第8章流體傳動與控制系統應用實例8.1概述8.2組合機床動力滑臺液壓系統8.3萬能外圓磨床液壓系統8.4氣動機械手氣壓系統8.5氣液動力滑臺氣壓傳動系統8.6八軸仿形銑加工機床氣動控制系統 8.1概述

通常把機床或設備中的液壓與氣壓傳動部分稱為流體傳動系統。當機床或設備中的工作主體是用流體（液壓油或壓縮空氣等）實現傳動時，則該機床或設備稱為流體傳動設備。本章介紹的典型的流體傳動控制系統是在現有的流體傳動設備中，較具有代表性的液壓或氣壓傳動控制系統。前面幾章主要講述了流體傳動知識和基本原理，在明確某機械設備工作要求的前提下，了解并掌握其流體傳動的實現過程和傳動的工作原理。本章內容將通過對典型系統的學習和分析，掌握閱讀流體傳動系統圖的方法，為分析和設計流體傳動系統打下必要的基礎。

流體傳動與控制系統種類繁多，廣泛應用于各個領域，但根據其工作情況的不同，特點也不同。下面以液壓傳動系統為例來說明典型液壓系統的工況與特點，如表8－1所示。表8－1典型液壓系統的工況與特點閱讀和分析流體傳動系統原理圖的基本步驟和方法如下:

(1)了解機床或設備工況對流體傳動系統的要求，了解在各工作循環中全部工作過程的各工步對三個主要參數即力、速度和方向的明確具體技術要求。

(2)初步分析各執行元件的工作循環過程，了解系統中所含元件的類型、規格、性能、功能和各元件之間的相互關系，并以執行元件為中心，將系統分解為若干個工作單元。

(3)以各執行元件為中心拓展分析相應的子系統，分析找出其中包含的所有基本回路，并針對各執行元件的動作要求，參照動作順序表讀出各子系統的功能狀態以及在系統整個工作循環中的作用。

(4)根據系統中對各執行元件間的互鎖、同步、防干擾等要求，分析各子系統之間的聯系，并讀懂在系統中的實現方法和起重要作用的元器件特性。

(5)在全面讀懂系統的基礎上，歸納總結整個系統的工作原理及特點，深入對本系統以及同類系統的理解。 8.2組合機床動力滑臺液壓系統

8.2.1概述

組合機床是由通用部件和一些專用部件組成的高度自動化專用機床，它操作簡便，效率高，用于成批大量的生產中。動力滑臺是組合機床用來實現進給運動的通用部件，根據加工工藝的要求可在滑臺臺面上安裝放置動力箱、多軸箱以及各種專用切削頭等動力部件，以完成鉆、擴、鉸、銑、鏜和攻絲等加工工序以及完成多種復雜進給工作循環。

動力滑臺有液壓動力滑臺和機械滑臺之分。由于液壓動力滑臺的機械結構簡單，在電氣和機械裝置的配合下可以實現各種自動工作循環，又可以很方便地對工進速度進行調節，因此它的應用比較廣泛。液壓動力滑臺是利用液壓缸將泵站所提供的液壓能轉變成滑臺運動所需要的機械能。它對液壓系統性能的主要要求是速度換接平穩，進給速度穩定，功率利用合理，效率高，發熱少。8.2.2滑臺液壓系統的工作原理

現以YT4543型動力滑臺液壓系統為例分析其液壓系統的工作原理和特點。該動力滑臺要求進給速度范圍為6.6~600mm/min，最大進給力為4.5×103N。圖8－1所示為YT4543型動力滑臺液壓系統原理圖，表8－2所示為YT4543型動力滑臺液壓系統的電磁鐵、壓力繼電器和行程閥的動作順序表。該系統是由限壓式變量葉片泵、單桿活塞液壓缸及其它液壓元件組成，在機、電、液的聯合控制下能實現復雜工作循環的液壓系統。圖8－1

YT4543型動力滑臺液壓系統原理圖表8－2電磁鐵、壓力繼電器和行程閥的動作順序表滑臺工作循環如圖8－2所示，是由快進、第一次工進（一工進）、第二次工進（二工進）、死擋鐵停留、快退和原位停止六個工作值環組成，根據以上液壓系統不同工作循環時的回路，可得到相應的進油路和回油路、控制元件動作順序。圖8－2滑臺工作循環

1.快進

按下啟動按鈕，使電磁鐵1YA得電吸合，先導電磁閥11左位接入系統，限壓式變量葉片泵14輸出的壓力油經先導電磁閥進入液動換向閥12的左端油腔、液動換向閥的右端油腔回油節流閥10和先導電磁閥的左位回油箱。液動換向閥左位接入系統工作，其油路為:

進油路:過濾器→泵14→單向閥13→液動換向閥12左位→行程閥（機動換向閥）8（接通）→液壓缸7左腔；

回油路:液壓缸7右腔→液動換向閥12左位→單向閥3→行程閥8→液壓缸7左腔。

由于動力滑臺空載，系統工作壓力低，使液控順序閥2關閉，液壓缸實現差動連接，根據限壓式變量葉片泵的特性，這時泵的流量最大，所以滑臺向左快進。（注:活塞固定，缸體移動，滑臺固定在缸體上。）

2.第一次工作進給

當滑臺快速運動到預定位置時，滑臺上的行程擋塊壓下行程閥8的閥芯，切斷了原來進入液壓缸7無桿腔快速運動的油路。此時電磁換向閥的電磁鐵3YA處于斷電狀態，壓力油只能經過調整閥4和電磁換向閥9的右位進入液壓缸7的左腔，由于油液要經過調速閥4而使系統壓力升高，使限壓式變量葉片泵的流量減少，一直到與調速閥4所通過流量相同為止，這時進入液壓缸無桿腔的流量由調速閥4的開口大小決定；同時打開液控順序閥2，使液壓缸右腔的油液通過液控順序閥2、背壓閥1流回油箱。這樣滑臺的快速運動轉換為第一次工作進給運動，其油路為:

進油路:過濾器→泵14→單向閥13→液動換向閥12左位→調速閥4→電磁換向閥9右位→液壓缸7左腔；

回油路:液壓缸7右腔→液動換向閥12左位→液壓順序閥2→背壓閥1→油箱。

3.第二次工作進給

第二次工作進給的油路基本與第一次工作進給的油路相同，不同的是當第一次工作進給到指定位置時，滑臺上行程擋鐵壓下行程開關，發出電信號使電磁鐵3YA得電，電磁換向閥9左位接入油路，這時液壓油必須通過調速閥4和10進入液壓缸7的左腔?；赜吐泛偷谝淮喂ぷ鬟M給完全相同。由于調速閥4和10是串聯連接，調速閥10的開口面積小于調速閥4的開口面積，故滑臺的進給速度進一步減小，其速度值是由調速閥10的開口面積大小決定的。

4.死擋鐵停留

當滑臺完成第二次工作進給后，碰到死擋鐵，滑臺停止運動，使液壓缸7左腔壓力升高。當壓力升高到根據工藝要求的壓力繼電器5的調定值時，壓力繼電器發出電信號給時間繼電器，使滑臺在死擋鐵停留一定時間后再開始下一動作。停留時間的長短由時間繼電器來調節設定。

5.快退

滑臺停留時間結束后，時間繼電器發出滑臺快退信號，使電磁鐵1YA斷電，2YA通電，先導電磁閥右位接入系統，液動換向閥右位也接入系統。滑臺快退時負載小，系統壓力低，使限壓式變量葉片泵的流量自動恢復到最大，滑臺快速退回，其油路為:

進油路:過濾器→泵14→單向閥13→液動換向閥12右位→液壓缸7右腔；

回油路:液壓缸7左腔→單向閥6→閥液動換向12右位→油箱。

6.原位停止

滑臺快速退回到原位，擋塊壓下行程開關，發出信號，使電磁鐵1YA、2YA和3YA全部斷電，先導電磁閥11和液動換向閥12回復到中位，滑臺停止運動。此時液壓泵輸出的液壓油經單向閥13和液動換向閥12中位流回油箱，在低壓下卸荷（維持低壓是為了保證下次啟動時液動換向閥12能夠動作）。8.2.3滑臺液壓系統的特點

YT4543型組合機床動力滑臺液壓系統有如下特點:

(1)采用了限壓式變量泵和調速閥組成的容積節流調速回路，并在回路中設置了背壓閥,能夠保證穩定的低速運動，有較好的速度剛性和較大的調速范圍，并且系統調速范圍大。回油路上的背壓閥使滑臺能承受負值負載。

(2)采用了限壓式變量泵和液壓缸的差動連接實現快進，工進時斷開油缸差動連接，這樣既保證了較快的速度又不致系統的效率過低，工進時僅輸出與液壓缸的需要相適應的流量，死擋鐵停留時只輸出系統泄漏的流量，使系統無溢流損失，能量利用合理，系統效率較高。

(3)系統采用了行程閥和順序閥實現快進和工進的換接，不僅簡化了電器回路，而且使動作可靠，轉換位置精度比電器控制高，而兩個工進間的換接則由于兩者速度都較低，采用電磁閥完全能保證換接精度。

(4)采用了三位五通M型中位機能的電液換向閥換向，提高了換向平穩性，并且滑臺在原位停止時，利用M型中位機能使液壓泵處于卸荷狀態，功率消耗小。另外，由于采用五通換向閥，使回路容易形成差動連接，簡化了回路。 8.3萬能外圓磨床液壓系統

8.3.1機床液壓系統的功能

M1432A型萬能外圓磨床主要用于磨削IT5～IT7精度的圓柱形或圓錐形外圓和內孔，表面粗糙度Ra為1.25～0.08。該機床的液壓系統具有以下功能:

（1）能實現工作臺的自動往復運動，并能在0.05～4m/min之間無級調速，工作臺換向平穩，啟動、制動迅速，換向精度高。

（2）在裝卸工件和測量工件時，為縮短輔助時間，砂輪架具有快速進退動作；為避免慣性沖擊，控制砂輪架快速進退的液壓缸設置有緩沖裝置。

（3）為方便裝卸工件，尾架頂尖的伸縮采用液壓傳動。

（4）工作臺可作微量抖動:切入磨削或加工工件略大于砂輪寬度時，為了提高生產率和改善表面粗糙度，工作臺可作短距離(1～3mm)、頻繁往復運動(100～150次/分)。（5）傳動系統具有必要的連鎖動作，主要作用如下:

①工作臺的液動與手動連鎖，以免液動時帶動手輪旋轉引起工傷事故。

②砂輪架快速前進時，可保證尾架頂尖不后退，以免加工時工件脫落。

③磨內孔時，為使砂輪不后退，傳動系統中設置有與砂輪架快速后退聯鎖的機構，以免撞壞工件或砂輪。

④砂輪架快進時，頭架帶動工件轉動，冷卻泵啟動；砂輪架快速后退時，頭架與冷卻泵電機停轉。8.3.2液壓系統的工作原理圖8－3

M1432A型萬能外圓磨床液壓系統原理圖

1.工作臺的往復運動

1)工作臺右行

如圖8－3所示狀態，先導閥、換向閥閥芯均處于右端，開停閥處于右位。

其主油路為:

進油路:液壓泵19→換向閥2右位(P→A)→液壓缸2右腔；

回油路:液壓缸9左腔→換向閥2右位(B→T2)→先導閥1右位→開停閥3右位→節流閥5→油箱。液壓油推液壓缸帶動工作臺向右運動，其運動速度由節流閥來調節。

2)工作臺左行

當工作臺右行到預定位置時，工作臺上左邊的擋塊與先導閥1的閥芯相連接的杠桿，使先導閥芯左移，開始工作臺的換向過程。先導閥閥芯左移過程中，其閥芯中段制動錐A的右邊逐漸將回油路上通向節流閥5的通道(D2→T)關小，使工作臺逐漸減速制動，實現預制動；當先導閥閥芯繼續向左移動到先導閥芯右部環形槽，使a2點與高壓油路a2′相通，先導閥芯左部環槽使a1→a1′接通油箱時，控制油路被切換。這時借助于抖動缸推動先導閥向左快速移動(快跳)。其主油路為:

進油路:泵19→精濾油器21→先導閥1左位(a2′→a2)→抖動缸6左端；

回油路:抖動缸6右端→先導閥1左位(a1→a1′)→油箱。

因為抖動缸的直徑很小，上述流量很小的壓力油足以使之快速右移，并通過杠桿使先導閥閥芯快跳到左端，從而使通過先導閥到達換向閥右端的控制壓力油路迅速打通，同時又使換向閥左端的回油路也迅速打通(暢通)。這時的控制油路為:

進油路:泵19→精濾油器21→先導閥1左位(a2′→a2)→單向閥I2→換向閥2右端；

回油路:換向閥2左端回油路在換向閥芯左移過程中有三種變換。

①換向閥2左端b1′→先導閥1左位(a1→a1′)→油箱。換向閥閥芯因回油暢通而迅速

左移，實現第一次快跳。當換向閥1閥芯快跳到制動錐C的右側時關小主回油路(B→T2)通道，工作臺便迅速制動(終制動)。換向閥閥芯繼續迅速左移到中部臺階處于閥體中間沉割槽的中心處時，液壓缸兩腔都通壓力油，工作臺便停止運動。②換向閥芯在控制壓力油作用下繼續左移，換向閥閥芯左端回油路改為:換向閥2左端→節流閥J1→先導閥1左位→油箱。這時換向閥閥芯按節流閥(停留閥)J1調節的速度左移，由于換向

閥體中心沉割槽的寬度大于中部臺階的寬度，所以閥芯慢速左移的一定時間內，液壓缸兩腔繼續保持互通，使工作臺在端點保持短暫的停留。其停留時間在0～5s內由節流閥J1、J2調節。③當換向閥閥芯慢速左移到左部環形槽與油路(b1→b1′)相通時，換向閥左端控制油的回油路又變為換向閥2左端→油路b1→換向閥2左部環形槽→油路b1′→先導閥1左位→油箱。這時由于換向閥左端回油路暢通，換向閥閥芯實現第二次快跳，使主油路迅速切換，工作臺則迅速反向啟動(左行)。

這時的主油路為:

進油路:泵19→換向閥2左位(P→B)→液壓缸22左腔；

回油路:液壓缸22右腔→換向閥2左位(A→T1)→先導閥1左位(D1→T)→開停閥3右位→節流閥5→油箱。

當工作臺左行到位時，工作臺上的擋鐵又碰杠桿推動先導閥右移，重復上述換向過程，實現工作臺的自動換向。

2.工作臺液動與手動的互鎖

工作臺液動與手動的互鎖是由互鎖缸4來完成的。當開停閥3處于圖8－2所示位置時，互鎖缸4的活塞在壓力油的作用下壓縮彈簧并推動齒輪Z1和Z2脫開，這樣，當工作臺液動(往復運動)時，手輪不會轉動。

當開停閥3處于左位時，互鎖缸4通油箱，活塞在彈簧力的作用下帶著齒輪Z2移動，Z2與Z1嚙合，工作臺就可用手搖機構搖動。

3.砂輪架的快速進、退運動

砂輪架的快速進退運動是由手動二位四通換向閥12(快動閥)來操縱，由快動缸來實現的。在圖8－2所示位置時，快動閥右位接入系統，壓力油經快動閥12右位進入快動缸14右腔，砂輪架快進到前端位置，快進終點是靠活塞與缸體端蓋相接觸來保證其重復定位精度的；當快動缸左位接入系統時，砂輪架快速后退到最后端位置。為防止砂輪架在快速運動到達前后終點處產生沖擊，在快動缸兩端設緩沖裝置，并設有抵住砂輪架的閘缸13，用以消除絲杠和螺母間的間隙。

手動換向閥12(快動閥)的下面裝有一個自動啟、閉頭架電動機和冷卻電動機的行程開關及一個與內圓磨具聯鎖的電磁鐵(圖上均未畫出)。當手動換向閥12(快動閥)處于右位使砂輪架處于快進時，手動閥的手柄壓下行程開關，使頭架電動機和冷卻電動機啟動。當翻下內圓磨具進行內孔磨削時，內圓磨具壓下另一行程開關，使聯鎖電磁鐵通電吸合，將快動閥鎖住在左位(砂輪架在退的位置)，以防止誤動作，保證安全。

4.砂輪架的周期進給運動

砂輪架的周期進給運動是由選擇閥8、進給閥9、進給缸10通過棘爪、棘輪、齒輪、絲杠來完成的。選擇閥8根據加工需要可以使砂輪架在工件左端或右端時進給，也可在工件兩端都進給(雙向進給)，亦可不進給，共四個位置可供選擇。圖8－3所示為雙向進給、周期進給油路:壓力油從a1點→J4→進給閥9右端；進給閥9左端→I3→a2→先導閥1→油箱。進給缸10→d→進給閥9→c1→選擇閥8→a2→先導閥1→油箱，進給缸柱塞在彈簧力的作用下復位。當工作臺開始換向時，先導閥換位(左移)使a2點變高壓、a1

點變為低壓(回油箱)；此時周期進給油路為:壓力油從a2點→J3→進給閥9左端；進給閥9右端→I4→a1點→先導閥1→油箱，使進給閥右移；與此同時，壓力油經a2點→選擇閥8→c1→進給閥9→d→進給缸10，推進給缸柱塞左移，柱塞上的棘爪撥棘輪轉動一個角度，通過齒輪等推砂輪架進給一次。在進給閥活塞繼續右移時堵住c1而打通c2，這時進給缸右端→d→進給閥→c2→選擇閥→a1→先導閥a1′→油箱，進給缸在彈簧力的作用下再次復位。當工作臺再次換向，再周期進給一次。若將選擇閥轉到其它位置，如右端進給，則工作臺只有在換向到右端才進給一次，其進給過程不再贅述。從上述周期進給過程可知，每進給一次是由一股壓力油(壓力脈沖)推進給缸柱塞上的棘爪撥棘輪轉一角度。調節進給閥兩端的節流閥J3、J4就可調節壓力脈沖的時期長短，從而調節進給量的大小。

5.尾架頂尖的松開與夾緊

尾架頂尖只有在砂輪架處于后退位置時才允許松開。為操作方便，采用腳踏式二位三通閥11(尾架閥)來操縱，由尾架缸15來實現。由圖可知，只有當快動閥12處于左位,砂輪架處于后退位置，腳踏尾架閥處于右位時，才能有壓力油通過尾架閥進入尾架缸推杠桿撥動尾頂尖松開工件。當快動閥12處于右位(砂輪架處于前端位置)時，油路L為低壓(回油箱)，這時誤踏尾架閥11也無壓力油進入尾架缸14，頂尖也就不會推出。

尾頂尖的夾緊依靠的彈簧力。

6.抖動缸的功用

抖動缸6的功用有兩個。第一是幫助先導閥1實現換向過程中的快跳；第二是當工作臺需要作頻繁短距離換向時實現工作臺的抖動。

當砂輪作切入磨削或磨削短圓槽時，為提高磨削表面質量和磨削效率，需工作臺頻繁短距離換向—抖動。這時將換向擋鐵調得很近或夾住換向杠桿，當工作臺向左或向右移動時，擋鐵帶杠桿使先導閥閥芯向右或向左移動一個很小的距離，使先導閥1的控制進油路和回油路僅有一個很小的開口。通過此很小開口的壓力油不可能使換向閥閥芯快速移動，這時，因為抖動缸柱塞直徑很小，所通過的壓力油足以使抖動缸快速移動。抖動缸的快速移動推動杠帶先導閥快速移動(換向)，迅速打開控制油路的進、回油口，使換向閥也迅速換向，從而使工作臺作短距離頻繁往復換向—抖動。8.3.3系統特點

由于機床加工工藝的要求，M1432A型萬能外圓磨床液壓系統是機床液壓系統中要求較高、較復雜的一種。其主要特點是:

(1)系統采用節流閥回油節流調速回路，功率損失較小。

(2)工作臺采用了活塞桿固定式雙桿液壓缸，保證左、右往復運動的速度一致，并使機床占地面積不大。

(3)本系統在結構上采用了將開停閥、先導閥、換向閥、節流閥、抖動缸等組合一體的操縱箱，使得系統結構緊湊、管路減短、操縱方便，又便于制造和裝配修理。此操縱箱屬行程制動換向回路，具有較高的換向位置精度和換向平穩性。 8.4氣動機械手氣壓系統

氣動機械手是機械手的一種，它具有結構簡單，重量輕，動作迅速、平穩、可靠和節能等優點。氣壓傳動在工業機械手，特別是在高速機械手中應用較廣。氣動機械手氣壓系統的壓力一般為0.4~0.6MPa，個別氣壓系統的壓力可達0.8~1.0MPa，其臂力壓力一般在3.0MPa以下。8.4.1氣動系統的工作原理

這里以160冷擠壓機氣動機械手氣動系統為例進行氣動機械的工作原理的闡述。

160冷擠壓機可用于生產活塞銷，采用冷擠壓的方法直接將毛坯擠壓成型。擠壓機兩側分別裝有上料和下料兩臺機械手。采用行程開關式固定程序控制，控制系統與擠壓系統配合，由上料機械手控制擠壓機滑塊的下壓和原料補充，下料機械手則由擠壓機滑塊的回升來控制。

圖8－4所示上料機械手的工作原理。氣缸1推動齒條2，帶動齒輪3和齒輪12，同時帶動立柱11旋轉。固定在立柱上的壓料氣缸10及手臂隨之旋轉。而錐齒輪12則經錐齒輪4帶動手臂使其繞手臂軸5自轉，從而使工件軸心線對正機器軸心線。壓料氣缸10隨之推動壓背，將工件壓入?？祝瓿缮狭先蝿铡Ｗ詈蟾鳉飧追聪騽幼鲝驮直凵炜s氣缸伸出手爪抓料并退回，至此完成一個循環動作。圖8－4上料機械手工作原理圖8－5上料機械手氣壓系統原理圖8.4.2氣動系統的工作特點

氣壓傳動機械手氣壓系統具有以下特點:

(1)無增速機構即能獲得較高的運動速度，使其能快速自動地完成上料、下料動作。

（2）結構簡單，剛性好，成本低。

（3）工作介質壓縮空氣的泄漏對環境無污染，對管路要求低。

（4）驅動立柱旋轉的氣缸1采用氣液聯運缸，以氣壓缸作為動力，液壓缸起阻尼作用。為保證機械手速度均勻、動作協調，系統中需增設一定的氣壓輔助元件，如蓄能器、壓力繼電器等。 8.5氣液動力滑臺氣壓傳動系統

1.系統組成

氣液動力滑臺氣壓傳動系統的組成主要有:二位三通換向閥1、行程閥2、二位四通換向閥3、手動二位二通換向閥4、節流閥5、行程閥6和8、單向閥7和9、補油箱10。

2.工作原理

氣液動力滑臺氣壓傳動系統可實現圖8－7所示的單向進給工作循環和圖8－8所示的雙向進給工作循環。圖8－6氣液動力滑臺氣壓傳動系統原理圖圖8－7單向進給工作循環圖8－8雙向進給工作循環

1）單向進給工作循環

單向進給工作循環實現快進→慢進（工進）→快退→停止的工作循環，當圖8－6中手動換向閥4處于圖示狀態時，即可實現該動作過程。其工作原理為:

當手動換向閥3切換到右位時，實際上就是給予進刀信號，在氣壓作用下氣缸中活塞開始向下運動，液壓缸中活塞下腔的油液經行程閥6的左位和單向閥7進入液壓缸活塞的上腔，實現快進過程。當快進到活塞桿上的擋鐵B切換行程閥6（使其處于右位）后，油液只能經節流閥5進入活塞上腔，調節節流閥的開度，即可調節氣—液缸運動速度，所以活塞開始慢進（工進）。當工進至擋鐵C使行程閥2復位時，輸出氣信號使閥3切換到左位，這時氣缸活塞開始向上運動。液壓缸活塞上腔的油液經閥8的左位和手動閥4中的單向閥進入液壓缸的下腔，實現了快退，當快退到擋鐵A切換行程閥8的左位的手動換。

2）雙向進給工作循環

雙向進給工作循環實現快進→慢進（工進）→慢退（工進）→快退→停止的雙向進給工作循環。該循環中的快進→慢進（工進）過程的工作原理與單向進給工作循環中的快進→慢進（工進）過程相同。由慢進（工進）進入慢退直至快退、停止的過程為:當慢進至擋鐵C切換行程閥2至左位時，輸出氣信號使閥3切換到左位，氣缸活塞開始向上運行，此時液壓缸活塞上腔的油液經行程閥8的左位和節流閥5進入活塞下腔，亦即實現了慢退（反向進給），慢退到擋鐵B離開閥6的頂桿而使其復位（處于左位）后，液壓缸活塞上腔的油液就經閥6左位而進入活塞下膛，進行快退，快退到擋鐵A使切換閥8動作而使油液通路被切斷，活塞停止運動。

3.特點

氣液動力滑臺氣壓傳動系統中帶定位機構的手動閥1、行程閥2和手動閥3共同組成一個組合閥塊，閥4、5和6變形成組合閥，補油箱10是為了補償系統中的漏油而設置的，一般可用油杯代替。

該系統結構簡單，可實現復雜的換向動作，控制靈敏度高，實現了單向進給工作循環和雙向進給工作循環不同的工作要求，適應性強，廣泛用于機械裝置的各類滑臺動力系統。8.6八軸仿形銑加工機床氣動控制系統

8.6.1概述

八軸仿形銑加工機床是一種高效專用半自動加工木質工件的機床。其主要功能是仿形加工，如加工梭柄、虎形腿等異型空間曲面。工件表面經粗、精銑，砂光和仿形加工后，可得到尺寸精度較高的木質構件。八軸仿形銑加工機床一次可加工8個工件。在加工時，把樣品放在居中位置，銑刀主軸轉速一般為8000r／min左右。由變頻調速器控制的三相異步電動機，經蝸桿、蝸輪傳動副控制降速后，可得工件的轉速范圍為15～735r／min。縱向進給由電動機帶動滾珠絲杠實現，其轉速根據掛輪變化為20～1190r／min或40～2380r／min。工件轉速、縱向進給運動速度的改變，都是根據仿形輪的幾何軌跡變化，反饋給變頻調速器后，再控制電動機來實現的。該機床的接料盤升降，工件的夾緊松開，粗、精銑，砂光和仿形加工等工序都是由氣動控制與電氣控制配合來實現的。8.6.2氣動控制系統的工作原理

八軸仿形銑加工機床使用加緊缸B(共8只)，接料盤升降缸A(共2只)，蓋板升降缸C，銑刀上、下缸D，粗、精銑缸E，砂光缸F，平衡缸G共計15只氣缸。該機床的動作程序如圖8－9所示。圖8－9機床的動作程序下面分四方面來說明該機床的動作過程。

（1）接料托盤升降及工件加緊。按下接料托盤升按鈕開關(電開關)后，電磁1DT通電，使閥4處于右位，A缸無桿腔進氣，活塞桿伸出，有桿腔余氣經閥4排氣口排空，此時接料托盤升起。托盤升至預定位置時，由人工把工件毛坯放在托盤上，接著按工件夾緊按鈕使電磁鐵3DT通電，閥2換向處于下位。此時，閥3的氣控信號經閥2的排氣口排空，使閥3復位處于右位，壓縮空氣分別進入8只夾緊氣缸的無桿腔，有桿腔余氣經閥3的排氣口排空，實現工件夾緊。

工件夾緊后，按下接料托盤下降按鈕，使電磁鐵2DT通電，1DT斷電，閥4換向處于左位，A腔有桿腔進氣，無桿腔排氣，活塞桿退回，使托盤返至原位。（2）蓋板缸、銑刀缸和平衡缸的動作。由于銑刀主軸轉速很高，加工木質工件時，木屑會飛濺。為了便于觀察加工情況和防止木屑向外飛濺，該機床有一透明蓋板并由氣缸C控制，實現蓋板的上、下運動。在蓋板中的木屑由引風機產生負壓，從管道中抽吸到指定地點。圖8－10機床的氣動控制回路