零部件的檢驗方法一、經(jīng)驗法

經(jīng)驗法是通過觀察、敲擊和感覺來檢驗和判斷零件技術(shù)狀況的方法。這種方法雖然簡單易行，但它要求技術(shù)人員有對各種尺寸、間隙、緊度、轉(zhuǎn)矩和聲向的感覺經(jīng)驗，它的準確性和可靠性是有限的。1.目測法

對于零件表面有毛糙、溝槽、刮傷、剝落（脫皮），明顯裂紋和折斷、缺口、破洞以及零件嚴重變形、磨損和橡膠零件材料的變質(zhì)等，都可以通過眼看、手摸或借助放大鏡觀察檢查確定出來。對于齒輪中心鍵槽或軸孔的磨損，可以與相配合的零件配合檢驗，以判定其磨損程度。2.敲擊法

汽車上部分殼體、盤形零件有無裂紋，用鉚釘連接的零件有無松動，軸承合金與底板結(jié)合是否緊密，都可用敲擊聽音的方法進行檢驗。用小鍾輕擊零件，發(fā)出清脆的金屬響聲，說明技術(shù)狀況是好的；如發(fā)出的聲音沙啞，則可判定零件有裂紋、松動或結(jié)合不緊密。3.比較法

用新的標準零件與被檢驗零件相比，從中鑒別被檢驗零件的技術(shù)狀況。用此法可檢驗彈簧的自由長度和負荷下的長度、滾動軸承的質(zhì)量等。

如將新舊彈簧一同夾在虎鉗上，用此法可判定其彈力大小。

用比較法檢驗彈簧彈力二、測量法

零件因磨損或變形引起尺寸和幾何形狀的變化，或因長期使用引起技術(shù)性能（如彈性）的下降等。這些改變，通常是采用各種量具和儀器測量來確定的。如軸承孔和軸孔的磨損，一般用相配合的零件進行配合檢驗，較松曠時，可插入厚薄規(guī)檢查，判定其磨損程度，確定是否可繼續(xù)使用；要求較高的氣缸損壞時，應用量缸表或內(nèi)徑測微器進行測量，確定其失圓和錐形程度。

軸類零件一般用千分尺來檢查。對于磨損較均勻的軸，只檢查其外徑大小，但對某些磨損不均勻的軸，還需檢查其橢圓度及錐度的大小。測量曲軸連桿軸頸時，先在軸頸油孔兩側(cè)測量，然后轉(zhuǎn)90°再測量。軸頸同一橫斷面上差數(shù)最大值為橢圓度，軸頸同一縱斷面上差數(shù)最大值為錐度。

滾珠軸承（球軸承）的磨損情況，可以通過測量它的徑向和軸向間隙加以判定。將軸承放在平板上，使百分表的觸針抵住軸承外圈，然后一手壓緊軸承內(nèi)圈，另一手往復推動軸承外圈，表針所變動的數(shù)字，即為軸承的徑向間隙。

將軸承外圈放在兩墊塊上，并使內(nèi)圈懸空，再在內(nèi)圈上放一塊小平板，將百分表觸針抵在乎板中央，然后上下推動內(nèi)圈，百分表上指示的最大與最小的數(shù)值差，就是軸承的軸向間隙。

用量具和儀器檢驗零件，一般能獲得較準確的數(shù)據(jù)，但要使用得當，同時在測量前必須認真檢查量具本身的精確度，測量部位的選擇以及讀數(shù)等都要正確。三、探測法1.浸油錘擊檢驗

這是一種探測隱蔽缺陷的簡便方法。檢驗時，先將零件浸入煤油或柴油中片刻，取出后將表面擦干、撒上一層白粉，然后用小鐵錘輕輕敲擊零件的非工作面。零件有裂紋時，由于震動，浸入裂紋的煤油（柴油）滲出，使裂紋處的白粉呈黃色線痕。根據(jù)線痕即可判斷裂紋位置。2.磁力探傷檢驗

磁力探傷的原理是：用磁力探傷儀將零件磁化，即使磁力線通過被檢測的零件，如果表面有裂紋，在裂紋部位磁力線會偏移或中斷而形成磁極，建立自己的磁場。若在零件表面撒上顆粒很細的鐵粉，鐵粉即被磁化并附在裂紋處，從而顯現(xiàn)出裂紋的位置和大小。

進行磁力探傷時，必須使磁力線垂直通過裂紋，否則裂紋便不會被發(fā)現(xiàn)。

磁力探傷采用的鐵粉，一般為2～5微米的氧化鐵粉末，鐵粉可以干用，但通常采用氧化鐵粉液，即在1升變壓器油或低粘度機油摻煤油中，加入20～30克氧化鐵粉。

零件經(jīng)磁力探傷后會留下一部分剩磁，必須徹底退掉。否則在使用中會吸附鐵屑，加速零件磨損。采用直流電磁化的零件，只要將電流方向改變并逐漸減少到零，即可退磁。

磁力探傷只能檢驗鋼鐵件裂紋等缺陷的部位和大小，檢驗不出深度。此外，由于有色金屬件、硬質(zhì)合金件等不受磁化，故不能應用磁力探傷。焊接檢驗規(guī)程

焊接應力與變形原因：焊接接頭處各部分溫差很大、不均勻的受熱和冷卻導致脹縮不均。焊接變形可引起結(jié)構(gòu)形態(tài)和尺寸改變，也能造成應力集中

焊接常見缺陷：焊接尺寸、咬邊、氣孔、夾渣、未焊透、裂紋、弧坑、燒穿、焊瘤、焊縫表面成型不良及其他

焊接質(zhì)量

1.不允許有裂紋、漏焊、開焊；

2.咬邊深度：中梁、側(cè)梁與枕梁、端梁、大橫梁間、枕梁下蓋板(中)與八字加強板各連接焊縫≤0.5mm，其它焊縫≤0.8mm；連續(xù)長度≤100mm；

3.每100mm焊縫長度內(nèi)氣孔不超過2個，每個氣孔的直徑不大于2mm；

4.不允許有未焊滿、弧坑裂紋、焊瘤、未焊透、夾渣等；

5.接頭應平滑過渡；

6.對接焊縫的邊緣高度差，焊件厚δ，4＜δ≤7mm；高度差≤1.0mm；7＜δ≤20mm；高度差≤2.0mm

7.焊縫余高0～3mm；

8.必須清除焊縫的熔渣和飛濺；

9.焊縫尺寸符合圖樣要求；

10.每一部分焊縫缺陷累計長度不得大于800mm焊縫超聲波探傷工藝規(guī)程簡介

GB/11345-1989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級

JB/T10061-1999

A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術(shù)條件

JB/T10062-1999

超聲探傷用探頭性能測試方法

儀器性能應符合JB/T10061-1999A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術(shù)條件，其工作頻率范圍至少為1-5MHz，探傷儀應配備衰減器或增益控制器，其精度為任意相鄰12dB誤差在1dB總調(diào)節(jié)量應大于60dB，水平線性誤差不大于1%，垂直線性誤差不大于5%

超聲波探傷儀應定期（原則1年）進行計量檢定，不得超期使用

超聲波探頭應具備以下技術(shù)指標，并符合JB/T10062-1999的要求

⑴聲軸偏斜角不大于2

⑵雙峰現(xiàn)象不存在

⑶探頭的折射角的實測值與公稱值的誤差不大于2°（K值誤差一應超過±0.1），前沿誤差應不大于1mm

耦合劑可選擇使用水玻璃、工業(yè)漿糊、超聲專用耦合劑等，調(diào)整探傷靈敏度、校核儀器及檢測時應使用相同的偶合劑。

探傷校準試塊采用CSK-ⅠA標準試塊，RB-Ⅱ?qū)Ρ仍噳K

探頭移動區(qū)應清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其他妨礙超聲波探傷的障礙物，必要時應進行表面打磨

檢驗區(qū)域的寬度應是焊縫本身再加上焊縫兩側(cè)各相當與母材厚度30%的一段區(qū)域，這個區(qū)域最小10mm,最大20mm

普通材質(zhì)焊縫，應在焊縫自然冷卻至室溫后進行，高合金鋼、高強鋼及有延遲傾向金屬焊縫、焊接構(gòu)架，中梁拼接焊縫一般應在焊后24小時進行探傷，特殊情況下，則應在48小時后探傷。

在探頭開始使用及每隔6個工作日必須對橫波斜探頭的前沿距離、K值進行檢查，如不符合要求則更換探頭

質(zhì)量要求檢驗等級分為A、B、C三級。A級最低，B級一般，C級最高

檢驗工作的難度系數(shù)按A、B、C順序逐級增高，應按照工件的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、焊接方法、使用條件及承受載荷的不同，合理的選用檢驗等級，檢驗等級應按產(chǎn)品技術(shù)條件和有關規(guī)定選擇或經(jīng)合同雙方協(xié)商選定（A級難度系數(shù)為1；B級為5-6；C級為10-12）

A級檢驗采用一種角度的探頭在焊縫的單面進行檢驗，只對允許掃查到的焊縫截面進行探測，一般不要求作橫向缺陷的檢驗，母材厚度大于50mm時，不得采用A級檢驗

B級檢驗原則上采用一種角度探頭在焊縫的單面雙側(cè)進行檢驗，對整個焊縫截面進行探測，母材厚度大于100mm時，采用雙面雙側(cè)檢驗。受幾何條件的限制，可在焊縫的雙面單側(cè)采用兩種角度探頭進行探傷。條件允許時應作橫向缺陷的檢驗。

C級檢驗至少要采用兩種角度探頭在焊縫的單面雙側(cè)進行檢驗，同時要作兩個掃查方向和兩種探頭角度的橫向缺陷檢驗。母材厚度大于100mm時，采用雙面雙側(cè)檢驗。其他附加要求是：

a.

對接焊縫余高要磨平，以便探頭在焊縫上作平行掃查

b.

焊縫兩側(cè)斜探頭掃查經(jīng)過的母材部分要用直探頭作檢查

c.

焊縫母材厚度大于100mm，窄間隙焊縫母材厚度大于等于40mm時，一般要增加串列式掃查

確定缺陷的位置、方向或區(qū)分缺陷波與假缺陷訊號，可采用前后、左右、轉(zhuǎn)角、環(huán)繞運動等4種探頭基本掃查方式

斜探頭垂直于焊縫中心線放置在探傷面上，作鋸齒型掃查。在保持探頭垂直焊縫作前后移動的同時，還應作10°-15°的左右轉(zhuǎn)動。

采用1次反射法或串列式掃查探傷時，探頭移動區(qū)應大于1.25P

采用直射法探傷時，探頭移動區(qū)域應大于0.75P

P=2Ttan或P=2TK

P---跨距（mm）

T---母材厚度（mm）

K---探頭K值

相臨兩次掃查應相互重疊約為探頭晶片尺寸的10%，探頭移動速度不應大于150mm/s

最大反射波幅位于Ⅱ區(qū)的缺陷，其指示長度小于10mm時按5mm

相臨兩缺陷各向間距小于8mm時，兩缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度

缺陷指示長度△L的測定推薦采用如下兩種方法

a.

當缺陷反射波只有1個高點時，用降低6dB相對靈敏度法側(cè)長

b.

在測長掃查過程中，如