魯班獎高速鐵路橋梁工程技術專項方案目錄TOC\o"1-2"\h\u225791.工程概況 2198191.1橋梁工程概況 2315471.2.梁場工程概況 265522.施工方案 357692.1.橋梁施工技術方案 3269562.2.預制梁場施工方案 3243693.施工方法、工藝 646463.1.明挖基礎 6240073.2.鉆孔樁基礎 897523.3.承臺 153763.4.墩臺身 26288173.預制梁 3012863.1施工方法 30128243.2雙線整孔箱梁施工工藝 30318753.3雙線整孔箱梁場內移運及出場 36137083.6.架梁 37230403.7.懸臂澆筑梁 51298683.8.支架現澆梁 63267573.9.移動模架現澆梁 68307433.10.系桿拱 8164603.11.框構及旅客地道 8127053.12.公跨鐵橋 81131723.13.橋面系及附屬 9342494.技術措施 96180344.1.明挖基礎施工技術措施 96325114.2.鉆孔樁技術措施 97167012.1保證成孔工藝的技術措施 9721142.2保證鋼筋籠制安質量措施 97219262.3保證澆筑混凝土質量的技術措施 97253614.3.承臺、墩臺施工技術措施 988234.4.墩臺沉降與變形控制 9835864.1地質條件判定與核實 9878344.2樁基礎沉降控制的施工措施 99168554.3橋梁基底沉降觀測及評估 99249014.4.懸臂法現澆梁施工技術措施 10038414.5.移動模架現澆梁施工技術措施 101111124.6.支架法現澆梁施工技術措施 101185114.7.現澆梁混凝土運輸技術措施 102129174.8.現澆梁混凝土澆筑技術措施 102112334.9.橋梁防腐的主要施工工藝和技術措施 102268089.1提高混凝土的抗侵蝕性的措施 10212339.3工程中防腐蝕結構的施工要點 10237994.10.防止大體積混凝土開裂的技術措施 103493110.1減少混凝土的水化熱，降低混凝土的內部溫度 103978210.2排出混凝土內部的熱量，降低混凝土內部的溫度 1031373810.3進行溫度監測，控制內、表溫差 1042958410.4加強施工過程控制 10437994.11.保證橋涵質量達到設計要求及規范所規定措施 1032599611.1計量和檢驗 1043155611.2采用高性能混凝土 10537994.12.保證橋涵質量達到設計要求及規范措施 1032740012.1施工測量 1052794612.2模板工程 106151312.3橋梁墩臺沉降控制措施 1062557912.4連續梁收縮徐變控制 107224.13.預制梁技術措施 1071.工程概況1.1橋梁工程概況本標段共有特大橋23座，計長221578米，大橋24座，計長7446.2米，中橋7座，計長646米，公跨鐵橋10座，框架小橋17座。1.2.梁場工程概況本標段共有5987孔雙線簡支箱梁在制梁場內預制施工，其中32m雙線箱梁5638孔，24m雙線箱梁349孔。本標段共設置9個預制梁場，梁場分布及施工任務見表2.1。表2.1梁場分布及施工任務表序號梁場名稱梁場位置承擔任務制梁數量(孔)一DK675梁場DK675+200右側DK665+100—DK687+894段預制梁560二DK701梁場DK701+000左側DK689+860—DK711.+986段預制梁670三DK724梁場DK724+000右側DK711.+986—DK733+997段預制梁671四DK746梁場DK746+900左側DK733+997—DK755+272段預制梁645五DK766梁場DK766+600左側DK757+098—DK781+883段預制梁738六DK796梁場DK795+950左側DK781+883—DK806+280段預制梁744七DK819梁場DK819+600左側DK806+280—DK832+348段預制梁800八DK859梁場DK859+600右側DK850+655—DK877+529段預制梁663九DK889梁場DK889+950右側DK878+090—DK912.+952段預制梁4962.施工方案2.1.橋梁施工技術方案本標段重點橋梁工程安排見附表4：橋梁重點工程及施工順序安排表，施工機械配置見附表5：橋梁施工隊主要機械設備配置表。2.2.預制梁場施工方案2.2.2.1梁場方案本標段最大梁場規模800孔，最小梁場規模496孔。制梁場盡早開始建設，根據工期要求及任務數量，制梁場制梁臺座和工裝按2.5孔/天制梁能力配置，設存梁臺座80~100個，以滿足每天可架梁2孔。制存梁臺座地基采用樁基加固。DK675梁場和DK889梁場采取便線運架梁施工方案，其余梁場采取提升運架梁施工方案。部分制梁場自2008年3月1日開始建設，全部制梁場至2008年9月30日前主體建設完成；滿足條件即開始箱梁試生產，2008年10.月30日前制梁生產許可證取證全部完成，全線進行大規模批量生產，至2010年7月22日完成全部預制梁。2.2.2.2施工組織本標段計劃共安排九個制梁施工隊。每個制梁場安排1個綜合制梁隊，負責各自梁場雙線箱梁的預制。根據本標段總工期及各分部分項工程工期，及雙線箱梁的預制特點，進行施工隊伍安排、任務劃分和組織勞動力，詳見附表1，各橋梁具體工期安排見附表6：橋梁工程工期安排表。根據整孔箱梁預制場的工程項目特點，配備混凝土工、模板工、起重工、電焊工、鋼筋工、架子工、電工、車工、機械司機、張拉工、機械修理工等工種。鋼材、水泥、鋼絞線等主材采用汽車運至施工現場。碎石、砂子等地材自附近砂石料場采用汽車運至現場。2.2.2.3制梁場工裝設備配置本標段制梁主要工裝機械設備見表2.2。2.2.2.4梁場規劃及布置詳見第4部分4.2.2.4制梁場相關內容。表2.2制梁場主要工裝設備表序號設備名稱設備型號單位數量用途1箱梁內模32m/24m套50/9箱梁施工2箱梁外模32m/24m套89/9箱梁施工3箱梁鋼筋綁扎臺座32m/24m套36/9綁扎鋼筋4混凝土拌和站HZS11.0B座18拌制混凝土5混凝土輸送泵HBT60臺54輸送混凝土6混凝土運輸車7m3臺54運輸混凝土7布料機18m臺54混凝土入模8可轉向提梁機MG900套9提移梁及裝車9提梁機TLM500×2套7提升裝車10.龍門吊MG50-40臺54吊運模板、鋼筋11.發電機250GF臺36備用電源12.電焊機BX2-500臺360鋼筋加工13.對焊機UN-100臺72鋼筋加工15調直機GT6-11.臺18鋼筋加工16鋼筋彎曲機GW40臺108鋼筋加工17鋼筋切斷機QJ-40臺72鋼筋加工18蒸汽鍋爐4T套18箱梁養護19插入式振動器ZX50臺900混凝土施工20附著式振動器臺1800混凝土施工21千斤頂YCW250B/YCW400B臺72/72預應力張拉22電動油泵ZB4/500臺98預應力張拉23壓漿泵UB4臺18預應力壓漿24灰漿攪拌機J180B臺18預應力壓漿25變壓器S9-500臺36電力供應26裝載機ZL50臺272.2.2.5架設簡支箱梁本標段共需架設5987孔簡支箱梁，配置九套運架設備，由九個架梁專業隊施工。900噸級運梁車運梁，900噸級架橋機架設。便線式梁場由梁場輪軌式提梁機裝梁至運梁車上，提升式梁場由跨墩龍門吊裝梁。簡支梁由運梁車運至待架橋位處架橋機尾部，架橋機架設。本標段擬架設簡支梁施工任務見表2.3。DK701梁場位于鋪軌起點，為了確保該梁場架梁不影響無砟軌道施工和鋪軌工期，計劃于2009年1月1日開始架設，其余架橋機于2009年2月1日開始架設，全部架梁工作計劃在2010年9月22日結束。表2.3架設施工任務表架橋機號梁場架梁順序架設區段架梁數量(孔)1#DK675梁場先京后滬京向DK665+100——DK675+200段235滬向DK675+200——DK687+894段3252#新汴河1#梁場先滬后京京向DK689+860——DK701+000段325滬向DK701+000——DK711.+986段3453#新汴河2#梁場先京后滬京向DK711.+986——DK724+000段362滬向DK724+000——DK733+997段3094#新汴河3#梁場先京后滬京向DK733+997——DK746+900段388滬向DK746+900——DK755+272段2575#DK766梁場先滬后京京向DK757+098——DK766+610段268滬向DK766+610——DK781+883段4706#DK796梁場先京后滬京向DK781+883——DK796+310段444滬向DK796+310——DK806+280段3007#DK819梁場先滬后京京向DK806+280——DK819+600段400滬向DK819+600——DK832+348段4008#DK859梁場先滬后京京向DK850+655——DK859+800段181滬向DK859+800——DK877+529段4829#DK889梁場先京后滬京向DK878+090——DK889+000段11.3滬向DK889+000——DK912.+952段3733.施工方法、工藝本節主要闡述基礎、墩臺身、制架梁、現澆梁、框架橋及旅客地道、公跨鐵橋、xx樞紐相關工程機械鋪軌及T梁架設、橋面系及附屬工程的施工方法及工藝。系桿拱橋的施工方法及工藝在第6部分“重點（關鍵）和難點工程的施工方案、方法及其措施”中闡述。3.1.明挖基礎3.1.1基坑開挖明挖擴大基礎基坑開挖時，土方根據開挖深度選擇長臂挖掘機或普通挖掘機為主開挖，并由人工配合進行邊坡修理、基坑頂面排水溝的修建等輔助工作。巖層采用淺眼松動爆破開挖，開挖到位后，由人工采用風鎬對基底進行清理。明挖基礎施工工藝流程見圖2.1。基坑回填基坑回填與墩臺身接縫處理混凝土拌制、輸送灌注混凝土基坑安裝模板基底檢驗處理基坑抽水巖石淺眼松動爆破挖掘機放坡開挖測設基坑平面位置制作混凝土試件測量放樣、綁扎鋼筋圖2.1明挖基礎施工工藝流程圖外緣至巖層安全坡線的最小水平距離不小于2m。傾斜巖面鑿平或鑿成臺階，使承重面與重力線成垂直，以防滑移，同時，對邊坡進行噴錨防護，并及時清除坡面上不穩定的土體。避免在位于陡坡上的墩臺附近修建便道，不在附近隨意開挖或棄土。橋梁墩臺附近為順層時，為保證施工安全，橋梁墩臺基礎避免大面積開挖，盡量采取隔墩施工。3.1.2墊層、鋼筋及模板挖到設計基底標高，地基承載力檢驗合格后，及時按設計要求進行墊層施工，如為混凝土墊層，采用組合鋼模板，鋼管架加固支撐，立模澆筑混凝土。如為框架橋基礎，要進行底板鋼筋的施工，鋼筋在鋼筋加工棚內加工，平板汽車運輸至工地，在現場進行綁扎和焊接成型。基礎模板采用大塊組合鋼模板，鋼管架加固支撐牢靠。3.1.3混凝土澆筑基礎混凝土施工采用拌和站集中拌和，混凝土輸送車運送，泵送或滑槽入模。混凝土澆筑時分層連續進行，每層澆筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振搗器振搗。澆筑完成后及時覆蓋塑料布、土工布，并澆水養生。要注意與墩臺身混凝土的連接處理，特別要做好墩臺身鋼筋伸入基礎部分的準確定位。3.1.4基坑回填基礎施工完成后及時進行基坑回填。按設計及驗標要求進行回填，并做好橫向排水。3.2.鉆孔樁基礎根據本標段所經地區的地質情況，采用回旋鉆機、沖擊鉆機及旋挖鉆機成孔，地質條件適宜時優先考慮選用旋挖鉆機。鉆孔完成采用鉆孔灌注樁測定儀對沉碴厚度、孔壁垂直度、孔徑檢查合格后，進入下道工序。混凝土統一采用集中拌和站攪拌，混凝土運輸車水平運輸，混凝土輸送泵泵送，導管法灌注混凝土。沖擊鉆機鉆孔樁施工工藝流程見圖2.2，回旋鉆機鉆孔樁施工工藝流程見圖2.3，旋挖鉆機鉆孔樁施工工藝流程見圖2.4。3.2.1施工準備熟悉資料:熟悉設計圖紙、了解地質條件及地層巖性的分布情況。場地平整:場地平整時盡量減少對樁孔附近原地表的開挖，盡量以填代挖，減少對原地表土的擾動，須更換軟土時，要進行夯填，施工魚塘、水塘等水深較淺的水中基礎時，采用筑島法。測量放樣：測量放樣遵循“由整體到局部的原則”，先放樣墩位，再由墩位控制樁放樣樁位，樁位放樣時，樁的縱橫允許偏差不大于5mm，并在樁的前后左右距中心2m處分別設置護樁，以供隨時檢測樁中心和標高。測量控制樁要注意保護，防止地表擾動、凍融引起樁位變動。測孔深、泥漿指標、鉆進速度測孔深、泥漿指標、鉆進速度排渣、投泥漿、測指標鑿樁頭鉆機就位鉆進中間檢查終孔清孔測孔安放鋼筋籠安放導管二次清孔灌注混凝土泥漿制備測孔深、孔徑、傾斜度測泥漿性能指標監理工程師簽字認可監理工程師簽字認可檢查泥漿指標及沉渣厚度制作混凝土試件水密性試驗測孔深、孔徑鋼筋籠及檢測管制作埋設鋼護筒場地整平鋼護筒加工測量放樣樁基檢測圖2.2沖擊鉆機鉆孔樁施工工藝流程圖護筒埋設:護筒采用10mm厚鋼板卷制，內徑比樁徑大20cm。護筒頂高出地面30cm以上。3.2.2鉆孔施工⑴沖擊鉆機鉆孔平整場地平整場地鑿樁頭測定孔位挖埋護筒鉆機就位鉆進制作護筒加工鉆頭中間檢查終孔清孔測孔安放鋼筋籠安放導管二次清孔灌注混凝土挖泥漿池、沉淀池泥漿制備泥漿循環、濾碴、補漿、測指標測孔深、泥漿比重、鉆進速度測孔深、孔徑、孔斜度注清水、換泥漿、測比重填表格、監理工程師簽字認可填表、監理工程師簽字認可檢查泥漿比重及沉渣厚度制作混凝土試件清理、檢查測孔深、孔徑鋼筋籠制作樁基檢測圖2.3回旋鉆機鉆孔樁施工工藝流程圖①準備工作將施工場地整平，并埋設鋼護筒，護筒埋置深度符合下列規定：黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。選用膨潤土、CMC、PHP、純堿等配制優質泥漿。根據地層地質情況及時調整泥漿性能。采用泥漿分離器實現鉆渣分離，確保成孔質量，并加快成樁速度。②鉆進測定樁位測定樁位鉆頭就位造漿處理器造漿注入護壁液裝配絞刀片、鉆孔拆除絞刀片埋設鋼護筒提升桶式鉆頭鉆孔測孔清孔鋼筋籠下放就位安裝導管灌注混凝土拆除鋼護筒測量孔深到位提升桶式鉆頭圖2.4旋挖鉆機鉆孔樁施工工藝流程圖鉆進成孔過程經常注意鉆渣的撈取，及時排除鉆渣并置換泥漿，使鉆錐經常鉆進新鮮地層。同時注意土層的變化，在巖、土層變化處均應撈取渣樣，判明土層并記入記錄表中以便與地質剖面圖核對。③檢孔成孔后檢查孔深、孔徑、傾斜度，合格后方準進入下一道工序。④清孔鉆孔達到要求深度后采用灌注樁孔徑監測系統進行檢查，各項指標符合要求后立即進行清孔。清孔標準符合設計及規范要求。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。在清孔排渣時注意保持孔內水頭，防止坍塌。⑵回旋鉆機鉆孔①準備工作在開鉆前，選擇和備足良好的造漿粘土或膨潤土，利用鉆機旋轉造漿，造漿量為2倍的樁的混凝土體積，泥漿比重可根據鉆進不同地層及時進行調整。②鉆孔A、鉆機就位前，對主要機具及配套設備進行檢查、維修。B、鉆孔前，按施工設計所提供的地質、水文資料繪制地質剖面圖，掛在鉆臺上。針對不同地質層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當的泥漿比重。C、鉆進過程中及時濾渣，同時經常注意地層的變化，在地層的變化處均應撈取渣樣，判斷地質的類型，記入記錄表中，并與設計提供的地質剖面圖相對照，鉆渣樣應編號保存，以便分析備查。D、鉆孔作業保持連續進行，不中斷。E、經常檢查泥漿的各項指標。F、開始鉆進時，適當控制進尺，使初期成孔豎直、圓順，防止孔位偏心、孔口坍塌。G、當鉆孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經駐地監理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。③清孔A、根據地質情況可采用正循環或反循環清孔方式。B、清孔時注意事項：在清孔排渣前必須注意保持孔內水頭，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥漿指標符合設計要求。C、不得采用加大孔深的方法來代替清孔。⑶旋挖鉆機鉆孔①施工準備場地準備，包括場地平整，測設樁位，設置樁位，設置護樁，以校核樁位的準確性。旋挖鉆機由于成孔速度快，為防止停機待料，要做好施工計劃，從技術、設備、材料供應給予保障。②鉆孔護筒埋設完畢并注入泥漿后方可開鉆，開鉆時，先用低檔慢速鉆進，鉆至護筒以下1米后，再調為正常速度。鉆進過程中，根據不同的地質情況選用不同的形式的鉆頭，在土質地層中鉆頭選用螺旋式土鉆或旋挖斗，有水時用旋挖斗掏渣；在次堅石地層中選用螺旋勘巖鉆或筒式勘巖鉆，在堅石或不均勻石質地層中選用筒式勘巖鉆切削鉆進。鉆進過程中，經常抽取渣樣并檢查泥漿指標，注意土層變化，以便及時對不同地層調整鉆速、鉆進壓力、泥漿比重。在砂土、軟性土等易坍孔的土層中，采用低檔慢速，同時提高孔內水頭，加大泥漿比重。鉆至設計標高并經巖樣判別確認到位后，停止鉆進。③清孔根據不同地質條件，采用換漿法清孔，用旋挖斗掏渣，同時注入凈漿進行泥漿置換。清孔后及時用測繩測量孔深，用鉆孔樁測定儀檢測孔徑、孔的傾斜度等各項指標。下放鋼筋籠及灌注混凝土前重新測量孔深，檢查是否有塌孔現象。遇塌孔或沉渣過厚時，及時用旋挖斗進行二次清孔。④旋挖鉆機作業注意事項A、鉆進過程中，要及時掌握鉆孔深度，根據地質層變化，及時調整鉆進壓力、鉆進速度和適宜的泥漿稠度，以防鉆進不利地層時塌孔。B、鉆進中隨時注意地層變化，在地層變化處均應留取渣樣，判斷地質類別，記入記錄表中，并與設計院提供的地質剖面圖相對照。鉆渣渣樣編號保存，以便分析備查。C、泥漿棄運方式主要是：在地界內適當位置挖足量泥漿沉淀池，把挖池土方棄運走，使鉆孔樁排放出的泥漿入池。根據具體作業情況，此法如有困難，可以將排入池或及時沉淀后的渣運走，以達到現場整潔，文明施工保護環境的目的。3.2.3鋼筋籠制安⑴鋼筋籠制作鋼筋籠采用現場加工，工程開工或每批鋼筋正式焊接前，必須進行現場條件下的鋼筋焊接性能試驗。雨天、大風天氣不得在現場進行施焊，必須施焊時，要采取有效的遮蔽措施。焊后熱處理完畢，讓其在環境溫度下自然冷卻。鋼筋籠主筋接頭采用雙面搭接焊，每一截面上接頭數量不超過50%，加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋籠下端應整齊，用加強箍筋全部封住不露頭，使混凝土導管和吸泥管能順利升降，防止與鋼筋籠卡掛。⑵鋼筋籠安裝鋼筋籠分節預制、吊裝，節間在孔口焊接成型。鋼筋籠采用吊車吊裝入孔，吊裝前，在鋼筋籠上、下端及中部每隔2～4m于同一橫截面上對稱設置四個鋼筋“耳環”，確保鋼筋籠與孔壁保持設計保護層距離。吊放鋼筋骨架入孔時，下落速度要均勻，切勿撞擊孔壁。鋼筋籠入孔后，牢固定位，以免在澆筑混凝土過程中發生掉籠或浮籠現象。3.2.4混凝土澆筑樁孔底部處理完成并經檢查合格后，及時灌注混凝土。安裝導管：導管采用φ300鋼管，每節2～3m，配1～2節1～1.5m的短管。吊裝前先試拼，連接牢固、封閉嚴密、上下成直線吊裝，位于井孔中央。澆筑水下混凝土前，檢查沉渣厚度，如超規范允許值，則利用導管進行二次清孔，根據地質情況可采用正循環或反循環清孔方式，必要時用高壓風沖射孔底沉淀物。清孔完成后，立即澆注水下混凝土。首批混凝土灌注之前先計算漏斗體積，確保初灌混凝土將導管埋深不小于1m。灌注水下混凝土時，要對水下混凝土面的位置隨時測量，保證任何時候導管埋入混凝土的深度不小于1m，一般控制在2～4m，灌注過程中設專人經常測量導管埋入深度，并作好記錄。灌注混凝土要連續進行，中途停歇時間不超過30min。邊灌注混凝土邊提升導管和邊拆除上一節導管，使混凝土經常處于流動狀態。最后撥管時注意提拔及反插，保證樁芯混凝土密實度。考慮樁頂含有浮渣，灌注時水下混凝土的澆注面按高出樁頂設計高程100cm控制，以保證樁頂混凝土的質量。3.2.5樁基檢驗樁基混凝土檢查試件模擬灌注樁內混凝土的溫度變化條件進行養護。所有鉆孔樁樁身混凝土質量按設計要求進行低應變動測法或超聲波透射法檢測。對質量有疑問的樁，鉆取樁身混凝土芯樣鑒定檢驗。3.3.承臺3.3.1陸上承臺陸地上一般承臺采用人工配合挖掘機開挖。基坑排水采用集水井法排水，基底挖至接近設計標高時，保留0.2m厚的一層，剩余部分采用人工輔以風鎬突擊開挖至設計標高，迅速檢驗，澆筑混凝土墊層，綁扎鋼筋，立模澆筑混凝土。并在基坑頂面設置截水溝防止地面水流入基坑。混凝土采用拌和站集中拌合，輸送車運輸，泵送入模。承臺施工工藝流程見圖2.5。測設基坑平面位置、標高測設基坑平面位置、標高挖掘機開挖鑿除樁頭檢測樁基基底處理綁扎鋼筋安裝模板灌筑混凝土處理與墩臺身的接縫基坑防護制作混凝土試件集水井法抽水混凝土拌制、輸送圖2.5承臺施工工藝流程圖⑴承臺基坑開挖①施工準備準確測定基坑橫縱中心線及地面標高。根據開挖深度和邊坡，確定開挖范圍。根據基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。②基坑開挖承臺施工方法與明挖基礎的施工方法基本一致，采用機械開挖，人工配合。承臺基坑開挖時如有出水，根據出水量采用適當功率水泵進行抽水。對于靠近鐵路、公路的承臺，在基坑開挖時根據情況采用鋼板樁進行防護，保證運營安全。石質基坑開挖采用爆破、人工配合機械快速開挖的方式時，爆破采用松動爆破，基坑邊坡采用光面爆破或預裂爆破。爆破采用硝氨炸藥、TNT等炸藥，嚴禁使用甘油類炸藥，單位耗藥量在現場進行標準爆破漏斗試驗予以確定。接近基底標高時，預留10～20cm厚，在基礎施工前以人工突擊開挖。③承臺基底處理人工風鎬鑿除樁頭，使基樁頂部顯露出新鮮混凝土面，基樁埋入承臺長度及樁頂主筋錨入承臺長度滿足設計要求。樁基檢測合格后，立模綁扎鋼筋。⑵承臺砼澆筑①鋼筋綁扎及模板支設將承臺的主筋與伸入承臺的鉆孔樁鋼筋連接，底面每隔50cm于主筋底交錯位置墊一混凝土墊塊，側面每隔80cm于主筋外側交錯位置安裝特制的塑料墊塊，以保證澆注混凝土時鋼筋保護層厚度。承臺側模采用大塊定型鋼模，模板安裝完畢后，在模板內均勻涂刷脫模劑。②砼澆筑混凝土從拌和站由混凝土運輸車運到澆筑現場，溜槽或泵送入模，插入式振動棒振搗，分層連續澆筑，振搗時，防止觸碰模板與鋼筋。砼灌注過程中，設專人隨時檢查模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞情況，發現問題及時處理。砼初凝前，進行砼面的提漿、壓實、抹光工作，初凝后終凝之前進行二次壓光，以提高砼抗拉強度，減少收縮量。為有效降低大體積承臺砼水化熱，采取選用低水化熱水泥、混凝土雙摻技術、降低混凝土入模溫度、砼內埋設水管通水冷卻等措施。⑶基坑回填承臺基礎施工完畢后，及時回填封閉基坑，基礎回填的填料按設計要求選取，設計未規定時回填粗顆粒土，并夯填密實。3.3.2水中承臺根據本標段的地質、地形、水文等情況，水中承臺采取鋼板樁圍堰、雙壁鋼圍堰等方法將水中施工變為陸上施工。⑴鋼板樁圍堰鋼板樁圍堰施工工藝見圖2.6。①根據承臺的結構形式，主橋鋼板樁圍堰采用矩形，其內部結構尺寸離承臺邊的凈距為1米。鋼板樁圍堰材料如下：定位樁四根，采用Φ630鋼管樁；導向框架采用32工字鋼；鋼板樁；角樁。內支撐及鋼圍囹：每排鋼圍囹采用兩根并排的40工字鋼，內支撐采用Φ630鋼管樁，每層順橋向設橫撐，間距2米，在四個角分別設兩道斜撐。鋼板樁圍堰結構示意圖見圖2.7。②鋼板樁檢查鋼板樁運到工地后，應進行檢查、編號及登記。鎖口檢查：用一塊長1.5m～2.0m符合類型、規格的鋼板樁作標準，將所有同類型的鋼板樁做鎖口通過檢查。檢查是用絞車或卷揚機拉動標準鋼板樁平車，從樁頭至樁尾進行。凡鋼板樁有彎曲、破損、鎖口不合的均應整修，按具體情況分別用冷彎、熱敲（溫度不超過800℃～1000℃）、焊補、鉚補、割補或接長。鋼板樁長度不夠時，可用同類型的鋼板樁等強度焊接接長，焊接時先對焊口或接口補焊合縫，再焊加固板，相鄰板接長縫應注意錯開。如需要有吊樁孔及撥樁孔時(用震動打撥樁機附有夾具設備時則不需吊樁孔及撥樁孔)，應事先鉆好孔，撥樁孔應焊加勁板，以免撥樁時拉裂。③鋼板樁的吊運及插打A、插打前的準備將鋼板樁圍堰的內外輪廓線測量畫出，沿輪椅廓線搭設鋼板樁導向架，導向架距地面4m，邊框采用I40工字鋼，邊框固定在鋼管樁上，鋼管樁采用振動錘插打。施工準備施工準備打樁平臺就位插打定位樁掛裝導向框及內導向設施打鋼板樁基坑開挖墊層（封底砼）承臺施工圖2.6鋼板樁施工工藝流程檢查插打鋼板樁的振動錘、吊車、汽車等設備，使配套成龍，以供使用。B、鋼板樁的吊運鋼板樁的準備工作完成后，汽運至作業面，按插樁順序堆碼。堆碼層數最多不超過四層，每層用墊木擱置，其高差不得大于10mm，上下層墊木中線應在同一直線上，允許偏差不得大于20mm。C、鋼板樁的插打用吊車的兩個吊鉤，將鋼板樁吊起，然后運用兩個吊鉤起吊和下放，使鋼板樁成垂直狀態，脫出小鉤移向安插位置，插進出業已就位的鋼板樁鎖口中。起吊前，鎖口內填嵌黃油瀝青混合料。插打從上游中心開始，向兩側對稱依次插入，在下游側合攏。插打鋼板樁時應保證其傾斜度不大于0.5%，且要緊靠內導框，其間隙不得大于20mm。鋼板樁插打時，插一塊打一塊，到剩下最后幾塊時，改為先全部插入并使之合攏后，再逐根打到設計深度。④鋼板樁的合攏由于各種因素的影響，鋼板樁合攏口不可能與設計尺寸絲毫不差，當誤差不大時可采取千斤頂互頂、滑車組張拉等辦法調整合攏口尺寸，然后插入合攏鋼板樁。當誤差較大采取上述措施仍無法合攏時，可制作異形鋼板樁進行合攏。⑤鋼板樁圍堰可能遇到的問題及預防措施A、插打鋼板樁預防傾斜的措施在插鋼板樁前，在鎖口內涂以潤滑油以減少鎖口的磨擦力。采用復式滑車組糾正鋼板樁的傾斜。在堅實土地帶插鋼板時，可將樁尖截成一定角度，利用其反力，使已傾斜的鋼板樁逐步恢復正常。B、鋼板樁鎖口漏水預防措施鋼板樁由于插打不當、吊裝不慎撞擊等作用，致使鎖口發生變形，出現滲漏。其補救措施是在漏水鎖口處的圍堰外側利用導管投撒細煤渣，煤渣沉至漏水高度處即可堵塞漏水。或用麻袋盛裝細煤渣沉入水中，用活扣反倒在漏水部位，亦可堵漏。圖2.7鋼板樁圍堰結構示意圖圖2.7鋼板樁圍堰結構示意圖

⑥承臺抽水、支撐、開挖、堵漏鋼板樁插打完畢后，即可抽水，水抽到第一層支撐的標高以下50cm左右時，停止抽水，進行第一道內支撐安裝，安裝好了以后，接著抽水、開挖，到了第二道支撐標高以下50cm左右時，停止抽水開挖，進行第二道內支撐的安裝，按著這樣的標準，再開挖到第三道撐處，并做好支撐，最后開挖到設計標高（包括封底砼的開挖），整體開挖到位后，要對鋼板樁圍堰進行堵漏，堵漏采用用黃油浸泡過的棉絮，圍堰外側用塑料布進行包裹，潛水員下去，底部用泥土堆壓，堵漏完成后，即可進行砼的作業。⑦封底砼灌注封底砼的厚度根據各墩位處的水深、鋼板樁插入長度、鉆孔樁大小間距等決定，封底強度等級按設計或水下C20考慮。⑵雙壁鋼圍堰雙壁鋼圍堰剛度大而且整體性好，封底后與河床錨固良好，從而施工安全可靠，風險小，同時鋼圍堰可直接作為鉆孔平臺基礎，無須再另設水上鉆孔平臺。其施工順序為：平整場地→搭設棧橋、墩旁吊機安裝→圍堰浮運就位→吸泥下沉→圍堰錨固→搭設鉆孔平臺→安裝護筒→封底混凝土澆筑→鉆機吊裝→鉆孔→吊裝鋼筋籠→混凝土灌注→圍堰抽水→檢樁→承臺→墩身施工。根據現場實際，圍堰直接在現場加工，水密試驗合格后，通過駁船將其移動到位錨固。利用浮吊將圍堰接高至可以下沉的高度，在壁倉內灌水使圍堰著床。再通過吸泥下沉至設計位置。在圍堰內安裝護筒定位架，在圍堰頂面吊裝鉆孔平臺形成護筒的定位系統，利用浮吊將護筒逐根安裝固定好后，采用導管法水下灌注封底混凝土。通過鉆機按照常規方法完成樁基施工。雙壁鋼圍堰施工流程詳見圖2.8。①雙壁鋼圍堰的設計和加工為了承臺和墩身施工方便，圍堰設計成圓形雙壁鋼圍堰。圍堰直徑按承臺對角線長度至少加大0.5m，作為施工空間。鋼圍堰內外壁間距100cm。圍堰外壁采用6mm厚的鋼板，內壁為4mm厚的鋼板。沿壁周圍每間隔50cm設一道豎向加勁肋，豎肋采用∠75×50×6mm的角鋼，每間隔一道采用[10的槽鋼進行補強。環向向加勁肋采用1cm厚鋼板割制成圓弧型（10cm寬度），層間距為100cm左右，內、外壁環向加勁肋間用∠75×75×6mm的角鋼聯結形成一道水平環形桁架，同時內、外壁之間用4mm厚鋼板將圍堰分成8個隔倉，用于圍堰下沉過程中的配重和調整圍堰的傾斜度（糾偏）。同時為了保證整體剛度，在隔倉分界位置設置豎向桁架，具體結構見圖2.9。拼裝場地準備拼裝場地準備鋼圍堰分節制造岸上地錨設置底節鋼圍堰就位鋼圍堰逐節接高、注水下沉鋼圍堰著床吸泥下沉、逐節接高交替進行下沉至設計標高封底混凝土抽除圍堰拉纜圍堰及時測量和糾偏錨繩受力調整、臨時拉纜水上供電、通訊系統接通沖淤測量、糾偏錨繩收緊、圍堰固定圖2.8雙壁鋼圍堰施工流程圖②鋼圍堰的制造和拼裝A、塊件的廠內加工先根據設計分塊尺寸在平整硬化后的平臺（表面鋪4mm厚的鋼板）上放大樣，做出鋼圍堰的加工胎模。整個圍堰分8塊（每塊3節，一般最大分節高度不大于4.0m，每節圍堰設置8個隔水倉）加工，便于吊裝和運輸。各塊件在胎具中施焊成型，經檢查塊件結構尺寸、焊縫合格后方可出廠。B、塊件的拼焊根據現場實際，圍堰直接在現場加工，底節圍堰塊件拼裝時，在浮平臺上定出圍堰中心點和刃腳圓周線，用來控制圍堰的拼裝的圓順度和垂直度，同時搭設腳手架做施工作業平臺，用吊車將各塊件吊裝就位，并拼焊成整體（施工中應嚴格控制焊接質量），經逐層檢查拼焊質量后，最后做滲油試驗，確保圍堰下沉時不漏水。水密試驗合格后，通過下游滑道下水，由軍用機動舟將其頂推到位錨固。③雙壁鋼圍堰下水浮運圍堰采用浮吊移至墩位，利用岸上設置的地錨將其定位，利用浮吊分塊對接至一定高度，用潛水泵向鋼圍堰8個隔倉內對稱灌水，使鋼圍堰平穩下沉到一定的干舷高度，該干舷高度依上節圍堰重量而定，以圍堰對接之后下節圍堰干舷高度在2.5m左右為宜。④鋼圍堰著床當圍堰下沉至刃角距河床面1.0m左右時，利用三臺全站儀進行圍堰精確定位，因河床面不平，其測量定位除控制中心位置外，還要控制其平面扭轉，采用水平儀測量標高控制。鋼圍堰采用潛水泵注水壓重著床。當鋼圍堰平面位置與設計位置一致時，首先對整個鋼圍堰隔倉均勻注水，使圍堰能均勻垂直地下沉。下沉到位后，如中心位置不符合規范要求，抽水浮起重新就位。鋼圍堰著床就位后，將其與岸上邊錨連接，利用5t卷揚機通過滑車組逐根調整主纜，使各纜受力均勻。⑤吸泥下沉每墩配備一套吸泥下沉設備，每套設備由吸泥管、空壓站組成，吸泥管選用φ270無縫鋼管制作而成，空壓站由4臺20m3的內燃空壓機及儲氣罐組成，吸泥的第一步工作就是將圍堰頂面找平，而后從圍堰中心開始吸泥，逐漸向四周擴散，使中間形成鍋底形狀，直至刃腳。吸泥過程中測量定期掌握圍堰下沉深度，每班至少進行一次測量，在下沉過程中，發現障礙物時，立即停止吸泥下沉，潛水進行詳細勘察，摸清情況，分析原因，采取措施及時處理。圍堰發生偏移時，先向偏移方向吸泥，圍堰頂人圖2.9雙壁鋼圍堰結構示意圖圖2.9雙壁鋼圍堰結構示意圖員每天檢查鋼圍堰位置1～3次，以便及時調整吸泥工藝糾正圍堰偏差。頂面較低的一側繼續降低，刃腳向相反方向移動，而后再將圍堰較高一側的石清除，以達到糾偏的目的。如底部土層板結，由潛水員協助進行水下爆破松動后再吸泥下沉。下沉過程中如圍堰總量不夠，可澆筑壁倉混凝土配重下沉。下沉過程中，要隨時調整上下游主纜和圍堰邊纜，保證圍堰在設計位置，平穩下沉。⑥封底混凝土施工潛水員水下檢查刃腳，堵漏合格后，開始安裝護筒。護筒比鉆頭直徑大20cm，壁厚16mm，護筒外側每隔1.8m用∠75×75×6角鋼在護筒外加固一道以保證護筒的圓度，護筒的拼裝與固定通過在圍堰內安裝護筒定位架進行。為便于安裝，護筒定位架分兩部分組成，一是在水面以上安裝型鋼組焊架形成下層定位系統，二是利用在圍堰上設置的鉆孔平臺桁架形成。護筒利用浮吊和安裝在鉆孔平臺上的卷揚機形成下放護筒的起重系統，護筒定位架及鉆孔平臺由浮吊分次吊裝安裝到位。護筒安裝到位檢查合格后，將其與定位系統焊接固定，并在孔口加蓋防護。封底混凝土利用鉆孔平臺形成，導管采用φ273mm，壁厚8mm的無縫鋼管制作，每根導管按照5m的覆蓋半徑布置，整個圍堰共布置6根導管。灌注時先利用1個10m3活動集料斗進行封口，全部導管封口完成后，將集料斗吊離平臺，利用布料機均勻布料灌注。封底前后設置測點進行測點標高的測定，確保封底厚度基本一致。封底采用20號水下不分散混凝土，所配制的混凝土緩凝時間為48h，坍落度為18～22cm，流動半徑應大于2.5m。封底前做好封底混凝土的材料儲備、電力保障、人力保障等工作，確保封底混凝土在盡可能短的時間一次澆筑成功，灌注過程中加強混凝土的質量監控，專人測量分析每個測點的混凝土上升速度，用以指導混凝土的布料。3.4.墩臺身3.4.1實體墩實體墩墩身在11.m以下時，采用大塊鋼模板一次整體澆筑成型，大于11.m時分節澆筑。混凝土通過泵送入模，墩身模板和鋼筋采用汽車起重機垂直吊裝作業。墩身澆筑完成后先帶模澆水養生，拆模后覆塑料膜養生。實體墩臺施工工藝流程見圖2.10。⑴模板模板制作：模板采用大塊整體定型鋼模板，選用6mm厚鋼板面板，框架采用∠75角鋼，加勁肋采用［11.0型槽鋼。要求模板表面平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的剛度、強度、穩定性，且拆裝方便接縫嚴密不漏漿。⑵模板及支架安裝模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設計要求后加固，保證模板在灌注混凝土過程受力后不變形、不移位。模內干凈無雜物，拼合平整嚴密。支架結構的立面、平面安裝牢固，并能抵擋振動時偶然撞擊。支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板檢查合格后，刷脫模劑。制作混凝土試件制作混凝土試件基礎頂部清理測量劃線、綁扎鋼筋立墩身模板吊裝托盤、頂帽鋼筋模板檢測泵送混凝土灌注墩身混凝土墩身混凝土養生驗收專人負責拆除模板澆筑剩余混凝土圖2.10實體墩施工工藝流程框圖⑶鋼筋施工鋼筋基本要求：運到現場的鋼筋具有出廠合格證，表面潔凈。使用前將表面雜物清除干凈。鋼筋平直，無局部彎折。各種鋼筋下料尺寸符合設計及規范要求。成型安裝要求：基礎預埋筋與橋墩鋼筋按規范和設計要求連接牢固，形成一體；基底預埋鋼筋位置準確，滿足鋼筋保護層的要求；鋼筋骨架綁扎適量的墊塊，以保證鋼筋在模板中的準確位置和保護層厚度。⑷混凝土澆注混凝土采用自動計量集中拌和站拌和，混凝土輸送車運輸，泵送入模。澆注前對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并將模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板的縫隙填塞嚴密，內面涂刷脫模劑。澆筑時檢查混凝土的均勻性和坍落度。混凝土分層澆筑厚度不超過30cm，并用插入式振動器振搗密實。混凝土的澆筑連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間，并經試驗確定，若超過允許間斷時間，須采取保證質量措施或按工作縫處理。在混凝土澆筑過程中，隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座的位置是否移動，若發現移位時及時校正。注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土澆筑完成后，及時用塑料薄膜包裹并定時灑水養護。3.4.2空心墩空心墩底部、頂部的實心部分單獨分次澆筑。空心部分每次澆筑的高度控制在6m左右為宜。墩身外側模板選用大塊鋼模板，內側采用定型鋼模板，墩身鋼筋、模板根據地形、墩高等條件由汽車起重機、自制提升架負責垂直提升，混凝土由輸送泵泵送入模。空心墩施工工藝流程見圖2.10.。⑴模板工程墩臺身外模模板采用大塊整體鋼模，選用6mm厚鋼板面板，框架采用∠75角鋼，加勁肋采用10mm鋼板。加工時，派專業工程師在加工廠家進行全過程跟蹤，保證面板、平整度、接縫、尺寸誤差的質量要求。內模采用組合鋼模。模板進場后，進行清理、打磨，以無污痕為標準，刷脫模劑，并用塑料薄膜進行覆蓋。立模前進行試拼，保證平整度小于3mm，加固采用內撐和外加拉桿形式，拉桿采用φ13.鋼筋，外套硬質PVC塑料管，保證空心薄壁誤差小于5mm。內模高度每隔3m開天窗以利搗固混凝土。搭設支架時，在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩臺空心內的頂部采用搭設碗扣支架，φ40鋼管加固，安裝好后，檢查軸線、高程。保證模板、支架在灌注混凝土過程中受力后不變形、不移位。清理基礎頂面清理基礎頂面灌注墩底實體混凝土混凝土拌制、運輸制作混凝土試件測量放樣測量放樣綁扎墩身鋼筋立模綁扎墩身鋼筋養護灌注空心墩混凝土混凝土拌制、運輸制作混凝土試件立空心墩模板綁扎墩頂實體部分鋼筋灌注墩頂實體部分混凝土混凝土拌制、運輸制作混凝土試件立墩頂實體部分模板拆除內模、立底模圖2.10.空心墩施工工藝流程圖⑵鋼筋的制備基本要求：鋼筋具有出廠合格證；鋼筋表面潔凈、平直、無局部彎折，使用前將表面油膩、鱗銹等清除干凈；帶肋、光圓鋼筋及盤條，其性能分別符合GB13.99、GB12.012.、GB/T701的規定；各種鋼筋下料尺寸、鋼筋的彎制和末端符合設計及規范要求。鋼筋安裝要求：承臺與墩臺基礎錨固筋按規范和設計要求連接牢固，形成一體；基底預埋鋼筋位置準確，滿足鋼筋保護層的要求，為確保施工精度和綁扎質量，鋼筋綁扎作業在固定胎架上綁扎；采用定型塑料墊塊，保證鋼筋的保護層厚度。⑶混凝土澆注混凝土澆筑分三階段進行，墩底實體段、墩身空心薄壁、墩頂部實體段。混凝土采用自動計量拌和站生產，輸送車運輸，泵送入模。澆筑前，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板縫隙填塞嚴密，模板內面涂刷脫模劑；檢查混凝土的均勻性和坍落度；澆筑混凝土使用的腳手架，便于人員與料具上下，并保證安全。墩身下實體段、空心段、上實體段混凝土施工時，特別注意實體段與空心墩身連接處的混凝土質量和外觀。在實體段，對大體積混凝土，采取與承臺施工相同的措施降低水化熱。3.4.3橋臺臺身采用大塊組合鋼模板，鋼管架加固支撐。臺身鋼筋和模板采用汽車吊進行吊裝。橋臺施工工藝流程見圖2.11.。測量放樣測量放樣清理基礎頂面模板安裝、固定灌筑砼養護砼攪拌、運輸制作砼試件鋼筋綁扎圖2.11.橋臺施工工藝流程圖鋼筋綁扎、立模后及時檢查簽證，并組織砼澆注。砼采用自動計量集中拌制，砼輸送車運至現場。砼澆筑時采用汽車泵或砼輸送泵泵送入模。3.預制梁3.1施工方法采用固定式底模、可旋轉整體式鋼外模、液壓自動收縮式鋼內模進行施工。底腹板和頂板鋼筋骨架分別在鋼筋綁扎臺位進行綁扎，通過預制區兩臺50t龍門吊機將底腹板鋼筋骨架整體吊裝到制梁臺位后，安裝內模，吊裝頂板鋼筋骨架，調整外側模，安裝端模。預應力孔道采用橡膠抽拔管成孔，混凝土在拌和站集中拌制，混凝土輸送泵配合液壓式布料機入模，插入式和附著式振動器振搗，整體一次性澆筑，自然或蒸汽養生。在制梁臺位上進行預應力筋的預張拉和初張拉，通過輪軌式提梁機吊移至存梁區，在存梁臺位上進行終張拉、壓漿和封端。3.2雙線整孔箱梁施工工藝雙線整孔箱梁施工工藝流程見圖2.12.⑴模板工程施工工藝在預制過程中必須保證箱梁的結構尺寸，因此在設計模板時，模板必須具有足夠的剛度和穩定性，而且在安裝、拆卸時，要省時、省力、快速、高效，縮短工序占用時間；結構尺寸誤差滿足設計和規范要求。雙線整孔箱梁模板由底模、側模、內模、端模四部分組成。底模采用11.㎜厚的鋼板作面板，用型鋼作縱橫肋板，整體結構鋪設在條形混凝土基礎的工字型橫梁上；底模下設調整裝置，根據設置的梁體反拱度及箱梁底部的尺寸制作成型。外側模由型鋼框架、面板、支架調整裝置組成，外側模底部設置活動鉸，與臺座基礎處預埋的鉸接點連接，可繞鉸接點進行側向轉動。頂部設置型鋼網架和橋面振搗機導軌，混凝土澆注時，此部分同時作為混凝土澆筑時振搗作業的操作平臺。單側外側模為整體框架式結構，制作時按4-6m分節進行制造，運抵預制場后在制梁臺位拼接成整體，同時預設反拱線形。支架調整裝置采用絲杠形式，在立模和拆模時通過絲杠升降帶動側模旋轉。端模設置為整體形式，由面板和縱橫肋組成。采用螺栓栓接固定在側模、底模和內模上，制作時其張拉槽口位置必須準確。安裝端模安裝端模錨墊板安裝模板調整、隱蔽檢查混凝土灌筑蒸汽養護清孔、穿束、預張拉拆內模、側模初張拉移梁終張拉孔道壓漿封端檢驗、試驗輸送設備調試安裝蒸養罩鋼絞線下料編束制漿壓試件制作試件壓試件，混凝土達設計要求制作試件壓試件，混凝土達設計要求壓試件，強度、彈模達設計要求拆端模，松內模、側模箱梁底模清理、涂脫模劑吊裝頂板鋼筋骨架頂板鋼筋骨架制作安裝箱梁內模鋼內模檢查涂脫模劑吊裝底、腹板鋼筋綁扎底、腹板鋼筋骨架，安設預應力管道支座板安裝安裝箱梁外模鋼外模檢查涂脫模劑裝車出場圖2.12.雙線整孔箱梁施工工藝流程圖底模與側模間設置加厚特制耐油橡膠條，所有模板接縫均設密封耐油橡膠條，防止砼澆筑時漏漿。雙線整孔箱梁預制過程中對應于相鄰的孔跨位置需設置預留孔洞。⑵鋼筋及鋼件制安雙線整孔箱梁鋼筋規格多、數量大，在鋼筋加工車間按照梁體鋼筋的規格、型號進行半成品鋼筋加工，分區堆放；預應力鋼筋定位網片和預埋件采用專用胎卡具加工。在鋼筋綁扎區設置底腹板鋼筋綁扎臺位和橋面板鋼筋綁扎臺位。為確保施工精度和綁扎質量以及綁扎速度，鋼筋綁扎作業采取在各自的鋼筋綁扎臺位固定胎架上綁扎，分別整體吊裝入模。預應力管道跟隨底、腹板鋼筋綁扎時及時組織安裝，嚴格控制預應力管道定位鋼筋網位置，布設預應力管道并確保管道圓順，底板上下層鋼筋網片間用架立筋墊起綁牢，鋼筋骨架內安裝鋼件支立內模，鋼筋保護層采用專用混凝土墊塊形成。鋼筋綁扎胎架采用型鋼結構作支撐桿件，通過縱橫聯提供準確的箱梁外輪廓線，在此胎架上進行梁體結構分布筋的縱橫向標志確認，保證鋼筋骨架固定牢固，位置準確。雙線整孔箱梁鋼筋綁扎成型分三個階段。第一階段為在底腹板綁扎胎架上綁扎底腹板鋼筋并安裝預應力管道，在頂板鋼筋綁扎胎架上綁扎頂板鋼筋。第二階段為采用兩臺50t龍門吊依次將底腹板鋼筋骨架、內模、吊至制梁臺位上。第三階段為兩臺50t龍門吊將頂板鋼筋骨架吊裝至制梁臺位。鋼配件于加工場集中加工，梁體使用的鋼配件主要有支座墊板、防落梁擋塊預埋鋼板及其它預埋件。鋼配件的制作，應嚴格按圖紙設計中的材料、尺寸、工藝進行加工。尤其是鋼配件進場后，必需按相應的標準進行檢驗，檢查合格后，方能使用。鋼配件在存放、搬運過程中，嚴禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免變形、損壞，從而影響質量。鋼配件應安裝牢固，位置準確，安裝完畢后，按相應的標準進行檢查。⑶預應力管道鋼絞線通過的預留孔道是采用橡膠棒抽拔形成的，每個預留孔道是由2根橡膠棒聯接而成。制孔橡膠棒的接頭在箱梁的跨中，接頭方法是：將2根橡膠棒對齊靠攏，接頭外套鐵皮加工的套筒，套筒長約400mm，套筒外包裹不干膠一層以防漏漿。綁扎底板、腹板鋼筋骨架的同時，安放定位筋，定位筋應與梁體縱向分布鋼筋牢固綁在一起，定位筋的編號應與其位置相符，不能放錯。制孔橡膠棒在定位筋中，應與定位橫筋全綁在一起。橡膠棒中心孔內穿入單根鋼絞線，鋼絞線長度比橡膠棒長約0.5m，以防止膠管局部下垂和死彎，從而影響預留孔道的質量。拔管時間應能保證混凝土孔道形成良好、管壁混凝土無坍陷現象為原則。拔管用卷揚機（其拉力為1～2t），拔管順序，應從梁體混凝土先灌的一端開始，自上而下進行，每次拔管的根數不得多于2根。拔出來的橡膠棒，經檢查合格后，理順放好，以備下次再用。如發現膠管表面破損、剝皮，則禁止再用。貯存的膠管，禁止在上面施壓重物，以免橡膠棒局部變形，從而影響預留孔道的質量。⑷箱梁混凝土施工工藝高性能混凝土作為一種新型的混凝土，是在大幅度提高普通混凝土性能的基礎上采用現代混凝土技術制作的混凝土，是以耐久性作為設計的主要指標，針對不同用途的要求，對下列性能有重點的加以保證：耐久性、施工性、適用性、強度、體積穩定性和經濟性。拌和站由兩個獨立的攪拌系統組成，攪拌機的計量系統為自動電子稱計量，砼輸送泵配合布料機負責砼澆筑，時間控制在6h以內。①混凝土配制和拌和高性能混凝土對原材料要求很高，按標準及技術條件的要求對水泥、粉煤灰、磨細礦粉、外加劑、砂、石、水進行檢驗。由于箱梁混凝土為高性能混凝土，因此要做好充分的試驗準備工作，以滿足箱梁的各種性能要求。混凝土施工配合比每天由試驗室提供，按批量測定混凝土塌落度，以便及時對混凝土進行調整。混凝土攪拌時宜采用二次投料法。攪拌完成的混凝土應質量均勻、顏色一致，具有良好的流動性、粘聚性和保水性。每次生產混凝土時均應密切監視與檢測開拌初始的前三盤混凝土拌和物的和易性，如不符合要求時，應及時分析處理，直至符合要求后方可持續生產和用于工程。②混凝土澆筑采用混凝土輸送泵配合液壓式布料機連續灌筑，一次成型，灌筑時間控制在6h以內，振搗以插入式振搗棒為主，附著式振搗器為輔。澆筑順序為：從兩端向中間、水平分層、斜向分段、兩側腹板對稱、連續澆筑。每層混凝土的澆筑高度不超過30cm，混凝土從梁腹板兩側對稱下料，新舊混凝土間隔時間不大于混凝土的初凝時間，同一斷面混凝土灌筑順序為先腹板根部后底板，再腹板上部，最后頂板。③混凝土養護環境條件適宜時，一般采用自然養護。養護時，箱梁頂板及底板頂面采用土工布整體覆蓋灑水養護，其它部位在脫模后立即噴養護劑進行養護。梁場設置2臺4t/h的鍋爐供2條生產線進行蒸汽養護，設計恒溫溫度+45℃，恒溫時間32h。當環境氣溫低于5℃時，在靜停階段采用蒸汽低溫預養，預養溫度為5—10℃。梁體砼澆筑完畢并靜停4小時后，開始蒸汽養護，升溫的速度控制在10℃/h之內。蒸汽養護分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。當砼達到張拉強度和彈模要求后開始降溫。拆除保溫設施時，必須保證砼溫度與環境溫度之差不超過15℃。整個蒸養養護過程采用三臺多點全自動報警測溫儀分別對梁體芯部、表層、環境溫度進行監控。蒸汽養護完成拆模后，為防止砼表面開裂，對箱梁頂面灑水并覆蓋養護；拆模后側面涂刷養護劑保水養護。⑸預應力施工雙線整孔箱梁張拉分三個階段進行，在制梁臺位上進行預張拉和初張拉，在存梁臺位上進行終張拉。預應力張拉采用兩端整體張拉，雙向控制法，以張拉力為主、伸長量作為校核。張拉時，應按“對稱、均衡”原則進行，相同編號的鋼束應左右對稱進行。①張拉張拉程序為0→0.2σk（作伸長量標記）→σk（持荷5min，測伸長值）→錨固（測回縮值）。張拉前的準備工作：檢查梁體混凝土強度及混凝土彈性模量是否達到設計要求；計算鋼束理論伸長值；清除箱梁端部錨墊板上及喇叭管內的水泥漿；調整箱梁兩端鋼絞線束的外露長度大致相等。在第一跨箱梁張拉時要對錨頭、孔道等引起的摩阻損失進行實際測定，根據實測結果計算張拉控制力，并與設計單位協商進行修正。A.預應力鋼筋的下料、穿束a預應力鋼絞線下料、編束鋼絞線采用砂輪切割下料,先在切斷處畫線，在每端距切口30～50mm處用鐵絲綁扎，不散頭。下料后在兩端系上鐵皮牌標示，注明編號，以免混雜。b鋼絞線穿束鋼絞線對號穿入預應力管道內，同一孔道穿束可整束整穿或用穿索機將鋼絞線逐根穿入。保證孔道暢通，無水和其他雜物。預應力筋安裝后，管道端部密封以防止濕氣進入。預應力筋在蒸汽養生完成之后安裝。B.張拉機具的檢驗與校正千斤頂校驗采用壓力環校正法，壓力環的讀數精度按±0.3％控制。校正千斤頂用的壓力環必須在有效期限內。用于測力千斤頂的油壓表，采用防震型，其精度不低于1.0級；壓力表盤直徑不小于150mm，壓力表的最大量程為工作壓力的兩倍；被量測的壓力荷載，在壓力表總容量的1/4～3/4。油壓表與千斤頂配套校驗，配套使用。C.張拉步驟a0～初應力（0.2σk），量測油缸伸長量與工具錨夾片外露量。b張拉至控制應力σk,測量油缸伸長量與工具錨夾片外露量，并持壓5min。c檢查鋼絞線伸長量是否與設計伸長量相符，若不相符則分析原因,提出有效措施并處理，退錨后重新張拉。d持壓5min過程中若油壓略有下降，補壓至設計噸位油壓后卸壓錨固。e頂壓錨固后,量測錨具回縮值。f油缸回油，量測工作錨夾片外露量，并仔細檢查有無斷、滑絲。②壓漿預制梁終張拉完成后，在48h內進行壓漿，壓漿采用真空輔助壓漿工藝，壓漿泵采用連續式，同一管道壓漿應連續進行，一次完成。壓漿前管道真空度應穩定在-0.06～-0.10MPa之間，漿體注滿管道后，應在0.50～0.60MPa下持壓2min，壓漿最大壓力不超過0.60MPa，確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min。冬季壓漿時應采取保溫措施，并摻加防凍劑。③封端壓漿結束并檢查合格后，進行封端，先對梁端錨穴處混凝土鑿毛，鏟除承壓板表面的粘漿和錨具外部的灰漿，然后安裝鋼筋網，澆筑封端混凝土。封端混凝土采用C50無收縮混凝土，封端前應對錨圈與錨墊板之間的交接縫用聚氨酯防水涂料進行防水處理。封端混凝土養護時，灑水并在其上覆蓋塑料薄膜，保持混凝土表面濕潤。3.3雙線整孔箱梁場內移運及出場⑴箱梁移運和裝車箱梁在制存梁區內移運時，采用一臺900t輪軌式提梁機進行，該提梁機主要結構由鋼結構龍門吊、大車運行機構、小車運行機構、吊具起升機構、控制室、大小車供電系統以及電氣控制系統等部件組成。吊機設計了專用的吊具系統和同步起升卷揚系統，能夠實現四點超靜定混凝土箱梁轉換為三點靜定吊裝，減少和避免了由于吊運時各吊點受力不均勻而使梁體產生附加彎矩，吊運時箱梁設兩組四處8個吊點，吊裝過程中保證各吊點的均勻受力。梁體吊裝提升采用液壓提升系統，保證梁體四支點處于同一水平面。吊孔設置時加設鋼筋網片局部加固，采用專設模具整體定位預埋成孔，砼澆筑時保證吊點孔徑、位置、垂直度及保護層厚度符合要求。箱梁初張拉完成后進行移梁，箱梁終張拉后并滿足架設要求后，進行吊運裝車。對便線式梁場，運梁車開進裝梁區專用裝梁位就位，輪軌式提梁機提梁移運，裝至運梁車后出場。對跨線提升式梁場，輪軌式提梁機提梁移運至跨墩龍門吊下存梁臺座，由跨墩龍門吊提梁上橋，裝至運梁車上。⑵箱梁檢驗和出場箱梁成品出場前，對箱梁的外觀質量（包括砼表面、預埋件表面等）、施工記錄、質保書資料、混凝土強度（梁體封端、壓漿等）、靜載試驗（抗裂、撓度），梁體混凝土彈性模量測試等進行驗收，并確認出場箱梁的編號與設計要求的待架橋孔編號正確無誤。各項指標全部合格后方可出廠。箱梁的靜載抗裂性試驗是混凝土結構性能試驗的主要內容，是檢驗橋梁性能的重要技術手段。通過混凝土梁靜載彎曲抗裂試驗檢驗靜載彎曲抗裂系數和在靜活載作用下梁體豎向撓度值。3.6.架梁3.6.1施工準備架梁前對影響架橋機走行凈空和工作凈空的障礙物進行調查測量，提出解決辦法并在運架梁前完成整治工作。架設前對運梁道、墩臺、路基、過渡段、提梁站進行檢查，編制施工組織設計、施工工藝和安全操作細則，并建立完善的檢修、保養制度。架橋機組拼檢查合格后，進行空載試驗及重載試驗。架設前對運梁車進行拼裝，試行走，并進行重載行走試驗。3.6.2箱梁移運及裝車便線運梁采用1臺900T輪軌式提梁機進行梁體吊移、裝車，900t級運梁車運送至橋位架橋機。提升運梁在梁場的移運采用梁場900t輪軌式提梁機吊移至橋下的提梁臺座，再由2臺500T輪軌式提梁機將梁提升至梁頂運梁車，最后由運梁車運輸至施工現場。運梁車載梁進入路基后，沿著路基的中心線行走，指揮人員隨時檢查設備和地面狀況，提醒司機調整走行方向，重載時速控制在3km/h內。當運梁車通過已經架設好的箱梁時，沿畫好的輪胎中心線減速慢行，確保不對箱梁產生破壞。3.6.3TLJ900架橋機架梁⑴施工工藝流程橋機過孔到位、運梁到位→架橋機前行車起吊梁→運梁車和架橋機建立連接→架橋機前行車與運梁車馱梁小車同步前移→架橋機后行車起吊梁→前后行車同步前移→箱梁縱向精確對位→箱梁橫向精確對位→墩頂落梁千斤頂頂起→調整箱梁高程→灌注高強度砂漿→砂漿達到強度→落梁→準備架橋機過孔→架橋機過孔→固定→待架。⑴整孔箱梁架梁施工工藝①普通孔跨架梁施工工藝工況1：運梁車運梁架橋機準備工作完畢；運梁平車運梁;運梁平車運梁行至架橋機尾部制動；前吊梁行車與梁體前端通過吊具連接。工況2：前吊梁行車吊梁前行前吊梁行車拖梁和運梁平車上后臺車配合前移梁體；圖示梁體前端行至架橋機主梁1/2處。工況3：后吊梁行車吊梁前行梁體繼續前移，梁體后端至架橋機尾部；后吊梁行車與梁體后端通過吊具連接；前后吊梁行車共同配合前移梁體。工況4：前后吊梁行車行至架梁段落梁前后吊梁行車載梁行至架橋機架梁段；降低梁體高度距離墩面200mm；前后、左右調整梁體位置，就位梁體；架橋機準備過孔。②過孔施工工藝工況1：架橋機準備過孔架橋機架設該孔完畢；于橋面鋪設架橋機臨時軌道；解除架橋機后支腿臺車下部2個機械頂，臺車輪落于軌面上；頂升輔支腿油缸，使前支腿下調整節離開墩面。工況2：架橋機前移開動后支腿臺車電機，使架橋機前移；架橋機前移至設計位置；安裝后支腿臺車機械頂下部4個調整墊塊；收回輔支腿油缸，調整前支腿，支平主梁。工況3：調運下導梁前吊梁行車前移吊起下導梁后端；輔支腿臺車吊輪吊起下導梁前端；前吊梁行車前移，推動下導梁前移；下導梁行至其中心稍后輔支腿1m處停止，下導梁天車捆吊下導梁；前吊梁行車和下導梁天車吊下導梁同時前移。工況4：架橋機過孔完畢前吊梁行車行至前支腿附近停止；解除前吊梁行車捆吊；下導梁天車繼續拖動下導梁前移；下導梁天車拖動下導梁至設計位置；支平、調整、穩固下導梁；拆除架橋機臨時軌道；全面檢查，架橋機準備架梁。③架最后一孔跨施工工藝架設最后一孔時，摘除下導梁前后支撐，并將下導梁置于路基上；同時折疊前支腿下部折疊節，并支撐于橋臺上，很方便的架設最后一孔。④32m-24m變跨施工工藝工況132m梁體架設完畢。工況2橋面鋪設軌道；收起前支腿；架橋機縱移8m。工況3前支腿自行后退8m，固定；輔支腿后移8m，固定。工況4架橋機前移24m到位。工況5吊運下導梁到位，準備架梁。⑤24m-32m變跨施工工藝工況124m梁體架設完畢。工況2橋面鋪設軌道收起輔支腿，前移8m，支撐。工況3前支腿自行前移8m，固定；工況4架橋機前移到達設計位置。工況5吊運下導梁到位，準備架梁。3.6.4SPJ900架橋機架梁工況1：在已架設好的橋面上將驗收合格的架橋機懸臂過孔到下一孔墩，在墩墊石上方將架橋機前支腿墊好。工況2：中車處的支承腿處墊好鋼板，使架橋機處于待架狀態。工況3：喂梁運梁車運梁至架橋機腹部內部喂梁，前端行至離橋機中車30cm時停止，做好喂梁準備；同時2#桁車就位，落下吊具；工況4：吊具下落到位，安裝吊具起吊銷軸，同時調整桁車位置，使預留吊孔中心與桁車中心重合，偏差在10mm以內。穿吊銷軸要注意安全，銷軸端部的螺絲帽要帶滿，吊具要求水平（目測）；2號桁車吊起箱梁前端達到一定高度，撤掉運梁車前端支架上的墊塊，然后落梁調整，使梁底面保持水平或前行最佳狀態。此時將馱梁小車的動力電源通過USB接口改接至架橋機上，使馱梁小車與2號桁車通過變頻達到同步行進；工況5：馱梁小車馱運混凝土箱梁后端向前走行直至1號桁車的起吊位置距中支腿中心距小于8.5米時，將馱梁小車的動力電纜拆除，恢復架橋機1號桁車運行功能。工況6：安好后兩個桁車同時起吊箱梁達到一定高度，并調整使整個梁保持水平狀態，運梁車退出；工況7：兩個桁車同時前進，密切觀察箱梁的運行位置，接近設計位置時提前變頻降速，到達位置停止。工況8：落梁落梁采用支點反力控制。架梁時，首先按設計位置將箱梁準確落在兩端作為臨時支點的測力千斤頂上，通過千斤頂調整梁體支點標高，支承墊石頂面與支座底面間隙按設計控制，采用注漿方式填充，待漿體填實并達到設計強度后，方可落梁。3.6.5運架一體機架梁⑴工藝流程工藝流程見框圖2.13.⑵架梁施工工藝運架梁機運梁到位，由導梁機機長統一指揮。導梁機機長組織檢查和驗收導梁機錨固情況、各支腿錨固情況、架梁小車的安全工作位置，復測小車中心距離導梁后端尺寸（3.25m），導梁機后端距離墩臺中心尺寸（10.716m）；確認準備工作一切完好，開始喂梁。調整箱梁提吊高度，前車輪組高位運行到架梁小車上部準確對位（按標示位置，梁端與小車中心重合），輪組緩沖油缸回縮，前車輪組落位到架梁小車上；將后車組液壓動力源與架梁小車快接。復查導梁機錨固受力情況、各支腿的錨固狀態、架梁小車動力接口情況，小車與馱盤對接情況。運架梁機騎上導梁機，后車組與架梁小車同步動力向前運行，速度3m/min；運架梁機向前運行，到落梁位置，將后車組制動，支擋輪組墊木；前墩位副機長向導梁機機長報告運架梁機喂梁到位，復查錨固情況。

施工準備施工準備箱梁檢查墩臺檢查安裝支座提梁導梁機就位等待喂梁后滾輪支腿墩頂錨固，并與導梁第六節拉鎖前、中滾輪支腿同墩支撐，前滾輪支腿墩頂錨固，中滾輪支腿與其拉連后支腿支撐于墩（臺）頂喂梁、到位抽移導梁騰出梁位運梁落梁到測力千斤頂運梁機返回梁場回抽導梁機到已架梁面定位、拉錨灌漿拆除千斤頂，落梁至墊石導梁機各支腿調移位置拆除支座臨時連接板完成支座體系轉換導梁機后端9.7m位，同橋臺或已架梁前吊孔斜向拉錨圖2.13.運架一體機架梁工藝流程落梁前，前移導梁機要松解兩個錨位。松開導梁機后端與橋面的拉錨；升提后支腿支撐油缸脫開墩頂；后滾輪支腿與導梁機（32m箱梁在第六節048m，24m和20m箱梁在第五節)解鎖。當導梁機前行29m，前端到達前方墩頂上方時，解除中滾輪支腿與前滾輪支腿的拉連，松開前滾輪支腿錨固，松提支撐油缸脫開墩面；遙控操作將前滾輪支腿移到前方橋墩頂，由輔助人員將前滾輪支腿重新支撐錨固；繼續前移導梁機，當導梁機后端面與橋墩橫向中心線重合時停止。導梁機前移定位由安全限位開關控制，導梁后端焊接擋塊控制，加增激光定位控制，同時由專人監護控制，確保導梁定位安全。導梁騰出梁位后，解除中滾輪支腿與前滾輪支腿的拉連，松開前滾輪支腿錨固，松提支撐油缸脫開墩面；遙控操作將前滾輪支腿移到前方橋墩頂，由輔助人員將前滾輪支腿重新支撐錨固。導梁機前移定位后，目測待架梁端與已架梁的梁縫情況，導梁機機長命令開始落梁；下落梁體時保持相對水平（縱向兩端誤差小于10㎝，橫向兩端誤差小于2㎜），必要時進行單端落梁調整；在落梁過程中，下落梁體不得碰撞后滾輪支腿和已架箱梁的梁端；落梁離墊石頂400mm處時停止，技術人員使用磁力線錘初步對位；離墊石頂50mm處時，進行縱橫向微調，使支座中心線與墊石中心線重合；按照技術交底書，精確調整好箱梁縱向橫向位置及梁縫寬度；落梁前，用水準儀對測力千斤頂抄平，千斤頂頂面距墊石頂23cm（千斤頂頂升高度不超過5cm）頂面與梁底加墊膠皮、鋼板；遙控操作將箱梁落放在測力千斤頂上，調整泵站壓力保證每個支點的反力與四個支點反力的平均值相差不超過±5%；后滾輪支腿和后支腿工作人員進入箱梁內，拆除吊具，提出吊桿（高度4m）；兩組人員配合將吊具放到運架梁機平臺上，技術人員通過測力千斤頂調整梁體標高，使支座底板與橋墩（臺）支承墊石頂面之間留有20-30mm的灌漿高度。落梁到位后，導梁機機長命令回抽導梁機，使導梁機后端距已架梁端面10.05m，后支腿支撐在墩頂，后支腿人員將導梁機后端與已架箱梁的前吊點孔拉錨。松開后車組制動，運架梁機后退到導梁機端頭停車位（架梁小車中心至導梁端面2.05m），解除架梁小車與后車組的快速接頭；升高前車輪組緩沖油缸，使前車組馬鞍梁壓盤脫出架梁小車，向后走行5m，再將緩沖油缸回到中位，運架梁機駛離橋位，返回梁場提梁。3.6.6盆式橡膠支座安裝工藝⑴在支座安裝前，應檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上、下支座連接螺栓。梁體吊裝前，先將支座安裝在預制箱梁的底部。⑵鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除預留錨栓孔中的雜物，安裝灌漿用模板，并用水將支承墊石表面浸濕。灌漿用模板采用預制鋼模板，底面設一層4mm厚的橡膠防漏條，通過膨脹螺栓固定在支承墊石頂面。⑶吊裝預制箱梁（帶支座），將箱梁落在臨時支承千斤頂上，通過千斤頂調整梁體位置及標高。應保證每支點反力與四個支點反力的平均值相差不超過5%。⑷支座就位后，在支座底板與橋墩或橋臺支承墊石頂面之間應留有20—30mm的空隙，以便灌注無收縮高強度灌漿材料。⑸常溫條件下注漿材料2h的抗壓強度不宜小于20Mpa。注漿材料28天的抗壓強度不應小于50Mpa，彈性模量不應小于30Gpa；24h抗折強度不應小于10Mpa；漿體水灰比不宜大于0.34，且不得泌水，流動度不應小于320mm，30min后流動度不應小于240mm；標準養護條件下漿體28天自由膨脹率為0.02—0.1%。⑹采用重力灌漿方式灌注支座下部及錨栓孔處的空隙，灌漿過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。⑺灌漿前，應初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數量略大于計算值，以防止中間缺漿。⑻強度達到20Mpa后，拆除鋼模板，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿。擰緊下支座板錨栓，并拆除各支座的上下支座板連接角鋼及螺栓，拆除臨時支承千斤頂，安裝支座圍板。3.7.懸臂澆筑梁3.7.1工藝流程預應力混凝土連續梁懸灌施工工藝流程見圖2.15。3.7.20#段施工

重復工藝流程重復工藝流程完成合龍段循環工藝流程懸臂澆筑各節段鋼筋加工管道加工制作合格模板加工制作張拉設備校正、試驗鋼絞線檢驗錨具檢驗壓漿機具準備強度、彈模鋼絞線制作安裝托架托架預壓筋綁扎頂板鋼筋土穿預應力束拆除掛籃（外側模除外）安裝吊架、底模張拉預應力束拆模檢查簽證鋼絞線檢驗澆筑０#段混凝土張拉檢查簽證鋼絞線制作綁扎鋼筋、安裝預應力管道拆模鋪設０#段底模、外側模安裝０#段內模安裝預應力管道、錨具壓漿掛籃安裝吊架加工制作張拉設備校正、試驗綁扎鋼筋、安裝預應力管道穿預應力束澆筑合龍段混凝土強度、彈模合格件掛籃前移件壓漿機具準備鋼絞線制作搭設現澆段施工支架鋼絞線檢驗制作試件墩身施工掛籃就位穿預應力束拆模張拉壓漿構件加工制安壓漿強度、彈模張拉設備校正、試驗支架預壓安裝內模合龍段綁扎鋼筋安裝預應力管道合龍段臨時鎖定穿束張拉鋪設現澆段模板掛籃加工制作澆筑砼凝土凝土管道加工制作安裝預應力管道壓漿機具準備合格件臨時支座施工永久支座安裝掛籃預壓拆除臨時支座圖2.15圖2.15連續梁懸掛施工工藝框圖⑴支座安裝支座安裝前，在支承墊石上放好每個支座的十字線，并測出頂面高程，對支座地腳螺栓預留孔的孔徑、深度、垂直度進行檢查并清除干凈。支座就位后，在支座底板支承墊石頂面之間應留有20—30mm的空隙，采用重力式灌漿方式灌注無收縮高強度灌漿材料。⑵臨時支座安裝為解決梁部施工時因不平衡重產生的彎矩，可按照設計采用臨時支墩或臨時支座。臨時支墩下端錨固在承臺內，上端錨固于梁內，配筋及錨固長度根據計算確定。臨時支座布置在墩頂永久支座兩側的箱梁縱肋處，每側設置4個，其結構尺寸根據計算確定。在臨時支座順橋向靠外側分別預埋φ32mm的精軋螺紋鋼，下端錨固于墩身內，上端錨固于梁頂，設置數量及預埋長度根據計算確定，臨時支座設計時梁部的傾覆穩定系數大于1.5。臨時支座采用C50混凝土澆筑，為便于合龍時拆除臨時支座，在其中間設置一層6cm厚的硫磺砂漿間隔層并埋置電阻絲。⑶托架施工托架利用橋墩上的預埋件組焊桁架式結構，為有效的減小和消除托架變形，托架所有節點均采用焊接結構。托架通過墩身預埋件與墩身連為一體。托架與預埋件的連接采用銷接和焊接連接。托架安裝完成后進行預壓，以便消除托架的非彈性變形和測得托架的彈性變形，為0#底模的定位提供依據。⑷模板施工0#段底模、外側模均為大塊鋼模板，內模除0#段變截面處采用膠合模板外其它部位均為定型鋼模板，張拉槽齒塊考慮用定型鋼模板。0#段底模板標高的確定考慮托架預壓測得的數據適當拋高。為保證預應力管道位置準確，縱橫向張拉槽模板的定位符合預應力管道的安裝要求，用直徑為φ8的螺栓將錨墊板與堵頭板連接固定。⑸鋼筋加工及安裝鋼筋由現場統一集中加工，平板車運輸到位，塔吊垂直提升，人工現場綁扎。鋼筋應具備原制作廠的質量證明書，運到工地后，按規范要求進行抽樣檢查，各項性能指標要滿足規范要求。鋼筋采用閃光接觸對焊連接，并按規定提取試樣，做拉力和冷彎試驗，焊接質量應符合規范要求。加工成形的鋼筋應堆放在成品庫，并加以標識，以防混用。箱梁底模和兩側的外模板安裝好后，便進行鋼筋安裝，其順序設計如下：安裝底板鋼筋網片→腹板鋼筋骨架、豎向預應力筋→腹板鋼筋骨架內安