煉鋼干法除塵工藝流程一次除塵：一次除塵是指通過煙道對轉爐吹煉過程中產生的高溫煙氣進行冷卻、凈化的處理過程，為了達到節(jié)能和保護設備的目的，一般一次除塵的風機在轉爐出鋼和濺渣也就是非吹煉時間是低速運轉的，這樣的話一次除塵起不到除塵的作用。雖然轉爐在飛吹煉時間產生的煙塵比較少，但是還是有的，同時轉爐的吹煉過程中為了回收煤氣，爐口需要一定的正壓差，也就是說一次除塵不能把所有的煙塵都吸走，考慮到吹煉時會有一定的煙塵外逸出鋼等過程中也會有一定的煙塵產生，于是就出現(xiàn)了二次、三次除塵的設備。二次、三次除塵：其實二次、三次除塵就是比較簡單的重力除塵和布袋除塵。他的進風口一般都是圍繞在煙道一的周圍，通過管道接到除塵設備上。說白了二次、三次除塵就是為了彌補一次除塵的不足而采取的環(huán)保措施。含塵工業(yè)廢氣或產生于固體物質的粉碎、篩分、輸送、爆破等機械過程，或產生于燃燒、高溫熔融和化學反應等過程。前者含有粒度大、化學成分與原固體物質相同的粉塵，后者含有粒度小、化學性質與生成它的物質有別的煙塵。改進生產工藝和燃燒技術可以減少顆粒物的產生。除塵器廣泛用于控制已經產生的粉塵和煙塵。煉鋼轉爐三次除塵器高溫煙氣處理，既是環(huán)保設備又是能源資源回收設備，更是煉鋼轉爐生產工藝不可忽視且密不可分的重要設備，它的運行好壞，直接關系到整個煉鋼廠的正常生產和效率。因此在選擇轉爐高溫高濃度煙氣處理工藝時，既要確保其能滿足國家的環(huán)保要求，又要重點特別關注其運行效率和它的可靠性，使其能與煉鋼生產的節(jié)奏相匹配，達到治污染，保環(huán)境、保生產、節(jié)能、減排、降耗的目標。煉鋼廠干法除塵工藝及設備描述為有效捕集煉鋼工藝生產過程中散發(fā)出的煙塵和高溫含塵煙氣，確保車間內外的環(huán)境衛(wèi)生、營造適宜的工作環(huán)境，煉鋼廠四座210轉爐采用干法除塵工藝。一、轉爐干法除塵的技術背景轉爐煤氣干法除塵是德國魯奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世紀60年代末合作開發(fā)的。轉爐干法除塵的基本原理是對經汽化煙道后的高溫煤氣進行噴水冷卻，將煤氣溫度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用電除塵器進行處理。轉爐干法除塵系統(tǒng)主要包括：蒸發(fā)冷卻器、靜電除塵器、除灰系統(tǒng)、煤氣冷卻器、煤氣切換站、放散煙囪等。與濕法除塵（OG）法比較，干法除塵有以下優(yōu)點：（1）除塵效率高。凈化后煙氣含量為10mg/Nm3～20mg/Nm3,如有特殊要求可降至10mg/Nm3以下。（2）系統(tǒng)阻力小，耗能低，風機運行費低，壽命長，維修工作少。（3）在水、電消耗方面具有明顯的優(yōu)越性。（4）不需要泥漿沉淀池及污泥處理設施。（5）含鐵干粉灰可定期送至燒結廠回收利用。二、干法除塵工藝簡介所謂的干法除塵是相對于濕法除塵而言，轉爐一次除塵系統(tǒng)一直以來以OG法（濕法除塵）為主，OG法及濕法除塵,該方法存在的最大缺點是能耗高、耗水量大、污水處理復雜、運行成本高。而干法除塵最大的優(yōu)點是能耗低、耗水量小、環(huán)保效果明顯。干法除塵的核心是溫度的控制，包括EC（蒸發(fā)冷卻器）出入口的溫度，EP（靜電除塵器）出入口的溫度，如何保證上述溫度的控制是保證干法除塵系統(tǒng)正常運行的前提，溫度控制的基礎就是保證在EP的電場內不出現(xiàn)氣流冷凝的現(xiàn)象，即在電場不會出現(xiàn)潮濕現(xiàn)象，吸附的灰塵是干燥的，不潮濕。如果氣流溫度過低，所產生的灰塵將出現(xiàn)板結現(xiàn)象，造成EC粗輸灰系統(tǒng)及EP細輸灰系統(tǒng)的堵塞，并且潮濕的灰塵容易掛在陰極線和陽極板上，不容易下落，造成陰極線的肥大，減小了極距，導致電場的放電頻率增加，容易引起卸爆，并且影響除塵器的除塵頻率，更嚴重的是加劇電場內設備的腐蝕，降低設備的使用壽命。另外氣流溫度過低，將造成風機內積水現(xiàn)象，增大風機葉輪的腐蝕程度；但是氣流的溫度過高將造成設備的額外燒損，降低電場的除塵效果。因此，對于干法除塵而言，氣流溫度的控制是非常重要的，通過干法除塵的運行，對于除塵器的入口溫度應控制在160～180℃為最佳，此時能夠保證氣流含有一定的水汽，并且保證氣流在除塵器內不會冷凝，不會造成電場內的放電次數(shù)的加劇，也不會造成灰塵的潮濕，又能保證電場內的設備不會遭到破壞。三、干法除塵的工藝流程煉鋼轉爐生產時，平均回收煤氣量：～100m3/t鋼（標）。（2）系統(tǒng)流程如下：由活動煙罩捕集并經汽化冷卻煙道冷卻至800℃～1000℃左右的轉爐煤氣，首先進入蒸發(fā)冷卻器降溫、調質、粗除塵，溫度降至200～260℃左右后，進入靜電除塵器進行精除塵。經精除塵后的煤氣，先經煤氣冷卻器冷卻降溫（～65℃）并進一步除塵后進入切換站，根據(jù)煤氣品質及生產狀況回收或放散?；厥彰簹膺M入現(xiàn)有轉爐煤氣柜貯存，放散煤氣進入放散塔點火燃燒后放散。蒸發(fā)冷卻器收集到的粗灰由粗灰輸灰設施輸出，通過溜管落入粗灰倉貯存。靜電除塵器收集到細灰由細灰輸灰設施、斗式提升機送至細灰倉貯存。粗灰倉、細灰倉的粉塵定期經卡車外運集中處理。（轉爐煤氣經汽化冷卻煙道冷卻后溫度為850一1000℃,先進入蒸發(fā)冷卻器冷卻到200℃左右、除去40一45%的粗干粉塵,然后進入圓筒型四電場電除塵器,出口含塵量一20mg/Nm3。根據(jù)煤氣成分來控制切換操作,不合格煤氣送煙囪點火燃燒放散,合格煤氣則通過飽和冷卻器冷卻到一70℃、含塵量降低到10mg/Nm3以下送入煤氣柜。）（3）生產操作控制基本流程：1）當轉爐轉入垂直位置，氧槍降下，氧氣閥打開后，則蒸發(fā)冷卻器的蒸汽（氮氣）閥自動打開，噴射蒸汽（氮氣），同時放散塔處的燃燒器準備工作，在此過程中，風機高速運行，吸入預設的恒定流量煙氣。2）隨著冶煉的進行，煙氣溫度逐步升高，當蒸發(fā)冷卻器入口溫度大于設定溫度值時，蒸發(fā)冷卻器開始噴水，并根據(jù)溫度的不同，自動調節(jié)噴水量。3）開吹一定時間后，活動煙罩降下，風機由恒流量控制改為爐口微差壓控制，隨時自動調節(jié)風機轉速。由于空氣吸入量減少，煙氣流中的大部分O2也在汽化冷卻煙道中燃盡，使得煙氣中CO含量增加。只要CO、O2濃度達到預定值，系統(tǒng)即可切換為回收操作。回收、放散操作通過放散、回收切換閥組完成。4）冶煉工藝末期，鋼水中C含量降低，煤氣中CO濃度隨之降低。當CO濃度降到一定值以下時，則系統(tǒng)切換為放散操作，即回收切換閥關閉，放散打開。同時，放散塔上的放散點火裝置投入運行。5）當在一爐鋼冶煉過程中，發(fā)生煤氣風機無法工作等特殊狀況時，則自動啟動放散塔上氮氣引射裝置，通過引射氮氣，在放散塔內形成負壓，引射出管路內的剩余煤氣。4.1蒸發(fā)冷卻器：4.1.1主要優(yōu)勢：蒸發(fā)冷卻分直接和間接兩種方式。直接噴霧蒸發(fā)冷卻的原理通過噴水的蒸發(fā)相變潛熱來快速冷卻煙氣,其主要特點:（1）冷卻快速因為微米級細水滴的蒸發(fā)時間以毫秒計,一般冷卻到要求的溫度都在幾秒種之內,包括溫度信號的轉換、控制器和調節(jié)閥的響應時間等。與混風冷卻相比,蒸發(fā)冷卻使煙氣體積大幅減少,有利于減少后部除塵器的體積和提高除塵效率。（2）干冷卻冷卻噴水100%蒸發(fā),粉塵干回收不產生污水、污泥,沒有排污水不需要循環(huán)水處理。（3）精確在入口煙氣量和溫度快速、頻繁、大范圍變化的情況下,精確控制出口溫度在設定目標溫度很精確的范圍通常為+/-10℃,在燒結脫硫、化工和有色領域涉及產品回收時最高可控制在目標溫度比如90+/-2℃的精確范圍。（4）調質可以精確控制出口煙氣濕度在要求的范圍,滿足電除塵中煙氣不結露、電除塵器調比電阻最佳、去除煙氣中二惡英/酸/重金屬等有害成分等要求。（5）除塵蒸發(fā)冷卻的同時,由于噴水滴與煙氣中的粉塵局部碰撞、潤濕,使粉塵顆粒凝聚、長大,依據(jù)粉塵顆粒大小不同,除塵效率可以達到50一95%,從而可以大幅減少后面電除塵器的入口濃度。（6）利用廢水蒸發(fā)冷卻可以充分利用廢水,因為噴嘴孔徑大和采取了防堵塞措施