒng)投用前要進(jìn)行系統(tǒng)檢查，對焊縫、伸縮節(jié)、附件等逐一檢查，不

得有漏件、錯件，并帽要并緊。

4.治理措施

針對煙風(fēng)道出現(xiàn)的問題，按照預(yù)防措施中的方法進(jìn)行整改，直至椅合規(guī)范要

求。

十三、輸煤皮帶跑偏，傳動裝置發(fā)熱

1.現(xiàn)象

輸煤皮帶跑偏，傳動裝置發(fā)熱。

2.原因分析

（1）機(jī)械沒有解體檢修或檢修質(zhì)量差。

（2）振動的主要原因是軸承同心度差，齒輪的咬合間隙不符

合要求。

（3）跑偏的主要原因是頭尾部滾筒中心偏移、不平行、落煤點(diǎn)偏離中心。

3.防治措施

（1）設(shè)備安裝前，要編制作業(yè)指導(dǎo)書，進(jìn)行技術(shù)交底。

（2）設(shè)備安裝前，對變速箱進(jìn)行解體檢修，做好檢修記錄，并做好結(jié)合面

的嚴(yán)密性，測量各軸承間的公差配合精度，齒輪的咬合、軸承的同心度是否符合

要求。

（3）頭部、尾部滾筒下部的清掃器安裝應(yīng)盡量靠近滾筒處，落煤管內(nèi)應(yīng)加

緩沖器或隔板調(diào)整落煤點(diǎn)，移動小車左右限位裝置，防止皮帶小車行走左右跑偏。

（4）頭部、尾部滾筒的中心線誤差控制在規(guī)定范圍之內(nèi)，中間架安裝時，

嚴(yán)格控制相鄰兩滾筒托架對角線誤差。

（5）膠接時皮帶要拉緊，兩邊受力要均勻，制作接頭時要用直角尺找正，

防止接頭偏斜。

4.治理措施

針對出現(xiàn)的問題，按照預(yù)防措施中的方法進(jìn)行整改，直至符合要求。

十四、電除塵安裝工藝差

1.現(xiàn)象

電除塵陰極芒刺線、螺栓脫落；陽極板脫落；陽極振打竄動、落灰管安裝偏

差大。

2.原因分析

（1）陰極芒刺線固定螺栓點(diǎn)焊數(shù)多量大，點(diǎn)焊后藥皮不清理，造成漏焊及

點(diǎn)焊不牢。

（2）陽極板下部定位長圓孔的膨脹間隙不夠。

（3）安裝中忽視施工工藝，對圖紙不清楚，不注意整體排列。

3.防治措施

（1）開工前編制作業(yè)指導(dǎo)書，井進(jìn)行仔細(xì)的技術(shù)交底，對容易出現(xiàn)問題的

地方要特別強(qiáng)調(diào)并設(shè)置質(zhì)量控制點(diǎn)，上崗前對施工人員要進(jìn)行針對性的培訓(xùn)。

（2）陰極芒刺線固定螺栓點(diǎn)焊后要徹底清理藥皮，并逐個進(jìn)行檢查，對漏

焊及點(diǎn)焊不牢的及時補(bǔ)焊，質(zhì)檢人員對每一個點(diǎn)焊部位都要經(jīng)過嚴(yán)格的二、三級

檢查、驗收。

（3）陽極板安裝前要仔細(xì)測量定位孔膨脹間距，間距不符合要求的要現(xiàn)場

處理。

（4）為防止陽極振打軸套竄動，采取點(diǎn)焊軸套或增加固定支座的方法史理。

（5）落灰管安裝前應(yīng)檢查預(yù)留孔的偏差情況，管道安裝時縱橫排列采用拉

線測量控制，做到排列整齊，工藝美觀。

4.治理措施

針對出現(xiàn)的問題，按照預(yù)防措施中的方法進(jìn)行整改，直至符合要求。

十五、小管道布置工藝不美觀，系統(tǒng)不清潔

1.現(xiàn)象

管道布置雜亂無章；閥門布置不整齊，操作不方便；排水排汽就地排放；管

道內(nèi)部不清潔，影響系統(tǒng)安全運(yùn)行。

2.原因分析

管道布置前沒有進(jìn)行統(tǒng)一規(guī)劃、布?局。

3.防治措施

（1）疏放水管道布置應(yīng)考慮熱膨脹、其他管道及設(shè)備的保溫距離。

（2）按設(shè)計圖紙要求安裝管道，無設(shè)計走向的管道進(jìn)行統(tǒng)一規(guī)劃布置，使

用微機(jī)進(jìn)行三維立體設(shè)計，使小管道布置整齊美觀，閥門便于操作。

（3）所有疏放水管道不得將排水管直接排至工業(yè)管溝，應(yīng)集中到統(tǒng)一排水

母管，

（4）安裝人員按圖紙施工，不得錯用材料。

（5）管道彎管采用機(jī)械冷彎工藝，小管道下料采用無齒鋸。

（6）所有熱力系統(tǒng)疏放水管道閥門前的部分及回收疏放水的管道均采用全

筑或氮:弧焊打底工藝，保證系統(tǒng)內(nèi)部清潔。

（7）小口徑管道支吊架安裝符合設(shè)計及規(guī)范要求。

4.治理措施

針對出現(xiàn)的問題，按照預(yù)防措施中的方法進(jìn)嚀整改，直至符合要求。

第三節(jié)第三節(jié)鍋爐附機(jī)安裝

一、設(shè)備基礎(chǔ)標(biāo)高超標(biāo)，基礎(chǔ)中心線偏移

1.現(xiàn)象

（1）附屬機(jī)械基礎(chǔ)標(biāo)高過高或過低，給設(shè)備的安裝帶來一定的影響。

（2）設(shè)備基礎(chǔ)中心線偏移。

2.原因分析

（1）土建的施工圖紙與到貨的設(shè)備尺寸不一致；施工時基礎(chǔ)尺寸誤差偏大;

施工人員粗心大意，模板支設(shè)錯誤等。

（2）在基礎(chǔ)放線時，基準(zhǔn)坐標(biāo)找錯；放線或施工中尺寸誤差偏大。

3.防治措施

（1）基礎(chǔ)施工前，要仔細(xì)核對設(shè)計圖紙與機(jī)械設(shè)備外形尺寸是否吻合，發(fā)

現(xiàn)問題應(yīng)及時解決；要嚴(yán)格按照設(shè)計施工，誤差不能超過標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

（2）基礎(chǔ)放線時要嚴(yán)格按施工平面位置施工，對基準(zhǔn)坐標(biāo)反復(fù)核查，發(fā)現(xiàn)

誤差及時糾正；要嚴(yán)格按照設(shè)計施工，誤差不能超過標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.治理措施

（1）對標(biāo)高過高的基礎(chǔ)要進(jìn)行處理，打掉多余的部分，然后將基礎(chǔ)刨平；

對基礎(chǔ)過低的情況，瓦以增加墊鐵的厚度，但組數(shù)不能超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

（2）對基礎(chǔ)中心偏差較小的，在不影響基礎(chǔ)的質(zhì)量前提下，可采取適當(dāng)擴(kuò)

大預(yù)留孔的方法來解決；對中心偏差較大無法調(diào)整時，必須采取可靠的處理方案

并征得設(shè)計院同意，嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)施

工。

二、地腳螺栓預(yù)留孔不符合要求，螺栓孔灌漿不符合要求

1.現(xiàn)象

（1）設(shè)備基礎(chǔ)預(yù)留孔過大或過小，孔內(nèi)木盒清理不徹底。

（2）地腳螺栓孔內(nèi)基礎(chǔ)面不鏟麻面、不鑿毛即進(jìn)行灌漿。

2.原因分析

（1）施工中不仔細(xì)核對尺寸，導(dǎo)致預(yù)留孔過大或過小；灌漿時預(yù)留孔木盒

偏移；清理不徹底是由于拆木盒的時間過晚或采取的措施不當(dāng)。

（2）忽視施工質(zhì)量，不按規(guī)定的施工程序和質(zhì)量要求進(jìn)行操作。

3.防治措施

（1）施工中仔細(xì)核對尺寸；灌漿前對木盒固定并采取可靠措施防止移動；

拆木盒應(yīng)在混凝土凝固前進(jìn)行，以保證木盒清理徹底和灌漿的質(zhì)量。

（2）澆灌前基礎(chǔ)應(yīng)清理干凈，被油污染的混凝土應(yīng)鏟除，孔內(nèi)用尖鏟鑿出

麻坑。

4.治理措施

（1）預(yù)留孔過小的可適當(dāng)?shù)蔫彺罂祝怪蠄D紙尺寸；木盒偏移導(dǎo)致預(yù)

留孔產(chǎn)生傾斜過大，影響灌漿質(zhì)量的，可對傾斜部分進(jìn)行清除；清理不干凈的需

用長柄鏟鏟除大塊，壓縮空氣吹掃清理塵土和碎塊。

（2）對強(qiáng)度不夠等不符合質(zhì)量要求的螺栓，灌漿時必須進(jìn)行清除干凈，重

新接程序施工。

三、地腳螺栓外露長度不一致，螺帽力矩不夠

1.現(xiàn)象

（1）地腳螺栓伸出設(shè)備底座螺栓孔螺紋段長度不一致。

（2）地腳螺栓螺帽的力矩不夠，達(dá)不到設(shè)計要求。

2.原因分析

（1）地腳螺栓長度尺寸不標(biāo)準(zhǔn)；基礎(chǔ)預(yù)留孔深度不符合要求；地腳螺栓在

預(yù)留孔內(nèi)安裝高度不正確。

（2）施工作業(yè)馬虎，手工緊螺帽時擰緊力掌握不準(zhǔn)確；未嚴(yán)格按緊固螺帽

的順序進(jìn)行操作。

3.防治措施

（1）安裝前要檢查設(shè)備地腳螺栓是否符合設(shè)計要求；地腳螺栓在預(yù)留孔內(nèi)

的高度要適宜，螺栓頭不能緊貼預(yù)留孔的底部，上部長度一般是上緊螺帽后絲扣

外露1.5~5個螺紋。

（2）擰緊地腳螺栓時，應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行操作；使用力矩扳手進(jìn)行緊固或使用普

通扳手緊固后用力矩扳手進(jìn)行檢查；嚴(yán)格按緊固螺帽的順序進(jìn)行緊固（見圖

3-6）。

圖登緊固寡帽的順序

4.治理措施

（1）絲扣外露過長的可用鋸弓鋸掉長的部分或在未安裝前鋸掉部分長度再

套絲；對螺栓過短的可將螺栓周圍混凝土挖一定的深度，將地腳螺栓割斷后焊接

一個新加工的螺桿并加固。

（2）對力矩達(dá)不到要求的重新進(jìn)行緊固，市因緊固順序產(chǎn)生的力矩不足的

應(yīng)松掉全部螺帽，按正確的緊固順序重新進(jìn)行緊固。

四、地腳螺栓傾斜

1.現(xiàn)象

地腳螺栓傾斜，不與基礎(chǔ)面垂直。

2.原因分析

在二次灌漿時，地腳螺栓未放正就固定好，搗固混凝土?xí)r被碰歪。

3.防治措施

安裝地腳螺栓時要保證螺栓垂直，必要時加以固定，澆灌時要防止碰歪地腳

螺栓，養(yǎng)生時間要隨時進(jìn)行檢查。

4.治理措施

對一般的設(shè)備地腳螺栓傾斜不嚴(yán)重時，可采用斜墊圈補(bǔ)償調(diào)整;傾斜嚴(yán)重時,

需打掉二次灌漿的混凝土，找正并固定好地腳螺栓后重新澆灌。

五、墊鐵安放位置不當(dāng)，安放高度不當(dāng)

1.現(xiàn)象

（1）設(shè)備墊鐵位置不正確，不按常規(guī)進(jìn)行放置。

（2）墊鐵組數(shù)過多或高度過高、過低，墊鐵之間不點(diǎn)焊就連接成一整體。

2.原因分析

（1）對設(shè)備墊鐵的基本知識理解不清；不能嚴(yán)格按規(guī)定進(jìn)行墊鐵擺放；施

工作業(yè)馬虎。

（2）由于設(shè)備基礎(chǔ)標(biāo)高過高，為調(diào)整設(shè)備標(biāo)高，使用的薄墊鐵過多；墊鐵

不點(diǎn)焊是不嚴(yán)格按規(guī)定執(zhí)行，施工操作不認(rèn)真所致；墊鐵的高度是基礎(chǔ)面與設(shè)備

設(shè)計標(biāo)高有關(guān)，底板和基礎(chǔ)之間的間隙要大于50mm。

3.防治措施

（1）安裝前要對墊鐵面積、數(shù)量及分布位置進(jìn)行計算，每個地腳螺栓旁至

少應(yīng)有一組墊鐵，大型風(fēng)機(jī)、磨煤機(jī)等應(yīng)兩邊各放一組，在能放穩(wěn)和不影響二次

灌漿的前提下，盡量靠近地腳螺栓，墊鐵的布置和計算如下。

墊鐵組面積計算

A=CXE6（Q1+Q2）/R

式中A---墊鐵面積，mm2；

C——安全系數(shù)，可采用1.5~3：

Q1一一設(shè)備等的重量加在該墊鐵組上的負(fù)荷，N；

Q2——地腳螺栓擰緊（可采用地腳螺栓的許可抗拉強(qiáng)度）后，所分布在墊鐵

組上的壓力，MPa;

R——基礎(chǔ)或混凝土的抗壓強(qiáng)度（可采用混凝土設(shè)計標(biāo)號），Pao

（2）設(shè)備的墊鐵組數(shù)應(yīng)按電力規(guī)范的要求進(jìn)行放置，墊鐵組一般用兩塊平

墊鐵和一對斜墊鐵組成，較厚的放置在下層，并均勻伸出機(jī)框兩端，放置整齊。

4.治理措施

（1）墊鐵位置不正確的要按規(guī)定重新進(jìn)行布置.，墊鐵面積不足的要補(bǔ)足所

需面積。

（2）墊鐵塊數(shù)如果超出規(guī)范規(guī)定，則需要更換更厚的墊鐵，使之符合規(guī)范

要求；如果伸出機(jī)框不整齊或過長、過短，則需要調(diào)整，使其擺放整齊且平墊鐵

伸出機(jī)框10"30mm,斜墊鐵伸出機(jī)框10~50mmo

六、聯(lián)軸器找正超差

1.現(xiàn)象

設(shè)備的兩個傳動軸的不同軸度在徑向、軸向超過標(biāo)準(zhǔn)要求；聯(lián)軸器端面旬隙

過大或過小，不在標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi)。

2.原因分析

（1）測量工具不合格成精度等級不夠；測量誤差大；施工馬虎不細(xì)心；不

按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行找正。

（2）設(shè)備整體出廠時驗收不合格。

3.防治措施

施工安裝中，應(yīng)使用檢驗合格的量具進(jìn)行測量，要嚴(yán)格按施工及驗收規(guī)范的

規(guī)定測量檢驗不同軸度和調(diào)整聯(lián)軸器端面間隙。

4.治理措施

（1）對于不同軸度超標(biāo)的必須重新進(jìn)行找正，一般采用的方法如下：

1）測量前，先將聯(lián)軸器的端面和圓周上均勻分成四等份，即0°、90。、

180°、270°o

2）測量時，將半聯(lián)軸器A和B暫時相連接，然后裝上百分表。

3）將聯(lián)軸器A和B-起轉(zhuǎn)動，使百分表順次轉(zhuǎn)至0°、90°、180°、270°

四個位置，并在每個位置上測得兩半聯(lián)軸器徑向數(shù)值和軸向數(shù)值并寫成如圖3-7

所示形式。

圖3-7聯(lián)軸器徑向數(shù)值和軸向數(shù)值的寫法

4）將聯(lián)軸器再向前轉(zhuǎn)動，核對各位置的測量數(shù)據(jù)有無變動，即al+a2=a3+a4、

bl+b2=b3+b4,如上述數(shù)據(jù)不相等，應(yīng)查明原因，消除后重新測量。

5)不同軸度應(yīng)按下列公式進(jìn)行計算

ax=(a2-a4)/2,ay=(al-a3)/2,

。=(一+鏟

式中ax----兩軸軸線在x-x方向的徑向位移；

ay——兩軸軸線在y-y方向的徑向位移；

al——在0。時的測量數(shù)值；

a2一—在轉(zhuǎn)動9。°后的徑向測量數(shù)值；

a3一一在轉(zhuǎn)動180°后的徑向測量數(shù)值；

a4——在轉(zhuǎn)動270°后的徑向測量數(shù)值；

a——兩軸軸線的實際徑向位移。

Qx=(b2-b4)/dQy=(bl-b3)/2

Q=(0：+Q；嚴(yán)

式中Qx——兩軸軸線在x-x方向的傾斜；

Qy一兩軸軸線在y-y方向的傾斜；

Q-兩軸軸線的實際傾斜；

bl——在0。時的測量數(shù)值；

b2——在轉(zhuǎn)動90°后的徑向測量數(shù)值；

b3-在轉(zhuǎn)動180°后的徑向測量數(shù)值；

b4——在轉(zhuǎn)動270°后的徑向測量數(shù)值；

d——測點(diǎn)處的直徑。

(2)對有共用底座整體安裝的設(shè)備，兩半聯(lián)軸器端面間隙過大時，可采取

擴(kuò)長電機(jī)底腳定位槽的辦法來解決。常用的聯(lián)軸器端面間隙可按下面規(guī)定進(jìn)行調(diào)

整。

1)十字滑塊聯(lián)軸器端面間隙，當(dāng)外形最大直徑不超過190mm時?，應(yīng)為

0.5^0.8mm,當(dāng)外徑超過190nlm時，端面間隙應(yīng)為5mm。

2)撓性爪型聯(lián)軸器端面間隙約為2mm。

3)蛇形彈簧聯(lián)軸器的端面間隙見表3-1。

表3-1蛇形彈簧聯(lián)軸器的端面間隙

序號聯(lián)軸器最大直徑（mm）端面間隙不應(yīng)小于（mm）

1______________W20Q1.0

2>200-4001.5

3

>400-7002.0

4

>700-13502.5

5

>1350-25003.0

4）彈性圓柱銷聯(lián)軸器間的端面間隙見表3-2。

表3-2彈性圓柱銷聯(lián)軸器間的端面間隙

標(biāo)準(zhǔn)型輕型

軸孔直徑d

外形最大間隙C外形最大間隙c

（mm）型號型號

直徑0（nun）(mm)直徑D（mm）(mm)

25?2s120】?5Q、1051?4

30?38%1401?5Qi1201?4

35?45%1702?6Q31451?4

40-55氏1902?6<?41701-5

45-65%2202-6Qs2001?5

?2402~6

50?75B626028Q6

70-95當(dāng)3302-10QI2902-6

80-1204102?12Q83502~8

100?150灰5002-15<?94402-10

5）齒輪聯(lián)軸器端面間隙見表3-3。

表3-3齒輪聯(lián)軸器端面間隙

序號聯(lián)軸器最大直徑（E）嫡面間隙不應(yīng)小于（mm）

170-185

12.5

220~250

2290-4305

3490~5905

4680?7807.5

5900—110010

6125015

七、滑動軸承瓦的接觸角不符合要求

1.現(xiàn)象

軸瓦與軸徑的接觸角達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求。

2.原因分析

不能嚴(yán)格按操作要點(diǎn)進(jìn)行刮瓦，施工作業(yè)馬虎，工藝基本功差。

3.防治措施

軸瓦與軸頸接觸角大小要適宜，一般控制在60°?90。之間。刮瓦前先在軸

承的下瓦工作而上分出接觸角，再用紅丹油涂抹軸頸，然后將軸瓦放上研磨，研

磨數(shù)次后，取下查看軸瓦面上的色印，根據(jù)接觸色印即可進(jìn)行刮研。色印顏色有

深有淺，并呈點(diǎn)狀，其中亮點(diǎn)最高，軸和該點(diǎn)接觸較重；黑點(diǎn)次之接觸較輕；紅

點(diǎn)表明兩者沒有接觸，但間隙很小；無色印處不接觸，為瓦面最低處。研刮時要

對亮點(diǎn)刮重些，對黑點(diǎn)刮輕些，然后進(jìn)行研磨依次反復(fù)進(jìn)行，直到軸瓦面上接觸

點(diǎn)分布均勻為止，從而達(dá)到軸徑和軸瓦接觸均勻，不少于1點(diǎn)/cm2。在刮瓦過

程中還應(yīng)注意以下幾點(diǎn):

(1)角應(yīng)在軸瓦正下方，如圖3-8

所示，做接觸角記號時不要劃傷軸瓦表

面。

(2)刮刀方向，后一次與前一次要

交叉，不能在同一方向，這樣即可消除

刀痕，使刀印呈網(wǎng)狀，軸承工作時油流

才不致傾向一方。

(3)每次刮研都是刮去高點(diǎn)(亮點(diǎn)

和黑點(diǎn)),開始刮的重,越往后刮的越輕,

接近成功時只刮去亮點(diǎn)，不刮黑點(diǎn)，

(4)刮研后的接觸面，在角度線附

近不應(yīng)有明顯的界痕，即接觸和菲接觸

部分過度平滑。

4.治理措施

刮瓦不符合要求的，要按照

圖3-8軸瓦與軸頸接觸角的位置

規(guī)定的順序和方法重新對軸瓦進(jìn)行

刮研。

八、軸承或軸發(fā)熱

1.現(xiàn)象

在設(shè)備試運(yùn)中軸承溫度逐漸升高超過規(guī)定要求；傳動軸在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中溫度升

高。

2.原因分析

（1）軸承內(nèi)潤滑油過多或過少，甚至軸承內(nèi)無油；潤滑油不潔凈，使軸承

發(fā)熱；軸承裝配不良（位置不正、歪斜、間隙過小甚至無間隙）。

（2）軸上的擋油氈墊或膠皮圈太緊，在轉(zhuǎn)動中由于摩擦發(fā)熱；軸承端蓋與

軸的四周間隙大小不一，導(dǎo)致有磨軸現(xiàn)象發(fā)生，使軸發(fā)熱。

3.防治措施

（1）安裝前仔細(xì)閱讀設(shè)備的安裝說明書，根據(jù)設(shè)備技術(shù)文件要求進(jìn)行調(diào)整

安裝。

（2）安裝時按設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定調(diào)整各部分間隙，設(shè)備試運(yùn)前仔細(xì)復(fù)核各

部分間隙是否符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定。

（3）設(shè)備安裝前必須進(jìn)行解體檢修，國外設(shè)備按合同執(zhí)行；國內(nèi)設(shè)備廠家

要求不解體的必須經(jīng)過廠家、業(yè)主及公司質(zhì)檢部門同意簽證認(rèn)可。

（4）設(shè)備進(jìn)行解體檢修時，應(yīng)做好標(biāo)記，并做好設(shè)備的原始記錄和檢修記

錄。

（5）軸承檢修時：軸承的側(cè)間隙、頂間隙研刮應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定的

要求。防止因間隙小發(fā)熱，間隙大造成轉(zhuǎn)子振動。

（6）軸封的羊毛氈、盤根等要松緊適中，防止過松滲漏，過緊發(fā)熱。

（7）設(shè)備的冷卻水管道、潤滑系統(tǒng)管道施工完應(yīng)做嚴(yán)密性試驗，合格后方

能投運(yùn)。

4.治理措施

（1）首先要清理好潤滑系統(tǒng)，然后按設(shè)計要求的牌號、用量的多少，添加

符合要求的潤滑油；對軸承裝配不當(dāng)者，應(yīng)重新進(jìn)行調(diào)整，一直達(dá)到設(shè)計和規(guī)范

的要求為止。

（2）將膠皮圈內(nèi)彈簧換松，或調(diào)松軸承蓋螺栓；檢查軸承蓋與軸的間隙是

否符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定，如不符合，應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行調(diào)整。

（3）對于出現(xiàn)的其他情況，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場的實際，按照預(yù)防措施中的規(guī)定進(jìn)

行整改。

九、軸承漏油

1.現(xiàn)象

設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)中軸承壓蓋處潤滑油泄露。

2.原因分析

潤滑系統(tǒng)供油過多，壓力油管油壓太高，超過規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)；軸承回油孔或回油

管尺寸太小，油封數(shù)量不夠或油封裝配不良，油封槽與其他部位穿通從軸承蓋不

嚴(yán)密處漏出。

3.防治措施

（1）要調(diào)整好潤滑系統(tǒng)的供油量，油量要適宜；要增大回油管直徑，修整

好油封槽，裝配好油封；要把軸承蓋上緊。

（2）設(shè)備檢修后組裝時結(jié)合面密封填料應(yīng)均勻，無密封填料的結(jié)合面要檢

查接觸面積，當(dāng)必要時要進(jìn)行刮研。螺栓緊固應(yīng)對稱進(jìn)行，且緊力均勻；有力矩

要求的應(yīng)達(dá)到力矩要求。

4.治理措施

按預(yù)防措施中的要求逐項檢查調(diào)整好。

十、皮帶傳動輪兩輪端面不平行

1.現(xiàn)象

兩輪的中心面不在同一平面上（兩軸平行時），如圖3-9所示。

2.原因分析

縱橫向中心未找準(zhǔn)或兩輪厚度不一致。

3.防治措施

傳動輪裝配好后，必須檢查和調(diào)整丙個傳動輪之間相互安裝位置的正確性。

圖3-9皮帶傳動輪兩輪端面不平行示意圖

a一兩軸平行時，端面的徑向誤差數(shù)值；。一兩軸不平行時，端面形成的夾角

4.治理措施

首先固定好從動輪，以它為基準(zhǔn)找好縱橫中心線和兩軸平行度，如有偏移或

傾斜時，應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，偏移量的要求為三角皮帶輪不超過2rnm,平皮帶輪不應(yīng)超

過1.5mmo

十一、傳動帶受力不一致

1.現(xiàn)象

三角帶張緊程度不一致。

2.原因分析

裝帶時.，兩傳動輪不平行；使用帶的規(guī)格不一，長度不同；帶的質(zhì)量粗糙，

長度誤差較大。

3.防治措施

在安裝過程中，應(yīng)仔細(xì)調(diào)整好兩傳動輪的輪距和平行度；三角帶安裝前應(yīng)仔

細(xì)檢查其規(guī)格、型號利帶的實際長度，要符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定。

4.治理措施

傳動輪不平行的要重新進(jìn)行調(diào)整至要求范圍之內(nèi)，輪距可通

過定期調(diào)節(jié)或采用自動壓緊的張緊輪裝置予以改善；帶的規(guī)格、型號及長度

誤差不符合要求的要予以更換。

皮帶可按以下步躲來進(jìn)行，見圖3T0,（以SN系列羅茨風(fēng)機(jī)為例）。

圖傳動帶受力不一致的調(diào)整

。一實際中心距；E-每100mm中心距的撓度；E.一總撓度，

Ea=Exe/100;尸試驗力

（1）根據(jù)皮帶的型號選擇試驗力f的大小，見表3-4。

表3-4皮帶的型號、試驗力、直徑與每100nlm中心距的撓度的關(guān)系

每lOOran中心距的

皮帶型號試驗力每根，N)直徑辦(mm)

撓度E(ram)

云63?71