鍋爐房清潔生產審核評估方案評估階段是對審核重點的原材料、生產過程以及廢物的產生進行評估。通過建立審核重點的物料平衡，分析物料流失的環節，找出污染物產生的原因，查找材料儲存、生產運行與管理和過程控制等方面存在的問題，以確定預防污染的方案。清潔生產著力于源頭上控制污染物的產生，沈陽渾南鍋爐房采用先進的生產工藝和完善的生產設施是提高生產效率和得率、減少污染、降低消耗的首要措施。本階段重點對沈陽渾南鍋爐房生產過程產生的廢氣和煙塵、用水情況進行評估分析。通過對物料平衡分析和查看分析生產記錄，建立公司的物料平衡和水平衡，進一步分析從原材料和能源、技術工藝、生產管理以及工藝控制、設備、產品、污染物產生、員工等8個方面尋找產生節能降耗的可能，為制定清潔生產方案提供科學依據。1.1生產工藝分析鍋爐運作流程圖如圖3-1所示；脫硫流程圖如圖3-2所示。自來水蒸汽or熱水自來水蒸汽or熱水鍋爐軟化水高鹽廢水軟水制備間接換熱后的蒸汽冷凝水or換熱后的熱水蒸汽損耗1%熱水鍋爐：不考慮損耗定期排水1%用于灑水圖3-1：鍋爐運作工藝流程圖（2）脫硫流程圖鍋爐圖3-2：鍋爐房脫硫工藝流程圖鍋爐圖3-2：鍋爐房脫硫工藝流程圖1.2生產物料平衡對現有造氣工段進氣情況進行調查：三臺造氣鍋爐，在單位時間內兩臺使用造氣，每臺空氣鼓入13000m3/h，可計算進氣量21216萬m3/h，即274671t/a；同時根據2013年企業生產原料和“三廢”進行物料平衡計算具體見表3-3。表3-3：企業生產原料和“三廢”進行物料平衡計算輸入（t/a）輸出（t/a）白煤：55027液氨：23400碳酸氫銨：81586煙煤：377氨水：7860CO2：7089空氣：274671H2：205硫磺：79軟水：277200煤渣：1560煤屑：19959廢氣：212654Σ360065Σ3546621.2.1物料平衡圖根據審核重點的物流輸入輸出，繪制了生產系統的物料平衡圖，如圖3-4。煤矸石84.68除垢劑煤矸石84.68除垢劑1.76白煤55027煙煤377空氣274672新鮮水39.70粉塵0.73水蒸發39.70軟水277220廢氣212654氫氣205碳酸氫銨81586廢水1.75屑煤19959煤渣1560硫磺79二氧化碳174582鍋鍋爐運作圖3-4審核重點的物料平衡圖單位t/d由物料流入流出可知，輸入物料為次360065t，輸出物料為354662t，輸入比輸出多5403t，偏差為1.50%，小于5%，主要原因是無組織廢氣排放和測量誤差。生產過程總物料的損耗主要來自生產制造過程中，一是在砌塊蒸壓養護過程中，水分的蒸發和損耗；二是成品碼段過程中，檢查出的廢品和余料；三是極少量物料以粉塵的形式排放1.3水平衡公司生產和生活用水取自地下水，根據生產設備的功率及使用時間理論計算繪制審核重點水平衡圖，具體見圖3-5。0.750.75設備冷卻用水循環水池砌塊制漿靜停反應蒸壓養護鍋爐用水脫硫用水車間清掃水沉淀池粉煤灰場及道路增濕、綠化用水0.2615.1022.920.570.85水蒸發0.26水蒸發15.10蒸汽22.92進入產品11.46水蒸發11.46冷凝水8.96水蒸發0.420.15水蒸發0.090.76新鮮水39.70.651.0124.06切割8.968.960.76蒸發11.46水蒸發0.76由圖3-3可知，車間每天耗水39.7t，設備冷卻水經循環水池沉淀后重復利用，蒸壓養護的冷凝水也循環使用，砌塊車間的生產廢水不外排，均重復利用。1.4公司用電、用氣用水網絡圖通過對公司進行實地考察和調研，對公司的水、電、氣的去向有了清晰認識，特繪制用氣網絡圖，見圖3-6；用電網絡圖，見圖3-7；用水網絡圖，見圖3-8圖。（1）用氣蒸汽鍋爐蒸汽鍋爐水解工序生產用汽原料裝卸區用汽精餾工序生產用汽儲罐區伴熱管用汽鍋爐供油管道桶裝原料裝卸區散裝原料裝卸區3-6：公司用氣網絡圖圖（2）用電外供電柜外供電柜自發電（兩臺柴油發電機）生活辦公生產用電辦公室職工宿舍食堂水解工序精餾工序鍋爐車間車間照明污水處理站罐區用電碼頭用電3-7：公司用電網絡圖（3）用水水解放空冷卻水解放空冷卻生產車間勤雜班鍋爐車間食堂化驗室職工宿舍精餾工序水解工序洗包裝桶用水沖地綠化用水水解反應用水消防用水抽真空冷卻水泵冷卻水物料冷卻用水圖3-8：公司用水網絡圖1.5實測物料平衡評估1.5.1物料平衡和水平衡評估本次物料平衡和水平通過實測獲得基本能反應工段生產實際情況。總物料平衡一年投料生產輸入與輸出相差5403t/a，占總輸入物料的1.5％，能夠滿足進一步審核評估的要求。1.5.2原材料、能源投入的評估1、造氣用的白煤質量優劣有差異。有的白煤因含硫量大，使脫硫工段硫磺成品得率偏高；2、脫硫工段使用栲膠循環利用；3、精脫硫用活性炭，使用后活性炭交由提供方回收；4、生產用水取于河水，經軟化處理后，符合生產用水要求；5、冷卻水能大部分循環利用；1.5.3生產工藝的評估1、各工段采用工藝見表3-9：表3-9：各工段采用工藝匯總表工段名稱造氣脫硫變換碳化精練合成氫制備CO2制備廢水處理系統廢氣處理系統采用工藝固定床間歇氣化栲膠中變串低變氨水吸收銅洗中壓法膜分離變壓吸附曝氣法回收氨后，余熱鍋爐燃燒精練和碳化工段產生較多稀氨水，搬遷后可進行工藝和設備替換，可解決稀氨水產生較多的問題。2、碳化和合成等工段生產過程采用電腦在線控制系統，搬遷后隨著工藝和設備的替換改造，對各工段采用較先進電腦在線控制監測系統。3、造氣循環廢水采用曝氣法，產生二次污染，搬遷后擬采用生化法避免二次污染。4、馳放氣、放空氣、再生氣用軟水回收氨后和造氣吹風氣進余熱鍋爐燃燒，搬遷后擬處理工藝不變。1.5.4生產設備、生產管理、人員方面的評估1、所用的生產設備由于年限較長，雖有部分新添與較好的維護，但大部分設備已經老化，借搬遷可以淘汰大部分設備，所替換設備可采用國內先進設備。2、采用小型壓縮機，造成能源消耗較多，搬遷后采用大型壓縮機節省部分能源。3、設備采用封閉式流水線，各工段采用管道等連接。4、未安裝余熱鍋爐，燃燒用軟水回收氨后的馳放氣、放空氣、再生氣和造氣吹風氣回收高溫余熱。5、建立了較為完善的考核制度；6、工人培訓不夠。1.5.5廢物的評估1、造氣廢水、鍋爐廢氣、噪聲等達標排放，包裝等固廢綜合利用，但噸氨廢水排放超標。2、各車間產生了較多的無組織廢氣，搬遷后隨著設備的更新可減少無組織廢氣的排放。3、脫硫和碳化工段產生了較多的稀氨水，雖能做到回收利用，但仍有部分在工藝中無法消化而滿溢排放。1.6廢棄物產生原因及清潔生產潛力分析審核小組將審核重點進行評估后，從原輔材料及能源、技術工藝、設備、過程控制、廢棄物、管理、員工和產品八方面分析了該審核重點存在的清潔生產潛力。（一）原輔材料及能源本次清潔生產審核期間，審核小組根據生產工藝流程及原料產品的輸入輸出進行了實測和分析，由物料實測可知：五種原料和水經嚴格配比后，生產中原料損耗較少，物料平衡誤差為1.15%，說明生產工藝過程控制較好，但仍有進一步提高的潛力。（二）技術工藝公司目前擁有1條年產30萬m3砌塊生產線。生產線全部采用先進的砌塊生產制造工藝，技術先進，裝備精良，質量檢測手段完善，技術工藝清潔生產潛力較小。（三）設備萬華環保生產設備均居國內領先水平，從澆注攪拌、靜養、預養、切割、蒸壓養護到掰板，都是國內先進設備。現階段模框涂油為人工涂油，購買自動噴油機后使噴油更均勻，降低產品的破損率，降低廢棄物的產生量。（四）過程控制生產控制全部采用計算機控制系統，實現了生產集約化、自動化和規模化。（五）廢棄物多年以來，企業比較重視環保工作，企業成立初期，即成立了專門負責環保工作的環保安全處，并投入了大量的人力、物力和財物，取得了一定的成效。企業生產產生的廢水除蒸發損耗外，全部利用，沒有廢水排放。生產過程中產生的切邊泥，經水沖返回泥漿池；產生的生產廢水全部用于制漿和尾礦砂料場增濕；產生的廢品經破碎后返回原料倉，固廢全部利用，沒有排放。產生的廢氣主要為粉塵和鍋爐煙氣，含塵氣體經脈沖式除塵器和氣箱式袋收除塵器除塵后，粉塵再次作為原料使用。鍋爐煙氣經脫硫塔脫硫后，現場監測的SO2排放濃度為213mg/m3，煙塵排放濃度為161.2mg/m3，達到了主要污染物排放執行標準的排放要求。粉塵通過脈沖式除塵器和布袋除塵器收集并回用做原料。砌塊的污染源和關鍵崗位的粉塵嚴格執行環保設施與生產設備同步運轉的措施，確保環保設施的同步運轉率為100%。（六）管理雖然現有的環境管理和環境監測機構比較健全，可以滿足環境管理需要，但生產過程中存在著管理不嚴、責任落實不明確的現象。通過審核，企業認識到要從管理制度上下功夫，對每個生產工序制定消耗和控制指標，并把執行情況與員工工資掛鉤，真正做到各工序之間相互制約、相互監督，過程精品，把清潔生產持之以恒地搞下去，不斷改進，不斷提高。（七）員工人員管理是定性指標。目前公司剛投入生產，員工大部分為附近居民，員工專業技術缺乏，操作不規范，需進行操作技能的培訓，提高操作能力，降低砌磚破損率，從而增加產量，提高經濟效益。（八）產品萬華環保生產的尾礦加氣混凝土砌塊是建材行業的環保材料，具有保溫、防火、防噪、防水等多個優點。綜合審核的重點：對企業原輔材料及能源、技術工藝、設備、過程控制、廢棄物、管理、員工和產品的各項分析，清潔生產處于國內較為先進的水平。1.7進一步提出并持續實施簡易的無/低費方案審核小組在對審核重點進行詳細評估基礎上，嚴格貫徹邊審核邊糾正的原則，對發現的問題及時糾正，并繼續提出了一些簡易的無、低費廢物削減方案，有些無、低費方案立即得到實施，方案見表3-10。全部方案實施，既能產生經濟效益，又能改善環境。簡易的無費、低費廢物削減方案及預計效果見表3-4。表3-10：簡易的無費、低費廢物削減方案編號清潔生產方案投資（萬元）實施效益環境效益經濟效益01實施不同物料存放量、使用量的登記與稱量制度，控制各種化學藥劑的最小合理貯存量，作到合理用料—提高物料的利用率，節約物料和助劑用量，減少排污減少物料費用，節省成本，12萬元/年02建立嚴格的脫硫液進料、催化劑、活性炭質量控制標準—提高生產效率，降低成本03交換工段采用低溫高效催化劑0.8提高生產效率，降低能耗2萬