目錄TOC\o"1-1"\h\u12918（一）施工測量 124229（二）灌注樁施工方法及施工工藝 126549（三）承臺施工 713087（四）墩柱施工 711975（五）蓋梁施工 911532（六）預應力蓋梁施工 1232178（七）空心板梁預制 123023（八）預制混凝土小箱梁施工 1531230（九）預制梁安裝施工 2023506（十）縱向濕接縫、端橫梁及跨中橫隔梁施工 213936（十一）現澆箱梁施工 213846（十二）預應力箱梁施工 264308（十三）橋面系施工 2623067（十四）預應力施工技術方案 3124416（十五）鋼筋施工技術方案 341199（十六）結構混凝土施工技術方案 46（一）施工測量1、控制測量平面控制測量：利用設計勘測部門的導線點為控制點，沿道路主線走向布設附合導線，并在橋梁施工范圍內加設控制點位布設三角控制網，從而建立本標段的平面測量控制網。埋設點位采用混凝土澆注或設置于地質堅硬的公路側，避免遭受破壞。采用全站儀進行外業測量，并對成果運用坐標法進行點位平差。高程控制測量：按橋梁線路走向布設附合水準線路，按照四等水準測量要求進行施測。2、放樣測量為解決視線通視問題，采用極坐標法進行放樣測量，具體實施過程為：首先利用偏角法和支距法計算，根據線路要素點的坐標值，計算出所需放樣的樁位坐標數據。然后在平面控制點上支設全站儀，后視另一控制點，將測站點，后視點，放樣點的坐標數據輸入全站儀，然后放樣所需樁位。3、測量管理工作施工現場必須堅持數據對算，施測點位必須復測。項目部放樣點位必須上報監理工程師，經監理測量工程師復核合格可投入使用。平面控制網堅持每月復測一次，進行坐標平差。高程控制點每15天進行一次。（二）灌注樁施工方法及施工工藝1、鉆孔樁施工概況本工程的下部結構基礎全部為鉆孔灌注樁，樁徑為φ1000mm、φ1200mm、φ1500mm、φ1800mm四種，平均樁長在50m左右。2、鉆孔灌注樁的施工工藝流程3、主要施工方法（1）施工前準備工作施工前修建必要的臨時道路滿足施工的要求；人工挖槽探測地下各種障礙物，清除鉆孔樁范圍內雜物，平整、壓實施工范圍內的施工場地，以防鉆機發生不均勻沉降。進行機械、材料、人員的組織和方案、操作工藝的技術準備和技術交底工作。泥漿池的設置：在工程沿線每各200m挖一泥漿池，規格為20m*30m*1.5m。根據施工經驗，在工程施工前必須進行試成樁，數量為一根，主要了解實際地質情況與地質勘測報告是否相符，并對所選用的設備機具、施工工藝以及技術要求是否適宜。我們對試成孔進行孔徑、垂直度、孔深、沉淤測定，然后在正式施工工程樁之前將各項技術參數調整到最佳狀態。（2）測量放線依據測量控制樁點及設計圖紙定出樁孔平面位置及高程，同時以樁中心為交點縱向、橫向埋設護樁，經監理工程師核驗無誤后進行施工。測量孔深的基準點用水準儀將高程引至護筒周邊的基準鋼筋上并做紅漆標記，施工過程中經常復測，并保護好各控制樁點。（3）護筒的制作和埋設根據測量確定的樁位，準確穩固埋設鋼護筒。護筒由厚6mm鋼板加工而成，護筒內徑要比設計樁身直徑大200mm，在護筒頂部開設2個溢漿口，高出地面30cm。護筒埋設采用挖埋方法，用樁位定位器保證護筒中心與樁中心一致，筒中心與樁位中心偏差≤50mm，護筒的傾斜度偏差不得大于1％。護筒深度應超過雜質土層深度，且護筒底埋入原土深度宜≥200mm。在挖埋時，護筒與坑壁之間用黏土填實。（4）鉆進成孔樁身垂直度要求在1/100，故鉆機就位時保持底座平穩，以保證不發生傾斜位移。鉆頭中心采用樁定位器對準樁位。利用雙向調節標尺或線墜調整鉆桿垂直，鉆桿位置偏差不大于20mm。開鉆前鉆機應先慢速旋轉下放，輕壓慢轉待鉆頭正常工作后逐漸加大轉速和鉆壓，進入正常鉆進。為保證鉆孔的垂直度，在鉆進過程中，設置鉆機導向裝置，鉆進過程中若發生斜孔、彎孔、縮孔、塌孔或沿護筒周圍冒漿以及地面沉陷時，應停止鉆進，采取如下措施：①當鉆孔傾斜時，可往復掃孔修正；如糾正無效，則在孔內回填黏土或風化巖塊至偏孔上部0.5m，再重新鉆進。②鉆孔中如遇到塌孔，立即停鉆，并回填黏土，待孔壁穩定后再鉆，或采取補樁措施。③護筒周圍漏漿可用稻草拌黃泥堵塞漏洞。（5）泥漿護壁根據鉆孔樁所經地質條件，采用泥漿護壁。泥漿具有護壁、攜砂、冷卻和潤滑作用，其中主要是保護孔壁、防止塌孔，同時在泥漿循環過程中還可攜砂，并對鉆頭具有冷卻潤滑作用。①泥漿配合比：膨潤土3～10%，工業用堿0.5～1%，纖維素0.1%，加水拌制成。②泥漿制備技術要求：及時采集泥漿樣品，測定性能指標，對新制備泥漿進行第一次測試，使用前進行一次測試，鉆孔過程中測試一次，鉆孔結束進泥漿面下1m及孔底以上0.5m處各取泥漿樣品一次。回收泥漿后，回漿處理后各測試一次。存儲泥漿每8小時攪拌一次，每次攪拌泥漿或測試必須作為原始記錄。新鮮泥漿制作好后擱置24小時，經各項指標測試合格方可循環利用。③泥漿控制指標：粘度18～25S，含砂率不大于4%，膠體率不小于96%，施工中經常測定泥漿比重，并經常測定粘度、含砂率和膠體率，護筒內漿頂面高出筒外水位或地下水位1m以上。（6）清孔鉆到設計標高后即開始清孔作業，采用鉆機自有的鉆斗掏渣，排渣時必須及時向孔內補充泥漿，以防止孔內坍塌，同時掏渣時注意提升速度不能過快，以防止由于鉆斗的抽吸作用，造成孔壁的坍塌。清孔完畢時要達到如下標準：泥漿比重在1.10～1.15之間，含砂率在8%以內，粘度為18～20s，沉淀層厚度不大于10cm。清孔完畢后用檢測籠測量孔徑與垂直度，應滿足規范要求，如不合格應匯同監理工程師進行處理(洗孔或回填重鉆)。（7）成孔質量檢查①孔徑：成孔后用孔規進行測試，用鉆機吊住孔規，孔規長度為6m，直徑為同鋼筋籠直徑相同，直放到設計孔底標高。②孔深：成孔后用帶刻度測繩檢驗，沉渣厚度不大于300mm。③孔斜度采用雙向垂球測定，樁傾斜度不大于樁長的1/100。（8）鋼筋籠制作和安裝由于樁長較長，鋼筋籠二次成型吊裝入孔，二節鋼筋籠在孔口接長。鋼筋進場后應調直，表面清潔無損傷，銹蝕嚴重的不能使用，根據設計規定的鋼筋規格、直徑和間距，采用內箍成型法綁扎。為防止鋼筋籠在起吊、安裝過程中變形，在鋼筋籠上布置環形加強箍筋，直徑為φ12，間距2m左右。鋼筋籠上設置保護層定位器，可采用混凝土環，沿鋼筋籠周圍均布3~4個，縱向間距4m。混凝土環穿在加強箍筋上。鋼筋籠起吊、運輸及安裝過程中應采取籠內綁縛杉篙措施防止變形，吊點宜設在加強箍筋部位。鋼筋籠安裝入孔時，應保持垂直狀態，對準孔位徐徐輕放，避免碰撞孔壁，下籠中若遇阻礙不得強行下放，應查明原因酌情處理后再繼續下籠。鋼筋籠全部入孔后檢查安裝位置，確認符合要求后，將鋼筋籠用吊筋進行固定，以使鋼筋籠定位，避免灌注混凝土時鋼筋籠上浮。（9）混凝土灌注灌注混凝土前，應檢測孔底沉渣厚度，如大于圖紙或規范的清孔要求，應再次清孔直至符合要求。混凝土采用導管法灌注，導管采用管徑250mm的鋼管組成，用裝有墊圈的法蘭盤連接管節，導管使用前必須進行水密，承壓和接頭抗壓抗拉試驗，保證導管不漏水。在灌注混凝土開始時，導管底部至孔底應有250～400mm的空間，避免導管插入土中，首批灌注混凝土的數量首批砼量在5.0m3以上，以保證首灌混凝土在導管底部有100cm以上的埋深，灌注過程中保證導管埋深在2.0～6.0m之間，在鋼筋籠底部埋深小于2.0m之前控制砼面上升速度和導管埋深不超過3.0m，避免發生浮籠。鉆孔樁灌注時要連續灌注，防止間斷造成斷樁事故。灌注水下砼時對新拌砼要求較高，施工中派專人進行進貨檢驗，新拌砼的坍落度應在18～20cm之間，不離析，保水性好。做好砼運輸車的調度工作，保持灌注連續性，不因運輸車的問題出現停歇。灌注期間派專人進行相關的技術工作，根據進度的情況適時測量砼面高程，計算埋管深度，指示提導管、拆導管等工作，同時作好試件提取，新拌砼和易性試驗等。（10）樁頭處理及樁身質量檢查灌注孔樁時，砼面的高程應比設計高程高出80cm左右，灌注完畢后即可抽掉泥漿，挖除樁頂浮漿，但必須留下20cm左右等砼完全凝固后再進行鑿除，以保證不擾動樁頂砼。鑿除樁頭過程中，必須鑿到合格砼。成樁后施工承臺前對孔樁進行一次無損檢測，以便對孔樁的成樁質量做到心中有數，對有質量疑問的孔樁進行處理。a安設導管(導管底部與孔底之間留出300～500mm空隙)；b投入隔水球，使其與導管內面緊貼；c灌入首批混凝土；d隔水栓下落孔底；e連續灌注混凝土，上提導管；f混凝土灌注完畢，拔出護筒。（11）旋挖成孔施工注意事項①鉆孔時要注重鉆機的各項鉆進技術參數要求，適當根據地層具體情況及時進行調整。②下鉆時應注意先將鉆頭垂直吊穩后，再導正下入孔內。進入孔內后，先緩慢鉆進，當孔位和鉆機的穩定性、鉆桿的垂直度確定準確后，再正常鉆進。③鉆進中，當發現塌孔、偏孔、斜孔時，應及時處理。發現縮頸時，應經常提動鉆具，維護孔壁，以防埋鉆。④整個成孔過程中，應注意始終保持孔內液面比地下水位高1.5～2.0m，保持孔壁穩定。4、機械配備根據地質情況復雜、工程施工特點，再結合本單位的設備情況，決定本工程鉆孔樁施工配備如下設備：GPS15液壓旋挖鉆機9臺，16t汽車吊6臺。5、鉆孔樁施工技術標準（1）灌注樁用的原材料和混凝土強度，必須符合設計要求及施工規范的規定。（2）成孔深度必須符合設計要求，沉碴厚度不大于30mm。（3）灌注充盈系數不小于1.0，一般土質為1.1。（4）澆筑后的樁頂標高、鋼筋籠標高及浮漿的處理，必須符合設計要求和施工規范的規定。6、鉆孔樁施工技術措施（1）鉆孔時，為保持孔壁穩定，防止坍孔，應選好護壁泥漿，粘度和密度必須符合要求；護筒要埋深、埋牢、埋正，護筒底部與周圍要用粘土夯實，防止外部水滲入孔內；開孔時保持鉆具與護筒同心，防止鉆具撞擊護筒；在松散的粘砂土層鉆進時，應適當控制鉆進速度，不宜過快；終孔后，清孔和作灌注混凝土的準備時，仍應保持足夠的補水量，保持孔內有一定的水位，并盡量縮短成孔后間歇和澆筑混凝土時間。（2）為防止偏孔，施工前要做好場地平整、碾實工作；鉆機安置就位要平整、穩固，鉆架要垂直；同時注意下好護筒，選用性能好的泥漿；鉆具要保持垂直度、剛度、同心度，防止鉆機跳動、鉆桿晃動。（3）為了保證鋼筋籠安放位置正確，作到不上浮、不偏，吊放時要用2根50mm鋼管將鋼筋籠吊環叉住、卡牢；在鋼筋籠四周上下應采取捆扎混凝土塊導正措施；在混凝土灌注到鋼筋籠下部時，應放慢澆灌速度，待混凝土進入鋼筋籠2m后，再加快灌注速度，以保證鋼筋籠軸線與鉆孔軸線一致。（4）樁混凝土灌注應選用合適的坍落度，保證灌注順利連續進行和混凝土的灌注質量。（5）搞好鉆孔施工管理，作到文明施工。鉆孔樁施工是工地文明、整潔的難點工序。施工中，泥漿的生產、循環、沉淀物的清理、漿液的再生利用、廢漿的處理等環節妥善處理好，做到既能保證鉆孔的進度，又能保證場地的文明整潔。（三）承臺施工1、承臺基坑根據現場情況，考慮兩種施工方法：橋梁位于現狀道路上、鐵路兩側和離結構物較近時，采用支撐卡板施工；橋梁位于農田地或其他空曠地帶，采用放坡開挖，坡度為1：1～1.5。基坑開挖采用人機復合開挖，挖掘機挖至距基底30cm時用人工清底至設計標高，挖掘機開挖時嚴禁超挖。開挖時事先用白灰劃出承臺基坑線，基坑底邊線為承臺結構邊線各加1m的工作量，基坑底四周設30×30cm排水溝，對角設2個集水井。待基底干燥后立即澆筑10cm厚C10墊層砼。2、鋼筋施工樁基檢測合格后，進行承臺鋼筋的施工。鋼筋在加工區下料加工成半成品運至現場按順序綁扎焊接成整體。施工中注意臺身鋼筋的連接，施工臺身時所需預埋件的預埋。3、模板施工承臺模板采用SZ系列鋼模板，先將SZ系列鋼模板按照結構尺寸組拼成四整片，吊車配合吊裝入位，模板支設采用木支桿與對拉螺栓的方法，螺栓設置兩道，承臺底部設一道，承臺頂部上方設一道，間距90cm。4、混凝土施工砼由攪拌站集中提供，采用罐車運至現場，到現場的混凝土嚴格控制坍落度和和易性，承臺混凝土的塌落度控制在12～14cm之間，下砼采用灰溜子，振搗采用Φ50插入式振搗棒，砼分步分層振搗密實，振搗時精心施工，做到不漏振、不過振。待砼初凝后設專人進行柱根鑿毛。5、養護承臺養護采用人工灑水，麻袋片覆蓋養護，養護以始終保持混凝土表面濕潤為宜，養護期為7天。（四）墩柱施工1、工程概況本工程墩柱共有四種斷面形式的墩柱，分別為1.8*1.4m，1.6*1.4m，1.6*1.1m，1.8*1.8m。2、總體施工方法本橋墩采用定型鋼模板施工，模板拼裝采用吊車吊裝，在吊裝時要防止模板擺動碰撞。拼裝第一節模板前，用經緯儀在基礎頂面精確方樣橋墩的縱橫軸線和墩臺周圍的輪廓線。支模全部完成后，在二臺經緯儀的測控下調整模板的豎直度并進行固定，確保達到規范要求的安裝精度。墩身混凝土由攪拌運輸車運至作業現場、輸送泵泵送入模，插入式振搗器振搗密實。3、鋼筋施工由于混凝土柱較高，故在立柱筋之前首先搭設D48鋼管腳手架，用其固定墩柱鋼筋，以免晃動。鋼筋在加工區下料加工成半成品運至現場按順序綁扎焊接成整體。鋼筋綁扎時確保主筋順直、箍筋間距符合設計要求，自檢后請工程師驗收，在支模前將混凝土墊塊綁扎在鋼筋側部，以保證混凝土保護層的厚度。4、模板施工墩柱采用整體式定型鋼模板。方柱由2片組成，用螺栓連接成整體。先在地面上進行組裝，模板拼縫處貼5×1.5cm的海棉條，防止因漏漿混凝土表面產生砂線，模板外部用φ18mm螺栓聯接緊固。在工程師驗收鋼筋合格后，用吊車配合支設柱模板，然后用15×15cm方木將柱模固定。雙柱在柱與柱之間用兩根15×15cm方木交叉支設成剪刀撐形式，以利控制柱模板的垂直度，起到穩定模板的作用，安裝模板時用兩臺經緯儀校核模板垂直度。墩柱模板安裝如下圖：5、墩柱砼施工砼由集中攪拌站提供，采用罐車運至現場。下砼采用泵送加串筒，入模，振搗采用Φ50插入式振搗棒，砼分步分層振搗密實，振搗時精心施工，做到不漏振、不過振。6、養護墩柱養護采用人工灑水，塑料布覆蓋養護。養護7天。7、質量標準混凝土表面平整、密實、光潔、無蜂窩麻面，結構尺寸誤差不得大于規范標準。（五）蓋梁施工1、工程概況本工程蓋梁形式比較復雜，基本形式見下圖：2、支架蓋梁支撐根據結構形式的不一樣，采用兩種支撐方法：一是單柱形式的采用碗扣腳手架，步距橫向0.6m，縱向1.2m，上鋪15×15cm方木做為梁底及工作平臺（詳見模板支撐圖）。二是雙柱及三柱形式的，采用柱上預留孔洞，蓋梁施工時內穿45＃號圓鋼，上面放工字鋼和方木作為梁底和工作平臺（詳見模板支撐圖）。3、鋼筋蓋梁鋼筋由加工點集中下料，加工成半成品，運至施工現場。為保證鋼筋綁扎質量，采用一次綁扎成型工藝，即：在地面上放樣，將主筋焊接成型，并將箍筋綁扎完成，自檢后請工程師驗收，合格后用吊車將蓋梁鋼筋吊置已提前鋪設完畢的蓋梁底摸板上。在支側模前將定型塑料墊塊綁扎在鋼筋側部，以保證混凝土保護層的厚度。4、模板蓋梁底模和側模均采用大面積的鋼模板。梁底模與梁側模交接處貼5×1.5cm的海棉條，以防止漏漿，確保混凝土表面光潔、平整。模板的拼裝與支設均使用吊車配合進行。蓋梁支設，蓋梁上下各設置一道φ16mm對拉螺栓，水平間距按60cm布置，第一道設置在蓋梁底部，第二道設置在蓋梁頂部。蓋梁側模采用16#槽鋼固定，并設置5#鋼絲繩和緊固器找正。對于模底的支設要引起重視，模板應具備必須的強度、剛度和穩定性及承受施工過程中產生的各種荷載的能力，來保證結構物各部位形狀尺寸的準確。具體支設方法見下圖。5、蓋梁混凝土蓋梁混凝土我們采用泵送或吊車吊斗澆筑的方法，直接入模，從梁中間向兩端對稱進行澆筑，其它工藝均同柱的澆筑方法。6、拆模及混凝土的養護當混凝土強度達到5Mpa時可進行拆除側模，拆模時吊車配合，拆模時注意邊角的保護。拆除的模板應及時清理、修整、除污、涂刷隔離劑，以備重復使用。模板拆除后，應及時對混凝土進行澆水養護，澆水次數應視其氣候條件而定，保持混凝土濕潤狀態為宜。一般養護為7天。7、質量標準混凝土表面平整、密實、光潔、無蜂窩麻面，結構尺寸誤差符合規范標準。砼強度符合設計要求。（六）預應力蓋梁施工該橋梁工程有部分蓋梁為預應力混凝土鋼筋結構，預應力蓋梁根據設計的要求，分兩次進行張拉，預應力施工工藝同箱梁。（七）空心板梁預制1、工程概況本橋梁工程在跨越公路和鐵路部分采用普通預制空心板梁結構，38m空心板梁共計28片，斷面形式為1.8*1.6m。35m空心板梁共計42片，斷面形式為1.6*1.6m。2、施工場地的選擇本工程預制板梁共有70片，根據施工總體部署，本工程分四個分部，各個分部相對獨立作業，組建四個預制基地，空心板梁預制分別在四個梁場預制。場地的處理見預制箱梁的場地處理。3、底模的制作底模采用160cm寬、3mm厚鋼板，下鋪10*10方木和20*20道木。鋼板與鋼板的接縫處采用滿焊后用角磨機磨平，要求梁體平整光潔。另外，考慮到今后張拉引起的拱度，在做底模的時候預做1.5cm的負拱，力求張拉后的板梁上部平整，并在梁底每80cm預留直徑2cm的塑料管作為對拉螺栓孔。4、鋼筋加工、綁扎用于制作箍筋的盤條，首先應進行調直，調直時用卷揚機采用冷拉的方法調直，調直前應在地面上作好表示鋼筋長度的標示，控制鋼筋的冷拉率不大于2%。鋼筋焊接采用電弧焊的方式，為保證受力筋軸心受拉，鋼筋焊接前，搭接端部應預先折向一側，使兩結合鋼筋軸線一致，焊接時雙面焊焊縫長度不小于5d，單面焊焊縫長度不小于10d，焊縫寬度不小于0.8d（d為鋼筋直徑）。焊接時為保證焊口質量，應盡量采用平焊的方式，不得不立焊時為防止焊口中埋入焊渣，應由下而上施焊，嚴禁由上而下焊接作業。鋼筋成型前應平直，無局部彎折，成型后，表面應清凈，有油漬、漆皮、鱗銹的應清除干凈。鋼筋加工完成后，在底模上擺放一定數量的小木楞，木楞的高度等于板梁底部保護層厚度，而后擺放受力筋，穿中箍筋，中箍筋的間距應均勻，綁扎時用20#綁絲進行綁扎，綁扎應牢固，避免松扣的現象發生。綁扎完畢后，應準確放入吊環及預埋件，并焊接牢固。在預制邊梁和伸縮縫處的板梁時，應注意預埋鋼筋的埋設和位置的準確性。5、固定波紋管鋼筋綁扎完成后，把事先卷好的金屬波紋管穿入板梁，為保證波紋管位置的準確，施工前按圖紙給定的波紋管曲線坐標，計算出每各50cm的坐標，以這些點為固定點。固定時用4根鋼筋棍綁成井字型，并用綁絲綁牢固定好的波紋管，波紋管的線型一定要順暢，嚴禁出現急彎兒。有接頭的波紋管一定要用膠帶纏好，以避免水泥漿的滲入造成管道的堵塞。6、模板的制作和安裝預制空心板梁模板采用大型鋼模板，鋼模板厚0.8cm的冷板機械彎曲加工而成，每塊模板長約5-8m，模板的尺寸規格符合規范的要求。支模時先在鋼筋架底面及側面固定保護層墊塊，而后撤出底模上的木楞和塑料薄膜。為了防止側、底模接縫處漏漿，模板采用梆夾底的形式，且夾縫中加入海綿條，擰緊底板緊固螺絲，模板頂部亦設有對拉螺栓。外圍用拉桿固定。如圖將涂完脫模劑的模板一塊塊拼裝，要求接口嚴密平整。端模板制作時，應做成階梯狀，并預留鋼絞線的孔道以保證模板與錨墊充分接觸與鋼絞線垂直。7、砼的澆筑混凝土采用梁場的攪拌站混凝土，為防止意外情況的發生，和其他攪拌站密切聯系，以保證混凝土的連續供應，混凝土用小翻斗車運輸。到現場的混凝土一定先檢查混凝土的丹落度和和易性，滿足要求時方可進行混凝土的澆筑，不滿足要求時一律不使用。砼澆筑分三層進行，先從一端開始澆筑底板，砼面至芯模底，連續振搗密實。振搗完成后，將定型鋼內模固定好，再從一端開始澆筑第二層至板梁的反斜面處，然后進行第三層澆筑，澆筑到頂面振搗密實后，抹平，拉毛。管道堵塞的控制:在澆筑混凝土時，為了以防萬一造成波紋管的破損，使水泥漿漏進管道，造成管道的堵塞，施工前應準備比波紋管稍小的塑料管，在混凝土澆筑前把塑料管穿進波紋管，在混凝土終凝前將塑料管拔出，這樣即使在混凝土澆筑時有水泥漿漏進，因為有塑料管也不會造成管道的堵塞，保證了管道的正常。8、拆除側模、端模當混凝土強度達到5Mpa時可拆除側模，拆模時吊車配合。拆除的模板應及時清理、修整、除污、涂刷隔離劑，以備重復使用。9、砼的養護在混凝土終凝后，應及時覆蓋麻袋片灑水養護，灑水次數應視其氣候條件而定，但應保持混凝土始終處于濕潤狀態為宜。一般養護為7天。10、預應力施工預應力施工詳見預制小箱梁預應力施工部分。（八）預制混凝土小箱梁施工1、工程概況本工程大部分上部結構都為預制小箱梁，預制小箱梁的跨分別為18m、22.5m、25m、30m，其斷面形式如下圖所示，共計1156片。2、施工組織預制小箱梁總計1156片，箱梁大，施工難度高，同時工期非常緊，施工時將通過合理的施工安排和組織，保證按期完工。根據總體施工部署，整個橋梁工程分四段，組建四個項目經理部，各個項目經理部各自建立一個預制場，項目總部成立預制箱梁生產管理小組，總體調配箱梁的生產。四個箱梁預制場，分別在渤海路右側、在現濱海混凝土分公司處、在橋梁起點處建2個。預制梁場的詳細布設見第二章的預制梁場地布置。四個梁場同時開工，箱梁和空心板梁總計1226片，預制時間為2003年9月1日～2003年12月15日，總計106天時間，每天約生產12片。每個梁場需1.0m3攪拌站一臺，自動翻斗車2-3輛。3、預制場地的處理四分部的梁場現狀地面為水泥面，不需處理，其他幾個梁場的場地需作硬化處理，預制場梁區內還填40～80cm的礫料碾壓后，面層采用10-15cm厚C15砼封頂。砂石料場采用10cm厚C15砼作面層，場面排水設1%縱坡。4、預制梁模板的制作和安裝箱梁模板外模采用大塊整體式定型鋼模板，強度和剛度滿足規范要求，模板中間部分每節長5m，端模根據角度、長度不同做成定型組合鋼模。兩節模板間接縫采用法蘭式錯臺‘企口’縫對接，縫內夾橡膠條并用螺栓拉、壓緊嚴密。內模采用定型鋼模板組拼而成，頂面開人孔，頂部設活動蓋板便于澆筑底板砼。內模底模由兩塊拼裝式模板組成，中間用栓釘連接。在底板砼澆筑完成后，用它作反壓，防止腹板砼回流到底板上，形成凸起，使箱室內部不平，增加箱梁自重。外側模上每隔1.5m安裝一臺0.8KW附著式振搗器，模板頂部及底部每隔1.5m設對拉螺栓拉桿一處。模板在場外制作完成后運至工地，檢查合格后涂好脫模劑，脫模劑不得使用廢機油，也不得使用易粘在砼上或使砼變色的油料。用龍門吊配合人工安裝模板，安裝從臺座一端開始，模板接縫粘貼橡膠條并用螺栓壓緊，保證接縫嚴密、平整不漏漿。外模必須安裝牢固，線條順直。內模先安裝兩塊側模板，要求定位準確，接縫嚴密，內模頂面與頂板鋼筋或頂拉桿之間設置限位塊，防止澆筑砼時內模上浮。模板頂部和下部橫穿對拉螺栓螺緊，保證澆筑混凝土過程中不脹模，出現漏漿。端部模板采用梆加底形式利用側模和內模擠加緊密；邊跨梁預制注意端部張拉錨墊板的固定位置與預應力管道（束）垂直，張拉孔的預留等。5、鋼筋的制作與綁扎鋼筋在鋼筋加工廠制作，臺座上現場綁扎成型，鋼筋焊接采用電弧焊，焊接質量及焊縫長度、搭接長度均需滿足規范要求。將加工好的鋼筋，人工運至臺座上，綁扎底板、腹板及頂板鋼筋并安裝預應力管道。預應力管道采用定型的金屬鋼波紋管。安裝管道時，要求接頭嚴密不漏漿，直線段每1m，曲線段每0.5m設置一組‘井’形定位筋固定，防止澆筑砼時的預應力管道上浮或下沉。鋼筋綁扎時注意邊跨梁梁端支座預埋鋼板的預埋和固定，并注意坡度傾斜方向；梁端部錨墊板下螺旋鋼筋的設置與固定。預制梁施工時注意預留孔洞和預埋鋼筋的設置。6、混凝土的澆筑和拆模（1）在鋼筋、模板、預埋件、預應力孔道、砼保護層厚度等檢查合格后才能澆筑砼，在澆筑砼前必須清除模板中的雜物和灰塵，清除方法采用空壓機配合人工清理吹除等。（2）在澆筑前檢查施工機具的完好性及各種設施的安全性，是否達到安全規定要求；附著式振搗器是否正常工作。（3）現場技術負責人在澆筑前檢查拌和后的砼的和易性和坍落度是否滿足規范及設計要求，對于不合格的砼應重新拌和或清理出場。（4）砼澆筑順序為先澆底板砼，從梁的一端開始向另一端逐漸推進施工，底板澆注完畢，砼工進入內模內抹面找平。抹面找平后，拼裝內模壓底模板，安裝內模頂板，澆筑腹板、頂板砼。腹板砼澆筑時按照底板砼的澆筑順序分層進行，每層厚度不大于30cm，腹板的振搗采用細振動棒（φ20mm）配合附著式振搗器振搗，插入式振搗棒應避免觸及波紋管，頂板的砼振搗采用插入式振搗棒配合平板式振搗器振搗。（5）砼的澆筑應連續進行，砼密實的標志是砼停止下沉不再冒出氣泡，表面呈平坦泛漿。在澆筑過程中應防止模板、鋼筋、波紋管等松動、變形、破裂和移位，安排專人負責檢查和維護。（6）在砼終凝24小時后，便可拆除內模，拆除內模時模板工從頂板預留人孔進入箱室內，用手捶打開連結點，模板在自重作用下會自動脫離砼，人工送出箱室，在拆除過程中應注意模板輕拿輕放，不能損壞梁身砼。（7）根據現場預留拆模試件試驗結果，報請監理工程師同意后便可拆除外模。拆模時應防止損傷砼，拆模采用龍門吊車配合人工完成。模板拆除后，用龍門吊吊運到模板車間進行清洗及維護，以便下一翻使用。7、箱梁養生箱梁砼澆筑完成，表面收漿干燥后，應及時養護。養護方法常規采用麻袋布或草簾覆蓋，用水管灑水7天，安排專人負責養生。內模拆除后，覆蓋兩端頭，并對箱室內灑水養生。在冬季當日平均氣溫低于+5℃或日最低氣溫低于-3℃時，采用水泥養生液保水養生法（或蒸汽養生法），在砼澆筑完成后，立即將頂板、底腹板等暴露面抹光、抹平，噴涂水泥養生液，使其在短時間內在混凝土表面形成一層不透水薄膜，將砼內水分嚴密封住，以滿足水泥水化反應的要求，達到養生的目的。該方法簡單、可靠、節省人力，噴涂后不必進行人工養護，冬季施工詳見冬季施工措施。8、預應力施工根據以后季節性的溫差變化，該工序必須設計規定預制混凝土強度達到設計強度的90%以上時，方可張拉。（1）張拉機具本橋根據預應力筋的所處位置不同以及要求的張拉噸位選擇與之相匹配的張拉千斤頂；張拉縱向鋼絞線用YCW200型千斤頂，張拉橫向鋼束用前卡式輕型千斤頂YCQ2500，油泵采用與之配套的ZB4－500型油泵，工作油表采用1.5級，最大量程為100Mpa。（2）鋼絞線制作預應力鋼絞線應符合招標文件及有關規范的要求，鋼絞線采用吊車吊入松線架內穩固好，上面用雨棚遮蓋，底面墊離地面30cm，存放場地內不得積水。預應力鋼絞線在臺座上根據計算下料長度用砂輪切割機切割，切割前用黑色膠布將切割部位纏緊，防止切割時“炸頭”，將切好的鋼絞線編束，并每隔1.5-2.0m用20#鉛絲綁扎。鋼絞線應隨用隨下料，防止因存放時間過長銹蝕。（3）預應力鋼絞線的張拉A、張拉前的準備工作①待砼強度達到設計強度的90%后張拉。穿束張拉前，對構件的質量、幾何尺寸等進行檢查，預留孔道應用通孔器或壓氣、壓水等方法進行檢查（針對后穿束法）。端頭鋼墊板安放時注意其端面與束向垂直。箱梁端部預埋鋼板與錨具和墊板接觸處的焊渣、毛刺、砼殘渣等要清理干凈。②標定千斤頂油表讀數，依據設計張拉力噸位進行現場標定或到有資質的試驗壓力機上標定，施工過程中定期校驗，依據標定的曲線計算各張拉力對應的油表讀數作為張拉力控制依據。③計算張拉力及預應力損失張拉控制力δk、預應力損失、錨口摩阻損失在施工時測定或由設計確定，鋼絞線張拉錨下控制應力為δk=0.75Ryb，由于鋼絞線是高強低松弛型，采用夾片式等具有自錨性能的錨具，所以施工中不需要采用超張拉，以免鋼絞線張拉力過大。張拉采取雙控，用張拉噸位對應的油表讀數進行主控，以鋼束伸長量進行校核，各鋼束伸長量見圖紙總說明附表（未給出的，根據現行規范公式計算）。④穿入鋼絞線（若為后穿束法施工）對加工好的鋼絞線進行編號，鋼絞線穿束時，將一端打齊套上穿束器，將穿束器的引線穿過孔道，然后向前拉動，直至兩端均露出70cm的工作長度，穿束后檢查兩端編號，防止鋼絞線在孔道內交叉扭結。B、預應力的張拉程序預應力鋼絞線張拉程序嚴格按照圖紙要求進行張拉，張拉采用兩端對稱均勻張拉，千斤頂張拉作用線與預應力鋼絞線的軸線重合一致。鋼絞線的張拉程序如下：0-10%δk（初應力張拉）-20%δk-103%δk-持荷5min后錨固。鋼絞線的實際伸長量ΔL應為0-10%δk的理論伸長值（ΔL2）與10%δk-103%δk實際伸長值（ΔL1）的總和（ΔL=ΔL1+ΔL2），實測伸長值與理論伸長值的差值應控制在±6%以內，否則應暫停張拉，查明原因提出解決方案措施調整后，待監理工程師批準后方可繼續張拉。C、張拉的操作步驟四人配備一套張拉千斤頂，張拉人員持證上崗。一人負責油泵，兩人負責千斤頂，一人觀測并記錄讀數，張拉按設計要求的順序進行，并保證對稱張拉。①安裝錨具，將錨具套在鋼絞線上，使分布均勻，防止鋼絞線扭結。②將清洗過的夾片，按順序依次嵌入錨孔鋼絞線周圍，夾片嵌入后，人工用手錘輕輕敲擊，使其夾緊預應力鋼絞線，夾片外露長度要整齊一致，并標下夾片尾部鋼絞線的初始位置標記；然后套入限位板，使其與夾片端部垂直接觸。③安裝千斤頂，將千斤頂套入鋼絞線內，使其端部頂緊限位板，然后裝入工具錨及夾片，進行初張拉，開動高壓油泵，使千斤頂大缸進油，千斤頂活塞伸出，開始張拉鋼絞線。張拉過程中調整千斤頂位置，使其對準孔道軸線，當油表讀數達到標定初應力張拉噸位（10%δk）的數值時，并記下千斤頂活塞伸長讀數和油表讀數。④初始張拉后，繼續張拉，到達20%張拉應力時，記下千斤頂活塞伸長讀數。兩者讀數差即為鋼絞線初張拉的理論伸長量ΔL2。⑤繼續張拉至鋼束的控制應力δk時，持荷2min然后記下此時千斤頂活塞伸長值讀數。計算出ΔL1,最后計算出鋼絲束的實測伸長量ΔL=ΔL1+ΔL2,并與理論值比較，如果超過±6%應停止張拉分析原因，采取相應措施調整后再繼續張拉。⑥使張拉油缸緩慢回油，夾片將自動錨固鋼絞線，如果發生斷絲滑絲超過規范允許范圍，則應進行換束，重新張拉。⑦張拉油表慢慢回油，關閉油泵，拆除工具錨、千斤頂及限位板。D、張拉時的注意事項①嚴格按照操作規程進行張拉，嚴禁違章作業。②張拉時千斤頂前后應嚴禁站人，防止發生安全事故。③千斤頂后方安放防護墻，防止鋼絞線及夾片飛出傷人。④千斤頂安裝完畢，安全員檢查合格后方可張拉。E、箱梁預拱度的觀測張拉完成后，在箱梁的頂面中心線跨中位置、5m間距位置共布設5點，用水準儀觀測其上拱值，并做好記錄，給出其變化曲線并注意與理論值相比較，看梁底座制作時設置的預拱度值及曲線是否合理；同時也可間接判斷箱梁施加預應力的大小情況。9、灌漿、封錨選用HP－13型灰漿泵（最大工作壓力為1.8Mpa，垂直輸送距離為150m，輸送量3m3/h），配以HJ200型灰漿拌和機。貯桶可以自制，但要配有低速攪拌設備。張拉完成后，孔道應盡早壓漿，防止鋼絞線在預應力狀態下與空氣長時間接觸，被空氣中的水汽銹蝕。所以張拉后，應立即著手準備孔道壓漿。首先用無齒鋸切割掉張拉時用于工作的那部分鋼絞線，切割時剩下的長度不宜過短，防止夾片滑脫，也不宜過長，增加封錨的難度，一般的3—5cm為宜。而后用玻璃膠摻水泥和好后，連同鋼絞線的端部一塊包住，待玻璃膠凝固后即可壓漿。由于板梁的預應力孔道的最高點在梁的兩端，故中間不設排氣孔，灌漿時把孔道的兩端接出到一定高度，以保證灌漿完成時，孔道內的水泥漿不會流出。灌漿前，所用水泥必須過篩，以防止有小的凝固塊堵塞管道，水泥漿攪拌裝置必須徹底清除干凈。水泥漿攪拌時應適當增加攪拌時間，以保證水泥漿攪拌均勻。壓漿時，為防止壓漿完成后水泥漿泌水，致使孔道內水泥漿不飽滿，可以適當添加外加劑，減小水泥漿的泌水率。壓漿前應將壓漿孔道沖洗干凈。而后用空氣將積水沖擊，準備工作就緒后，即可進行壓漿，采用活塞式壓漿泵。控制壓漿的最大壓力在0.5～0.7mpa，如果壓漿時發現壓力表數據急速上升，應立即停止壓漿，此時說明壓漿通道被堵，應逐節檢查，通道暢通后，再進行壓漿，直到孔道另一端冒出稠度適宜的水泥漿后，將出漿口關閉，保持壓力（0.5mpa為宜）兩分鐘。此孔道灌漿完成。壓漿過程中及壓漿后48小時內，混凝土的溫度不低于5℃。溫度太高時，應改為夜間壓漿。壓漿時，每一工作班應留取不小于3組的立方體試件。作為評定水泥漿質量的依據。灌漿完成后，待水泥漿達到一定強度后，除去錨具上的玻璃膠并將錨具沖洗干凈。對梁端砼鑿毛，設置鋼筋網，而后澆筑封錨砼。（九）預制梁安裝施工1、支座安裝（1）板式橡膠支座安裝先將支座墊石頂面浮砂及雜物除去，墊石表面應清潔、干凈、平整、無油污，呈水平狀態。預制梁與臨時支座接觸的底平面應保證水平與平整，且無污染等。先在支座墊石上按設計圖標出支座位置中心線，同時在橡膠支座上也標上十字交叉中心線。板式支座頂面的鋼板預先將錨固鋼筋與其單面焊連接好，準確地放置在板式支座上，待后澆中橫梁時將錨固鋼筋及鋼板的一部分澆筑在一起（鋼板中心處外漏1cm厚度）。將支座安放在墊石上，使支座中心線同支座墊石上的中心線相重合，使支座就位準確。（2）四氟滑板橡膠支座安裝安裝四氟滑板支座必須精心細致，支座應按設計支承中心準確就位，梁底鋼板與支座墊石頂面盡可能保持平行、平整，與支座上下面全部密貼。同一片梁的各個支座應置于同一平面上，避免出現支座偏心受壓、不均勻支承及個別脫空現象。四氟滑板橡膠支座安裝后，將滑板上鋼板與梁底預埋鋼板斷續焊連接。與四氟板面接觸的不銹鋼板面不允許有損傷、拉毛現象，免增大磨擦系數及損壞四氟板。落梁時，為防止梁與支座發生橫向滑移，宜用木制三角墊塊在梁的兩側加以定位，待落梁工作全部完畢后拆除。2、箱梁吊裝本工程的預制梁跨度大，重量大，這給安裝帶來了困難，預制梁的安裝工程是本工程的重點，也是難點。這將在重點、難點工程專題說明中著詳細的介紹。（十）縱向濕接縫、端橫梁及跨中橫隔梁施工（1）校正頂板環型鋼筋位置，將環形鋼筋對齊焊接連接。綁扎和焊接端橫梁、跨中橫梁的鋼筋等。（2）鑿除接頭側面砼的水泥砂漿和松弱層，端橫梁及中橫梁接頭處混凝土鑿毛。（3）濕接縫采取吊模法施工，模板采用鋼模板，并應有足夠的剛度和強度，模板安裝牢固后，沖洗已經鑿毛處理的砼面，在澆筑次層砼前，對施工縫應刷一層水泥凈漿。砼澆筑和振搗與預制箱梁頂板同樣要求，采用平板振搗器與插入式振搗器配合，并保證設計厚度，濕接縫宜在氣溫較低條件下澆筑，并及時灑水養護，防止裂縫產生。濕接縫施工時，總體順序按照每聯箱梁形成步聚施工，跨間橋面板濕接縫混凝土應由跨中向支點澆筑。。從箱梁預制到澆筑完橫向濕接縫的時間間隔不超過3個月。（十一）現澆箱梁施工1、箱梁下的地基處理箱梁施工段地基承載力都比較弱，先平整場地，碾壓現狀地面，填40cm8％的石灰土硬化基礎，以此做為支撐箱梁的基礎。同時在箱梁兩側外挖30×30cm排水溝，避免遇雨積水浸泡地基而導致支撐架下沉。2、支架施工支撐架施工采用“WDJ碗扣型腳手架”它操作簡便，安裝速度快，勞動強度低。扣件為軸心連接，提高了支架的穩定性及承載力。其立桿承載力為：每根立桿設計荷載為3噸，支架步距縱橫向為1.2米，在暗蓋梁處進行加密為60×30cm，腹板處加密為60×60cm。（1）立桿高度的確定由于地面高差，箱梁底部的高差及箱梁平曲線的原因支撐施工時將其分為長12米的拼裝方塊進行，拼裝方塊的立桿的立桿高度按下圖確定。拼裝方塊所處理位置梁底最低高程（2）支撐架施工工藝流程（3）支撐架施工操作要點在經處理后的地面上搭設支撐架，支撐架下托底部墊設2根斷面為15×18cm的方木，所墊材料要同地面嚴密相接，同時做好排水設施避免遇雨水長期浸泡而導致支撐架下沉。支撐架安裝要點：支撐架安裝要點見表項目注意要點根據設計制作安裝支撐架應根據設計安裝，對支撐架應進行強度和穩定性驗算預沉量的設置為保證結構竣工后尺寸準確，對支撐架應預留預沉量預留施工沉落值參考數據見下表分項內容參考數據接頭承壓非彈性變形木與木每個接頭的順紋2mm，橫紋3mm木與鋼每個接頭2mm支撐架搭設前的檢驗支撐架搭設前對支撐面應詳細檢查，準確調整支撐面頂部標高并復測無誤后方可進行搭設。支撐架搭設中的檢查支撐架拼裝到3-4層時應檢查每根立桿下托是否浮放松動，否則應旋緊下托。沿支撐架四周（每4排）和在每層橫桿上采用扣件式腳手設剪刀撐，其夾角為45°。支撐架搭設后的檢查支撐架搭設完畢后，應對其平面位置，頂部標高，節點聯系及縱橫向穩定性進行全面檢查，符合要求后，方可進行下一步施工。3、模板施工箱梁模板底模、外側模采用竹膠板，內側模采用木模，頂板內模采用組合鋼模板。模板設計施工技術路線框圖（2）竹膠板模板為最大限度的加大單塊模板的面積，減少模板拼縫，使橋梁更有整體美觀性，箱梁模板采用竹膠板模板。箱梁側模采用鋼框竹膠板或木框竹膠板，底模采用附面式大模板即在原組合鋼模板的表面再鋪設竹膠板或在方木上再鋪一層方木后直接鋪設竹膠板。模板規格為2.4×1.2米，從而達到加大單塊模板面積的目的同時施工時保持拼縫整齊成一直線或一連續平滑曲線。在曲線半徑較小處的箱梁利用竹膠板便于裁剪的特點，使其拼縫按曲線的徑向有序的排列，從而使箱梁模板施工的拼縫整齊有序而呈放射狀。（3）模板支設側模模板支設采用對拉螺栓，共設置兩道對拉螺栓，箱梁頂板上部一道，底板下部一道，內側模支設采用撐杠，頂板內模采用支桿支設，具體支設見示意圖。4、鋼筋施工鋼筋加工在加工區加工成半成品，鋼筋骨架加工時先用鋼板作成鋼胎，用鋼胎分段分批加工，運至現場焊接成整體。5、砼施工砼的澆筑采用二次成型工藝，第一次澆至箱梁腹梁處，第二次澆頂板砼，砼由集中攪拌站提供，采用罐車運至現場，泵送入模，振搗采用Φ50插入式振搗棒，砼分步分層振搗密實，振搗時精心施工，做到不漏振、不過振。砼初凝后進行混凝土的拉毛。6、養護箱梁養護采用人工灑水，麻袋片覆蓋養護，養護7天。7、質量標準混凝土表面平整、密實、光潔、無蜂窩麻面。（十二）預應力箱梁施工預應力箱梁除預應力工藝外其他工藝同普通箱梁施工工藝。預應力施工詳見預制梁施工。（十三）橋面系施工1、橋面鋪裝橋面鋪裝為C30級防水混凝土，混凝土鋪裝內設有一層鋼筋網，以提高橋面鋪裝強度。（１）澆注橋面混凝土前，在橋面范圍內布點測量高度，確定澆注的厚度。（2）橋面鋼筋網，應采取墊塊保證其保護層厚度。（3）當進行混凝土橋面鋪裝時，預留伸縮縫工作槽。（4）混凝土的鋪設要均勻，用震動器振搗密實，并用整平板整平。（5）橋面鋪裝在收漿后進行拉毛，然后進行覆蓋和灑水養護。2、泄水管（1）在澆注橋面板時用塑料管預留泄水管安裝孔，在預留孔上用紙等物質封孔防止橋面鋪裝時預留孔堵塞。（2）泄水管頂面應略低于橋面鋪裝面層，下端應伸出結構物底面100～150mm，并按圖紙所示將其引入地下排水設施。3、橋梁伸縮裝置本工程為全包式，即在橋梁的車行道與防撞護欄均安裝伸縮裝置，擬采用反開槽法進行施工。（1）伸縮縫安裝工藝流程：（2）伸縮縫的安裝：①安裝方法采用反開槽二次切邊法施工，即當鋪筑完砼路面后再反開伸縮縫安裝槽。第一次切邊按設計邊線向內反5cm處切邊，待伸縮裝置安裝完成后再二次切邊至設計線，以保證切邊邊口的整齊。②安裝形式，橋面伸縮裝置與防撞墻伸縮裝置，分體安裝以橋面伸縮裝置端頭的翹起來保證縫端的漏水問題。③安裝：a.伸縮縫安裝前首先檢查伸縮縫開槽寬度與伸縮裝置的間隙是否符合溫差要求。間隙中是否清理干凈，待檢查驗收合格后方可安裝。b.為防止安裝過程伸縮縫裝置產生的變形，保證伸縮裝置與兩側路的平順，采用“吊縫固定法”，即采用長3米，25#工字鋼垂直于槽放置，間距1米，用∩型鋼筋在工字鋼上將伸縮縫吊起同工字鋼靠緊固定，用儀器檢查平整度、順直度合格后方予以焊接。這樣即可控制焊接時伸縮裝置的變形，又可保證伸縮裝置安裝的整體質量。c.在止水膠帶下填塞苯板的方法，不能很好的保證澆筑槽內砼時兩梁的間隙及嚴密性，而影響施工質量，為此采用在安裝前伸縮縫鋼梁前端根據錨固槽深度，焊上2mm鐵擋板，兩板內再填苯板支撐的方法,用以保證這一環節的施工質量。（3）砼澆注：施焊固定后，拆掉工字鋼，切斷∩型鋼筋，按設計規定寬度二次開縫，要求開縫順直，清理后，解除定縫鐵件，再次對各部位質量進行檢查，合格后，方能澆注砼，砼澆注采用兩側同步澆注嚴密震搗的方法，至無氣泡止，然后用刮杠刮平，以兩遍抹子成活，成活后拉錨。（4）.養護與保護：采用細麻片浸水雙層加蓋進行養護，養護期間，水車供水設專人負責，并對道路嚴格封閉，設專人看護。4、橋面改性瀝青混凝土鋪裝（1）材料溫度控制參數瀝青加熱溫度控制在160-165℃，現場制作溫度控制在165-170℃，加工最高溫度175℃，集料加熱溫度190-200℃，混合料出場溫度175-185℃，混合料最高溫度（廢棄溫度）195℃，攤鋪溫度不低于160℃，初壓開始溫度不低于150℃，復壓最低溫度不低于130℃，碾壓終了溫度不低于120℃，開放交通溫度不高于60℃。（2）材料運輸在材料運輸至現場過程中應注意以下問題：由于改性瀝青混合料的瀝青瑪蹄脂的粘性較大，運料車的車廂底部要涂刷較多的油水混合物，而且為了防止運料車表面混合料結成硬殼，運料車運輸過程中加蓋苫布，運料車的數量也要適當增加。①來料的溫度必須滿足攤鋪溫度，即不低于160℃，為此在現場設專職質量人員對油溫進行測定。②車輛等候時，相互之間應有一定的距離，倒車、停車、卸載設專人指揮，防止運輸車輛與攤鋪機發生碰撞影響攤鋪質量。③自卸車離開前將負載卸凈，并聽從指揮離開，避免粒料倒在攤鋪機受料斗外影響攤鋪工作正常進行。（3）攤鋪在攤鋪瀝青施工中，各部門應按施工前制定的原則在各部位嚴把質量關。攤鋪開始前，在攤鋪機受料斗內涂刷少量防止粘料用的柴油。瀝青面層施工應進行試驗段的施工，確定攤鋪系數以及施工設備配置是否合理，高程采用浮動基準梁控制平整度和厚度的施工方法。①在攤鋪瀝青時，要注意天氣變化，嚴禁雷雨天氣攤鋪，混合料攤鋪溫度要嚴格控制不得低于160℃。②瀝青混合料緩慢、均勻、連續不間斷地攤鋪，攤鋪過程中不隨意變換速度或中途停頓，攤鋪速度應根據拌和機產量，施工機械配套情況及攤鋪層厚度、寬度確定。攤鋪速度為2米/分鐘。在攤鋪過程中，攤鋪機螺旋送料器應不停頓的轉動，兩側應保持有不少于送料器高度2/3的混合料，_并保證在攤鋪機全寬度斷面上不發生離析，在熨平板按所需厚度固定后不得隨意調整。③用機械攤鋪混合料時，不用人工反復修整。④碾壓碾壓過程是面層施工中的重要環節，碾壓SMA的八字方針為“緊跟、慢壓、高頻、低幅”，并合理的選擇壓路機組合方式及碾壓步驟。SMA混合料壓實宜采用鋼筒式靜態壓路機組合，不使用輪胎壓路機，速度要慢，不超過5公里/小時。瀝青混合料的壓實按初壓、復壓、終壓3個階段進行。a.初壓：應在混合料攤鋪后較高溫度下進行，不低于150℃，初壓用10T鋼碾緊跟在攤鋪機后面壓1～2遍，壓路機應從外側向中心碾壓，相鄰碾壓帶應重疊30cm。b.復壓：復壓采用重型的振動壓路機碾壓2～3遍或鋼性碾碾壓3～4遍，達到要求的壓實度，并無明顯輪跡；復壓高溫不低于130℃，使用振動壓路機時，相鄰碾壓帶重疊寬度為10～20cm，振動壓路機倒車時應先停止振動，并在向另一方運動后再開始振動，以避免混合料形成鼓包。c.終壓：終壓應緊接在復壓后進行，終壓可選用雙輪鋼筒式壓路機或關閉振動的振動壓路機碾壓一遍即可結束，其碾壓終了溫度不低于120℃。⑤接縫：a.縱縫：根據本工程特點，我單位在瀝青混合料攤鋪過程中采用兩臺德國產VOGELE1800攤鋪機并排攤鋪，采用此方式攤鋪可以一次整幅攤鋪，縱縫熱接提高了路面的平整度，美化了路面的視覺效果。b.橫縫：改性瀝青路面的接縫處理要比普通混合料困難一些，因此，攤鋪時在邊部設置擋板，也可以在改性瀝青層每天施工完工后，在其尚未冷卻之前，即切割好，并利用水將接縫處沖刷沖洗干凈，第二天，涂刷粘層油，即進行攤鋪新混合料。⑥改性瀝青混合料施工中容易產生的問題：a.過碾壓：由于改性路面的集料嵌擠作用，壓實程度不大，壓實度比較容易達到，但是隨著碾壓遍數的增加，集料不斷地往下走，瑪蹄脂一點點地向上浮，造成構造深度減小，在碾壓過程中特別注意表面構造保持在1-1.5毫米，以便有適宜的構造深度，構造深度太小，是因為過碾壓造成的。b.出現油斑：改性瀝青路面通車后出現油斑也是常見的一種病害。是由于改性瀝青的纖維拌合不均造成的，因此在拌合時嚴格控制纖維的投放數量和投放時間，并延長干拌時間，確保纖維拌合均勻。還要注意儲藏期間纖維干燥，防止纖維受潮成團。c.碾壓成型溫度不夠高是常見的毛病。改性在130℃碾壓的效果就很差了。在低溫時碾壓容易出現不平整。在行車過程中出現車轍，是因為碾壓不足造成的。⑦改性瀝青質量檢測：采用《公路改性瀝青路面施工技術規范》(JTJ036-98)、《公路瀝青路面施工技術規范》(JTJ032)。5、混凝土防撞護欄施工橋梁護欄為現澆混凝土護欄。（1）鋼筋工程鋼筋在加工區加工成半成品運輸至現場，在現場一次綁扎成型。（2）模板工程為提高護欄外觀質量，護欄內外側模板均采用整體定型鋼模板。模板由專業加工單位加工制作，為防止模板在使用中產生變形，選用5mm后的冷扎鋼板作為面板材料，厚度為6mm的板材作為加強肋，每2米一節，接口采用企口形式。（3）混凝土工程混凝土采用一側單向澆筑成型工藝進行施工，砼坍落度控制在6—8厘米，采用泵送混凝土，振搗分兩層進行。拆模后，采用麻袋片覆蓋再灑水的方法養護，養護時間不得少于7天。6、鋼金屬欄桿施工（1）放樣前應選擇橋梁伸縮縫或脹縫附近的端部立柱作為控制點，并在控制點之間測距定位。（2）立柱放樣時，當間距出現零數時，可用分配的辦法使之符合橫梁規定的尺寸。立柱一般宜等距設置。（3）定位后，在人行道板上準確地設置預埋件（如錨固螺栓或套筒），并采取適當措施，保護預埋件在橋梁施工期間免遭損壞。（4）護欄安裝前應對立柱埋件的位置進行復測，符合設計要求后方能安裝立柱和橫梁。（5）安裝前應做好施工場地的各項準備工作，安裝過程中應特別注意控制螺栓扭矩，焊縫間距、橋梁伸縮縫和脹縫的設置間距。（6）橫梁和立柱的位置應準確。連接螺檢和拼裝螺栓初始不宜過早擰緊，以便在安裝過程中充分利用橫梁和立柱法蘭盤的長圓孔進行調整，使其線形順適，不應出現局部的凹凸現象，最后擰緊。（7）對于焊接的金屬護欄，所有外露接頭在焊接后應做磨光或補漏的清面工作。（十四）預應力施工技術方案在有關預應力工程施工的各部位中，已經較為詳盡地闡述了預應力施工技術，在此，對幾個關鍵的要點予以補充說明。1、張拉控制技術措施（1）安裝千斤頂與預應力鋼絞線成一水平直線，依次對每根預應力鋼絞線在固定橫梁部位進行控制應力10%的初應力張拉，確保應力一致后錨固在固定橫梁上。（2）初應力張拉初始應力張拉前應檢查各部連結器及兩端張拉橫梁上夾片應安放聯完好無損。將活動梁上的夾片人工錨緊。在固定端用單頂逐根進行張拉一次性達到控制應力的10%，并將夾片用手提千斤頂鎖緊裝置錨緊。用手提千斤頂對鋼絞線逐根進行張拉（從中心開始對稱進行）張拉至控制應力的20%，并將夾片用手提千斤頂鎖緊，裝置錨緊。（3）整體張拉工藝操作如下：①兩側油泵同時升壓至20%，測兩側伸長值。②繼續開壓至100%持荷2分鐘以后，錨固夾片，同時測其伸長值。③夾片錨緊后，在距固定梁端10cm處在鋼絞線上作標記，固定全部張拉工作結束。④在全部張拉過程中，當千斤頂伸出量達到最大行程時，需要更換長頂柱，然后回頂在頂端加墊塊繼續頂進，循環進行。全部張拉過程，自活動梁至固定端全部鋼絞線自始至終處于拉緊狀態。⑤整體張拉工作時活動橫梁與固定橫梁要同步平行進行工作。張拉完畢后將預應力鋼絞線錨固在固定橫梁上。⑥張拉完畢錨固時要注意壓力表讀數始終保持在控制張拉力處，進行張拉工作時要填寫張拉記錄及做好檢測標記等工作。⑦鋼絞線理論伸長值的計算△L=PpL/ApEp(mm)式中Pp—平均張拉力(N)L—鋼絞線長度(mm)Ap—鋼絞線截面積(mm2)Ep—鋼絞線彈性模量(N/mm)因先張板鋼絞線設置為直線段，一端張拉，一端固定，平均張拉力取張拉控力，通過實際伸長值與理論伸長值進行比較，二者之差大于理論伸長值的6%，應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調整后，方可繼續張拉。2、預應力混凝土材料(1)預應力混凝土采用不低于42.5號的硅酸鹽水泥或普通水泥，不宜使用礦渣硅酸鹽水泥，不得使用火山灰水泥或粉煤灰水泥。(2)預應力混凝土所用砂石料除應符合有關規定外，粗集料宜采用卵碎石。(3)預應力混凝土的用料、配合比、澆筑及養生應符合有關規定。(4)預應力混凝土水泥用量不宜大于500kg/m3，水灰比當摻用減水劑時，不得大于0.45，未參用時，不得大于0.5。(5)預應力混凝土可摻用適量的外摻劑，但不得摻用各種氯鹽和引氣劑，也不宜摻用引氣型減水劑。摻用減水劑的混凝土，其空氣含量不得大于3％。3、壓漿材料（1）水泥宜采用硅酸鹽水泥或普通水泥，其標號應不低于50號。水泥漿使用的水泥及標號必須與梁體用水泥相同。（2）灰漿強度不得低于50Mpa。（3）水灰比一般宜采用0.4～0.45，摻入適量減水劑時，水灰比可減少到0.35；水及減水劑須對預應力鋼材無腐蝕作用。攪拌3h泌水玄宜控制在2%，最大不超過3%。（4）水泥漿中可摻入（通過試驗）適當膨脹劑如鋁粉等，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%。水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應小于10％。4、預應力混凝土的澆筑（1）模板、鋼筋、管道、錨具和預應力鋼材經監理工程師檢查批準后，方可澆筑混凝土。（2）澆筑混凝土時，安放并保持錨塞、錨圈和墊板位置的正確穩固，以便管道的中心線能軸向穿過錨具裝置。（3）在混凝土澆筑和張拉前，錨具的所有支承表面應加以清洗。（4）在加水拌和后超過45min的混凝土混合料不宜作澆筑之用；如摻用外摻劑，其時間可根據試驗確定。（5）為避免孔道變形，不允許振搗器觸及套管。（6）為了保證梁端部錨固區混凝土的密實，必須加強注意此處的振搗集料尺寸應不要超過兩根鋼筋或預埋件間凈距的一半。（7）混凝土養生時，對為預應力鋼束所留的孔道應加以保護，嚴禁將水和其他物質灌入孔道，并應防止金屬軟管生銹。5、孔道壓漿（1）壓漿：①當監理工程師要求時，應進行壓漿試驗，準備工作未經監理工程師檢查之前，不得進行壓漿。②壓漿過程中及壓漿后48小時內，結構混凝土濕度不得低于＋5℃，否則應采取防凍或保溫措施。當氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。③水泥漿自調制至灌入孔道的延續時間，視氣溫情況而定，一般不宜超過30～45min。水泥漿在使用前和壓注過程中應經常攪動。④采用純水泥漿時，一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，兩次的間隔時間以達到先壓注的水泥漿即充分泌水，又未初凝為度，一般宜為30～45min。對泌水率較小的水泥漿，通過試驗證明可達到孔道飽滿時，可采用一次壓漿的方法。⑤預應力混凝土的孔道壓漿時，排氣孔應有水泥濃漿溢出。⑥當監理工程師認為需要時，應采用監理工程師認可的方法檢驗壓漿效果。（2）記錄：預應力作業中應當完整地作好以下記錄：①孔道與鋼材的檢查記錄②梁體及封端澆筑記錄③梁體及封端養護記錄④預應力張拉記錄⑤孔道壓漿記錄⑥裂紋及缺陷修補和其他特殊問題記錄（十五）鋼筋施工技術方案1、材料要求（1）帶肋鋼筋應符合《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（GB1499－1991）的規定，光圓鋼筋應符合《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》（GB13013－1991）的規定。鋼筋的主要技術要求見表。鋼筋的主要機械性能鋼筋光圓鋼筋（Ⅰ級）帶肋鋼筋（Ⅱ級）帶肋鋼筋（Ⅲ級）牌號Q23520MnSi,20MnNb(b)20MS,20MnTi，20MnSi直徑（mm）8～208～25/28～408～25/28～40最小屈服強度（MPa）235335400最小抗拉強度（MPa）370510/490570延伸率δ5（％）251614180°冷彎內徑D3d/4d3d/4d注：“d”為鋼筋公稱直徑。（2）熱軋光圓鋼筋用“φ”表示；熱軋帶肋Ⅱ級鋼筋用“Φ”表示；熱軋帶肋Ⅲ級鋼筋用“Φ”表示。（3）鋼筋籠或鋼筋骨架中的鋼板及其他項目所用的結構鋼材，應符合《普通碳素結構鋼技術條件》（GB／T700－2000）的Q235鋼的性能要求。結構鋼材應和鋼筋一樣進行檢驗。2、檢驗和試驗（1）檢驗證明除監理工程師另有許可外，應向監理工程師提供擬用于工程的每批鋼筋的一批三節工廠試驗報告。工廠試驗報告應由具有法律資格且能制約制造商的保證人（如政府質量監部門）簽字，且提供以下資料：——軋制鋼筋的生產方法；——每爐或每批鋼筋的鑒定（包括拉力試驗，彎曲試驗結果）；——每爐或每批鋼筋的物理化學性能。（2）識別標志在檢驗以前，每批鋼筋應具有易識別的標簽。標簽上標明制造商試驗號及批號，或者其他識別該批鋼筋的證明。（3）《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（GB1499－91）中的規定指標。該標準已于1998年進行了修訂，GB1499－98標準從1999年4月1日起實施，新舊標準過渡期兩年，2001年4月1日起代替GB1499－91標準。現將修訂后的GB1499－98標準中規定的鋼筋主要力學性能列于下表，以便新舊標準對照使用。鋼筋的主要機械性能（GB1499－1998）牌號HRB335HRB400HRB500直徑（mm）6～2528～506～2528～506～2528～50最小屈服強度（MPa）335400500最小抗拉強度（MPa）490570630延伸率δ5（％）161412180°冷彎彎芯直徑3d4d4d5d6d7d3、試樣與試驗（1）一般要求鋼筋應按《公路工程金屬試驗規程》或相應國際國內有關規定進行屈服點、抗拉強度、延伸量和冷彎試驗，或經監理工程師批準，采用相應的國際上采用的標準。鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠分批驗收，分別堆存，且應立牌以便于識別。所有鋼筋的試驗必須在監理工程師同意的試驗室進行。（2）鋼筋試驗提供鋼筋時應有工廠質量保證書（或檢驗合格證），否則，不得使用于工程中。當鋼筋直徑超過12mm時，應進行機械性能及可焊性性能試驗。進場后的鋼筋每批（同品種、同等級、同一截面尺寸、同爐號、同廠家生產的每20t為一批）內任選三根鋼筋，各截取一組試樣，每組3個試件，一個試件用于拉力試驗（屈服強度、抗拉強度及延伸率）；一個試件用于冷彎試驗；一個試件用于可焊性試驗。如果有一個試件試驗失敗或不符合表要求，另取兩個試件再做試驗。如果兩個試件中有一個試驗結果仍不符合要求，則該批鋼筋將不得接收，或根據試驗結果由監理工程師審查決定降低級別用于非承重的結構。4、鋼筋的貯存、加工與安裝（1）鋼筋的保護及儲存①鋼筋應貯存于地面以上0.5m的平臺、墊木或其他支承上，并應使其不受機械損傷由于暴露于大氣而產生銹蝕和表面破損。②當安裝于工程時，鋼筋應無灰塵、有害的銹蝕、松散銹皮、油漆、油脂、油或其他雜質。③鋼筋應無有害的缺陷，例如裂紋及剝離層。只要用鋼絲刷刷過的試樣的最小尺寸截面拉力性能符合規定的鋼筋尺寸及鋼筋級別的力學性能要求，則該鋼筋的鐵銹、表面不平或軋制鱗皮不能作為拒收的理由。（2）鋼筋整直盤筋和彎曲的鋼筋，采用冷拉方法調直鋼筋時，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不宜大于2％；Ⅱ鋼筋的冷拉率不宜大于1％。（3）鋼筋的截斷及彎曲①除監理工程師書面指示外，所有鋼筋的截斷及彎曲工作均應在工地工場內進行。②鋼筋應按圖紙所示的形狀進行彎曲。除監理工程師另有許可者外。所有鋼筋均應冷彎。部分埋置于混凝土內的鋼筋，不得就地彎曲。③主鋼筋的彎曲及標準彎鉤應按圖紙及《道路工程制圖標準》（GB50162－92）的規定執行。④箍筋的端部應按圖紙規定設彎鉤，并符合《道路工程制圖標準》（GB50162－92）規定。彎鉤直線段長度，一般結構不宜小于5d，抗震結構不應小于10d（d為鋼筋直徑）。（4）安設、支承及固定鋼筋①所有鋼筋應準確安設，當澆混凝土時，用支承將鋼筋牢固地固定。鋼筋應可靠地緊系在一起，不允許在澆混凝土時安設或插入鋼筋。②橋面板鋼筋的所有交叉點均應綁扎，以避免在澆混凝土時鋼筋移位。但兩個方向的鋼筋中距均小于300mm時，則可隔一個交叉點進行綁扎。③用于保證鋼筋固定于正確位置的墊塊。不得用卵石、碎石或碎磚、金屬管及木塊作為鋼筋的墊塊。④鋼筋的墊塊間距在縱橫向均不得大于1.2m。橋面板混凝土的鋼筋安設按照圖所示，在豎向不應有大于±5mm的偏差。⑤任何構件內的鋼筋，在澆筑混凝土以前，須經監理工程師檢查認可。⑥鋼筋網片間或鋼筋網格間，應互相搭接使能保持強度均勻，且應在端部及邊緣牢固地聯接。其邊緣搭接長度應不小于一個網眼。（5）鋼筋的代用①經監理工程師同意，屈服強度高的鋼筋可以代替屈服強度低的鋼筋，但代用鋼筋總面積和總周長均不得小于原圖所用鋼筋。②除非經監理工程師同意，不得以多種直徑的鋼筋代表原有同一直徑的鋼筋。③代用鋼筋的凈距應符合《公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規范》的規定。④光圓鋼筋不得代替帶肋鋼筋。⑤代用的鋼筋層數不得多于原圖紙規定鋼筋層數。（6）鋼筋加工時的注意要點見下表:鋼筋加工時的注意要點項目加工注意要點鋼筋調直和清除污銹1.鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈；2.鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直；3.采用冷拉方法調直鋼筋時，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不宜大于2％；Ⅱ級鋼筋的冷拉率不宜大于1％鋼筋斷配料要求鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，發吸彎鉤或彎起鋼筋，應加其長度，并扣除鋼筋彎曲成型的延伸長度，拼配鋼筋實際需要長度。同直徑同鋼號不同長度的各種鋼筋編號（設計編號）應先按順序填寫配料表，再根據調直后的鋼筋長度，統一配料，以便減少鋼筋的斷頭廢料和焊接量。受力主筋制做和末端彎鉤形狀鋼筋的彎起和末端彎鉤應符合設計要求，如設計無規定時，應符合下列規定（JTJ041－89）：彎曲部位彎曲角度形狀圖鋼筋種類彎曲直徑（D）平直部分度度說明末端彎鉤180°Ⅰ≥2.5d≥5d(φ20～28)≥3dD為鋼筋直徑135°Ⅱ≥4d按設計要求（一般≥15d）90°Ⅱ≥4d按設計要求（一般≥10d）中間彎起90°以下各類≥15d箍筋末端的彎鉤形式箍筋末端彎鉤角度和形狀有關規定90°/180°用Ⅰ級鋼筋制作的箍筋，其末端應做彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大于受力主筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5倍。彎鉤平直徑部分長度，一般結構不腚小于箍筋直徑5倍，有抗震要求的結構不應小于箍筋直徑的10倍。變鉤形式，如無設計要求時，可按左圖a、b加工；有抗震要求的結構按圖C用。90°/90°135°/135°彎曲鋼筋應先做樣板彎曲鋼筋時，應先反復修正并完全符合設計的尺寸和形狀，作為樣板（筋）使用，然后進行正式加工生產。機彎鋼筋時不應任意逆轉彎筋機彎曲鋼筋時，在鋼筋彎到要求角度后，先停機再逆轉取下彎好的鋼筋，不得在機器向前運轉過程中，立即逆向運轉。5、鋼筋接頭（1）一般要求①受力主筋的連接僅允許按圖紙或按批準的加工圖規定設置。②如不按圖紙或加工圖所示位置連接鋼筋，應在安設鋼筋以前，提交表明每個接點位置的專用圖紙，請監理工程師批準。③鋼筋連接點不應設于最大應力處，并應使接頭交錯排列。（2）焊接接頭①熱軋鋼筋采用閃光對焊或電弧焊。所有焊工應在開始工作之前經考核和試焊，合格后持證上崗。②鋼筋的縱向焊接，采用閃光對焊；當缺乏閃光對焊條件時，可采用電弧焊（幫條焊、搭接焊）。鋼筋焊接接頭符合《鋼筋焊接及驗收規程》（JGJ18－96）的有關規定。③在不利于焊接的氣候條件，施焊場地應采取適當的措施。當環境溫度低于5℃時，鋼筋在焊接前應預熱；當溫度低于－20℃時，不得進行電焊。④鋼筋與鋼板連接，應按電弧焊的規定焊接。⑤當采用閃光對焊焊接熱軋鋼筋時：a.為了保證對焊質量，鋼筋的焊接端應在垂直于鋼筋的軸線方向切平，兩焊接端面應彼此平行。焊渣必須清除。b.在構件任一有鋼筋焊接接頭的區段內，閃光對焊接頭的鋼筋面積，在受拉區不應超過鋼筋總面積的50％。上述區段長度不小于35d(d為鋼筋直徑)且不小于500mm。同一根鋼筋在上述區段內不得有兩個接頭。c.如鋼筋級別、牌號和直徑有變動，或焊工有變換，應對建立的焊接參數進行核，其方法是取兩根鋼筋試樣進行90℃冷彎試驗。90℃冷彎圍繞一固定的梢進行，Ⅰ級鋼筋冷彎直徑為2倍鋼筋直徑，Ⅱ級鋼筋為4倍鋼筋直徑。當鋼筋直徑大于25mm時，冷彎直徑增加一個鋼筋直徑。焊接點應位于彎曲的中點，彎曲內側因焊接而增厚部分應削去。如果彎曲外側的橫向裂縫寬度不超過0.15mm，則該焊接參數可予批準。⑥當采用電弧焊焊接熱軋鋼筋時：a.焊縫長度、寬度、厚度應符合圖紙規定，電弧焊接接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑。電弧焊的焊縫規格項目焊縫規格1．幫條焊或搭接焊，每條焊縫長度（L）幫條焊接，4縫（雙面焊）5d幫條焊接，2縫（單面焊）10d搭接焊接，2縫（雙面焊）5d搭接焊接，1縫（單面焊）10d2．幫條鋼筋總面積>A3．焊縫總長度幫條焊接20d搭接焊接10d4．焊縫寬度0.7d但不小于10mm5．焊縫深度0.3d但不小于4mm注：①“A”為被焊接的鋼筋的面積。②“d”為被焊接的鋼筋的直徑。b.用于電弧焊的焊條應符合《碳鋼焊條》（GB／T5117－1995）及《低合金鋼焊條》（GB／T－5118－1995）的規定。c.如鋼筋、級別、牌號、直徑和焊條型號有變動，或焊工有變換，應對建立的焊接參數進行校核，其方法是取兩根受拉鋼筋試樣進行抗拉試驗。當試驗的焊接抗拉強度大于或等于被焊接鋼筋的抗拉強度時，焊接才允許進行。（3）綁扎搭接接頭①綁扎搭接，除圖紙所示或監理工程師同意（當無焊接及機械接頭條件時，且鋼筋直徑≤25mm）外，一般不宜采用。綁扎搭接長度不應小于表的規定。在受拉區，光圓鋼筋綁扎接頭末端應設180°彎鉤。帶肋鋼筋綁扎接頭末端可不設彎鉤，但搭接長度要增加20％。受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度混凝土級別鋼筋級別C20C25高于C25Ⅰ級35d30d25dⅡ級45d40d35d注：a、當帶肋鋼筋直徑d不大于25mm時，其受拉鋼筋的搭接長度應按表中值減少5d采用；b、在任何情況下，縱向受拉鋼筋的搭接長度不應小于300mm；受壓鋼筋的搭接長度不應小于200mm；c、當混凝土強度等級低于C20時，Ⅰ、Ⅱ級鋼筋的搭接長度應按表中C20的數值相應增加10d；d、對有抗震要求的受力鋼筋的搭接長度，對抗震等級為7級及其以上烈度應增加5d；e、當混凝土在凝固過程中受力鋼筋易受擾動時，其搭接長度宜適當增加。②在受壓區，對于直徑為12mm及以下的光圓鋼筋，以及軸心受壓構件內的任何直徑的縱向鋼筋，均不需設彎鉤，但接頭的搭接長度均不得小于30倍鋼筋直徑。③搭接部分應在三外綁扎，即中點及兩端，采用直徑為0.7～1.6mm（視鋼筋直徑而定）的軟退火鐵絲。④除圖紙所示或監理工程師另有指示外，在構件一有鋼筋綁扎搭接頭的區段內，搭接接頭的鋼筋面積，在受拉區不得超過其總面積的25％，受壓區不得超其總面積的50％。上述區段長度不小于35d(d為鋼筋直徑)，且不小于500mm。在同一根鋼筋上應盡量少設接頭。受力鋼筋綁扎接頭應設置在內力較小處，并錯開布置，兩接頭間距離不小于1.3倍搭接長度。如因空間限制，不能按上述要求辦理時，可另擬鋼筋搭接方案，報請監理工程師批準。⑤鋼筋搭接點至鋼筋彎曲起始點的距離應不小于10倍鋼筋直徑。（4）鋼筋機械連接接頭（簡稱機械接頭）一般規定如下：①常用鋼筋機械接頭（套筒擠壓接頭、錐螺紋接頭、鐓粗直螺紋接頭等），應符合《鋼筋機械連接通用技術規程》（JGJ107－99）的規定。②接頭應根據靜力單向拉伸性能以及高應力和大變形條件下反復拉、壓性能，分為三個性能等級SA級、A級、B級。③鋼筋機械接頭性能應符合《鋼筋機械連接通用技術規程》（JGJ107－99）表3.05的規定。鋼筋的機械連接宜優先選用SA級和A級接頭；抗震結構中的重要部位SA有接頭；鋼筋受力較小或對接頭延性要求不高的部件，可采用B級接頭。④受力鋼筋機械接頭位置宜相互錯開。⑤鋼筋連接件的混凝土保護層厚度應滿足規范所規定的最小厚度的要求，且不得小于15mm。連接件之間的橫向凈距不宜小于25mm。⑥接頭用套筒、連接套及鎖母在運輸、貯存過程中應按不同規格分別堆放整齊，避免雨淋、沾污、遭受機械損傷或散失。⑦接頭用設備及產品應備有符合規范要求的質量檢驗合格證。（8）凡參與接頭施工的操作工人，技術管理和質量管理人員，均應參加技術規程培訓；操作工作應經考核合格后持證上崗。6、鋼筋骨架和鋼筋網（1）適宜于預制的鋼筋骨架或鋼筋網的構件，宜先預制成鋼筋骨架片或鋼筋網片，運至工地后就位進行焊接或綁扎，以保證安裝質量和加快施工進度。（2）預制成的鋼筋骨架，必須具有足夠的剛度和穩定性，以便在運送