企業信息化系統解決方案XX汽車裝備CONTENTS目錄010203業務模式與管控重點項目目標與項目規劃關鍵需求與解決方案PART01業務模式與管控重點企業業務特點及生產運營模式企業產品范圍：主要從事汽車車輪制造與銷售。企業產品特點：汽車配件，個性化定制。銷售模式：面向國際、國內汽車后市場，以及部分電動車主機廠。以出口和國內貿易為主。生產計劃模式：按訂單生產，多級計劃，產品按訂單和產品特征碼跟蹤。XX核心業務領域重點管理關注點營銷業務領域業務特點：管控重點：按客戶需求定制，按訂單生產。有主機廠寄售業務，跟隨主機廠計劃備庫、供貨，出庫或上線結算。新品報價過程管理；訂單交付過程管控（質量、交期）；第三方物流倉庫及主機廠寄售倉庫庫存和結算過程管理；銷售量、價、本、利分析。技術研發領域業務特點：管控重點：按客戶需求進行產品設計研發，設計標準符合行業體系認證要求。設計過程行業體系標準管控，產品BOM及工藝數據管理，樣品階段及量產轉換流程控制，設計變更過程管控。XX核心業務領域重點管理關注點生產管理領域業務特點：管控重點：基于客戶訂單及主機廠滾動計劃進行生產規劃。以訂單交期為優先級依據，計劃排程側重于瓶頸產能及模具存量管控。跟隨主機廠滾動計劃；客戶訂單交付緩沖期；設備產線產能以及模具可用量管控；物料計劃期、量參數策略的規劃；包裝物齊套性的管控；生產計劃執行進度跟蹤，現場在制物料存量管控及生產過程異常處理和訂單調度。供應鏈管理領域業務特點：管控重點：原材料的大宗物料采購模式；原料價格隨行就市的價格管理方式；備品備件的計劃采購模式。大宗原料的安全庫存儲備策略；以及基于市場價格走勢的戰略儲備策略管理。備件供應商的準入、價格以及質量績效管理；采購訂貨過程中的質量、交期、價格管控。XX各業務環節績效管理指標項目年度銷售計劃完成率產品市場占有率客戶訂單按時交單率營業額增長率毛利率銷售收入應收款占比按時回款率市場營銷指標（運營績效）生產計劃按時達成率車間在制品率設備稼動率設備故障率產品不良品率全員勞動生產率技改項目收益率生產管理指標（生產效率）采購計劃按時達成率采購成本趨勢供應商供貨及時率供應商供貨合格率供應高一次交貨合格率采購應付賬款掛賬率采購業務指標（供應商績效、材料成本）質量體系抽檢不合格項客訴響應及時率質量事故處理及時率產品一次檢驗合格率質量檢驗差錯率質量成本占比（預防性成本、應對性成本）質量管理指標（質量體系、品控績效）標準化審查差錯率技術出圖及時準確率設計變更成本占比研發計劃按時完成率產品技術指標（研發能力、效率）費用預算指標達成率各級責任主體經濟指標實際成本與標準成本差異率單位產品物耗、能耗比銷售成本生產成本比率制造費用銷售成本比率成本管理指標（效益成本分析）營業利潤增加額資產負債率現金周轉率投資收益率資金沉淀率財務管理指標（資本增值）存貨周轉率存貨庫齡庫存資金占用量出入庫數據準確率物料呆滯積壓率倉儲物流指標（資產利用率）PART02項目目標與項目規劃目前面臨的管理難點整體業務應用僅做到基本的進銷存管理，訂單接收，新品創建，生產計劃還是以電子表格為主，信息化應用相對比較初級。生產過程通過人工記錄進行產品特征碼管理，無法快速實現產品的全流程追溯，對于客訴無法快速響應，無法有效規避風險，造成公司損失。生產計劃執行統計依靠人工，數據延時一天，計劃員天天加班，工作量大。重復性勞動多，價值低。采購業務供應商尋源、訂貨、對賬、開票全部線下操作，供應商績效考核人工統計，工作量大，及時性差，準確度低。財務核算簡單，成本核算粗放，無法及時了解產品訂單成本情況，無法指導經營決策。信息管理手工為主，應用初級過程數據人工統計，追溯困難計劃執行返饋周期長，效率低采購業務人工操作，管控難財務側重核算，管理職能弱化項目目的——降本增效，科學決策

為適應越發激烈的市場競爭，進一步加強公司管理水平，降低運營成本，提高公司盈利能力，特通過信息化系統建設，建立生產物料計劃控制體系，優化物料管理，實現產品全生命周期追溯，提高公司競爭力，以達到降本增效的管理目的，同時為公司經營決策提供依據。項目目的項目目標——實現“七個統一”平臺統一：建立統一的企業信息化管理平臺，實現財務、業務、流程、數據的統一管理。編碼統一：建立統一規范的物料編碼管理及產品BOM管理體系，實現基礎數據標準化管理。訂單統一：建立訂單管理系統，實現以訂單為源頭，從報價到交付全過程管理，以適應多變的市場需求。計劃統一：建立集中式的生產計劃和物料控制管理系統，統一計劃作業方法，優化計劃作業流程，解放計劃員繁重的重復勞動，工作重心轉移到計劃調度與物料控制等有價值的工作方向、賬物統一：建立系統級物料批次及產品序列號管理，優化倉庫管理，實現庫存賬物清晰。制程統一：建立制造過程管理系統，細化生產過程管控，建立產品生產全過程追溯系統，實現生產精細化管理需求。成本統一：建立精細化的成本核算體系，實現訂單級成本核算，為企業成本分析及經營決策提供依據。信息化建設總體規劃第1階段供應鏈管理財務管理業務財務一體化計劃與制造過程一體化精細化成本核算縱向貫通，重點管控第3階段深化質量管理，完善質控體系。軟硬全面集成，數據上下貫通。優化資金費用管控，全面預算管理建立多級核算體系，深化責任考核細化責任，精細管控第2階段橫向覆蓋，內外協同設計與制造一體化供應鏈前后統一、全面商務協同。強化人力資源，構建薪酬體系。實施策略：階段清晰，目標明確，總體規劃，分步實施企業信息化系統總體應用全景CRM客戶關系管理PLM產品生命周期管理QMS質量管理ERP企業資源計劃MES制造執行系統WMS倉庫管理系統產線、設備控制WCS倉庫控制系統SRM供應商管理系統TMS運輸管理系統HR人力資源管理銷售管理物料清單工藝路線MPS計劃MRP計劃產能管理合同管理生產訂單車間管理采購管理應收應付庫存管理財務總賬固定資產成本管理需求管理設計研發生產、計劃、運營管理供應鏈管理供應商尋源、績效招投標管理采購訂單協同線索管理商機管理客戶聯系人客戶檔案活動管理訂單管理EDI集成服務產品管理服務工單管理研發平臺PDMMBOM管理BOM管理項目管理變更管理工藝規劃（BOP）產品仿真仿真業務需求管理工藝仿真管理工藝資源庫工作流管理文檔管理工藝規劃平臺CAPP服務成本管理質量體系管理質量成本管理質量改進管理質量數據分析工廠建模計劃管理效能分析設備管理過程管理人員管理質量控制物料管理系統集成數據采集文檔控制SPC分析庫存條碼出入庫管理貨位管理包裝管理出入庫規則庫內作業立體貨架AGV小車碼垛機控制路徑規劃PLCSCADA檢驗設備采集終端運輸車輛管理發運過程管理人事管理薪資管理招聘管理培訓管理績效管理考勤管理BPM企業流程及業務管理系統流程管理平臺業務開發平臺移動管理平臺報表展示平臺流程梳理平臺數據集成平臺11122233332PART03關鍵需求與解決方案企業信息化系統總體業務流程15供應商管理體系研發技術Routing工藝BOM清單MRP運算計劃與產能平衡客戶/預測訂單預測消抵策略產能庫存工具在制定額工藝人工生產計劃委外計劃采購計劃采購訂貨采購到貨采購入庫采購開票是否合格來料報檢來料檢驗不良品處理分揀合格不合格委外訂貨委外發料委外完工委外結算生產訂單生產發料生產完工成本核算工序計劃序1序2序N供應商協同平臺SRM付款電子對賬訂單發布發貨計劃銷售發票銷售出庫存貨核算應收款管理應付款管理付款核銷收款核銷收款應付款管理成本管理財務總賬供應商管理、采購與外協管理生產與物料需求計劃銷售發貨管理生產過程管理（MES）應付款管理應收款管理財務及成本管理產品數據管理（BOM、工藝路線）產銷協同與計劃運作訂單評審產銷協同MPS主生產計劃客戶訂單市場需求客戶關系管理CRM關鍵需求與解決方案——產品BOM管理與物料計劃策略產品結構及物料控制策略分析成品鑄件毛坯鋁液鋁錠回爐料模具產品BOM結構示意BOM物料計劃策略分析成品計劃及物料管理策略：可銷售，按訂單生產，以訂單號/需求分類號為計劃跟蹤依據，需要按訂單跟蹤生產進度。采用批次號+序列號管理。No.訂單號/需求分類號/LOT+SNNo.訂單號/LOT批號鑄件毛坯計劃及物料管理策略：可銷售，按訂單生產。做為半成品時，以成品訂單做為需求來源進行計劃跟蹤。物料采用批次管理，以生產日期+產品編碼做為批次號和批次追溯依據，需要按批次跟蹤生產進度。模具管理及計劃策略：模具庫存管理按批次+序列號管理。使用計劃基于訂單需求，考慮當前模具的庫存可用量及使用壽命，做為鑄造計劃約束條件進行管理。鋁液/鋁錠物料管理策略：基于XX現場業務管理現狀及特點，鋁液材質單一，熔爐全天候循環運行，因此只做投入產出總量管理。

鋁錠為外購材料，需要根據采購來源供應商及批次進行批次管理。回爐料產品BOM管理要點BOM的版本管理：同一產品不同時期設計變化過程記錄。用于物料清單追溯。BOM與工藝路線集成：明確BOM物料所使用的工藝路線，上料工序，標準用量，便于生產物控按工序進行現場發料控制。工藝路線管理：針對不同客戶的個性化需求，建立獨立的工藝路線，并以工藝路線標識做為產品特征碼對應依據。共享BOM管理：基于市場數據分析及產品結構特點，可將已有產品的BOM引用給新產品，再行調整，規范產品標準，減少產品重復設計。ERP系統BOM及工藝路線管理可根據2-02-002的BOM結構，自動創建2-02-008的BOM。共享BOMBOM版本管理有效期控制：在不同的時間有效期范圍內，BOM不同數量控制：在不同的生產數量范圍內，創建不同的BOM數量和有效期如果有多產品產出，在這里定義產出類型及料品聯副產品的成本計算，請參考成本相關組件聯副產品管理子件耗用方式MES系統生產BOM集成及工藝路線管理生產BOM與ERP同步工序創建工藝路線創建關鍵需求與解決方案——需求及訂單管理銷售報價管理流程（ERP與BPM系統協同）業務員獲得商機商機檔案記錄商機，跟進商機，統計商機成單率業務員客戶報價報價申請技術部是否新品建立產品物料編碼建立報價方案價格計算是報價單業務員發出報價客戶需求，技術要求等信息BPM系統ERP系統標準成本加成，快速報價。報價單審批否BPM系統開發部分：通過在BPM系統中開發商機、報價申請單及報價單業務系統，解決業務員從商機的獲取，新品物料編碼創建，到報價申請和報價審批全流程的在線處理，實現報價過程信息共享，流程可控，效率提升。并能通過歷史數據查詢，了解價格變動趨勢。ERP系統管理部分：通過與BPM系統集成，從BPM系統中獲取新品產品編碼，并依靠ERP系統中全面完整的材料、費用成本數據，參考已有產品BOM結構，建立產品報價方案，通過ERP的報價計算功能，協助財務人員進行產品報價成本費用核定和價格計算，并將報價單結果返回BPM系統，進行流程審批。業務描述ERP系統銷售報價模擬樣品訂單接單及交付過程管理（BPM與ERP協同）客戶下單下達樣品訂單業務員確認樣品訂單樣品銷售訂單MRP運算開模、生產樣品銷售發貨客戶收貨確認樣品收貨確認訂單執行進度表BPM系統ERP系統BPM系統開發部分：通過在BPM系統中開發樣品訂單，記錄客戶下達的小樣、中樣，小批、中批訂單，并轉技術部進行產品樣品BOM和工藝路線設計，同時同步ERP系統樣品訂單和BOM、工藝路線。ERP系統完成樣品生產并發貨后，業務員根據客戶返饋結果，在系統中錄入樣品收貨確認單，并記錄客戶返饋詳細信息，確定是否可以轉量產。如否，則繼續樣品狀態，如是，則技術部凍結技術狀態，并生成正式產品特征編碼，同步到ERP系統中。ERP系統管理部分：通過與BPM系統集成，獲取樣品訂單，并將發貨單同步到BPM系統，做為樣品收貨確認單的來源單據。轉量產后，從BPM系統獲取正式產品特征編碼。業務描述技術部產品BOM及工藝路線設計更新BOM、工藝路線技術部凍結BOM及工藝路線業務員是否可轉量產建立產品特征編碼更新產品BOM及工藝路線檔案未來在PDM系統中進行管理未來在PDM系統中進行數據管理是否量產訂單接單及評審流程（BPM與ERP協同）客戶下單下達批量訂單業務員更新訂單交期客戶確認交期業務員更新銷售訂單MRP運算批量生產量產銷售發貨訂單執行進度表收貨確認單客戶確認收貨業務員產品售后檔案訂單交期、能力計算錄入銷售訂單同步銷售訂單訂單評審是否滿足接單是否BPM系統開發部分：通過在BPM系統中開發銷售訂單，用于記錄客戶量產產品訂貨訂單。產品進入量產狀態后，客戶下達量產訂單，業務員在BPM系統錄入銷售訂單，并同步到ERP系統中，同時在BPM平臺發起訂單評審流程。評審流程中，訂單的交期、可交付能力通過ERP系統數據進行評估，其他因素，則由相關業務部門進行評審。評審通過后，由客戶確認交期，并由業務員在系統中更新訂單交期，并同步到ERP系統中。訂單完成交付后，由業務員進行客戶收貨確認，并將確認信息轉入售后產品檔案。ERP系統管理部分：通過與BPM系統集成，獲取銷售訂單并獲取訂單更新信息。發貨信息與BPM集成，做為客戶收貨確認依據。業務描述BPM系統ERP系統訂單評審管理控制詳細流程（BPM實現）市場部生產管理部品質管理部技術部采購部下單BOM/工藝產能/交期材料供應能力來料/出貨標準財務部核價/定價信用檢查結束訂單評審，系統ATP（數量）可承諾量計算訂單評審，系統CTP（產能）能力可承諾量按時完成：表示CTP資源產能足夠，能按時完成。延期完成：表示需要延期才能完成，同時給出建議的完成日期。無法完成：表示CTP資源無法完成需求。CTP計算結果SO占用的產能信息可查看資源在每天的產能狀況進行產能占用，保證產能的供需平衡訂單變更處理流程（BPM實現）銷售/市場部門發起產品變更申請變更評審變更影響技術范圍變更影響生產范圍變更影響庫存范圍變更影響成本范圍變更影響處理策略執行變更評審結果技術部生產部倉儲部是否變更財務部更新銷售訂單更新BOM數據更新工藝路線更新產品圖紙更新技術規范更新作業指導書更新生產訂單處理庫存結存物料繼續訂單交付充分評估影響范圍，明確物料替代關系。記錄版本變更歷史，設計變更歷程追溯。統一輸出工程變更，設計制造同步更新。庫存賬務信息集成，有效降低庫存積壓。訂單銷售業務流程規劃及重要管控點客戶訂單（合同）訂單評審工廠瓶頸產能及模具狀態前期在手訂單執行狀態。在制訂單資源占用情況。在庫物料信息、在途物料預計到貨時間。供應商供貨能力及到貨時間評估。交期承諾輸出訂單生效訂單執行訂單交期優先級產品存量信息。評估工廠交期。相同規格產品合批排程。生產計劃MRP運算客戶要貨通知發貨計劃專料采購生產執行銷售結算銷售回款銷售開票應收立賬收款核銷銷售計劃管理銷售報價、訂單評審、交期承諾庫存預留出貨計劃銷售費用管理收款計劃及催收單帳齡分析回款跟蹤外部：客戶協同：部門協同業務：產銷協同流程：閉環控制信息同步、三流合一交期返饋客戶管理客戶信用管理客戶價格管理。銷售執行反饋管理：銷售生產進度跟蹤訂單執行訂單進度銷售查詢應用價值實時掌握銷售執行情況及生產進度狀態追蹤，實現了銷售業務的集中管理和有效協同，規范了業務流程，提高了運作效率；關鍵需求與解決方案——生產與物料計劃控制體系基于MRPII的閉環生產計劃業務模型預測訂單銷售訂單材料倒沖生產報告物料清單主計劃員主生產計劃（MPS）物料需求計劃計劃訂單生產訂單滾動計劃與訂單釋放采購/委外計劃備料計劃完工報告車間工序計劃工序報告生管、物控材料出庫單調撥單產品入庫單齊套分析計劃層車間執行層工序執行層粗能力計劃（RCCP）能力計劃（CRP）工藝路線產能資源能力檢核，不足，調整MPS計劃能力檢核，不足，調整MRP計劃ERP系統MES系統現場調度/班組長計劃體系總體運作流程業務組織計劃運作階段備料、預投階段生產階段銷售出貨階段市場銷售計劃運作生產采購供應倉儲物流銷售訂單長周期市場預測預測訂單物料批量策略MRP計劃采購計劃采購訂貨采購到貨采購入庫產成品生產訂單材料出庫生產齊料分析加工/涂裝毛坯/包材備料完工入庫銷售出貨銷售出庫訂單評審預測消抵MPS計劃毛坯壓鑄毛坯生產訂單半成品入庫壓鑄機臺派工鋁液連續熔煉產品加工訂單排程物料期量計劃策略參數——外購/外協物料采購倍量：計劃按照倍量的整數倍修正采購計劃數量。倍量負數，向下修正；備量正數，向上修正。最小叫貨量：最小采購批量，需求量小于此值，規劃采購量為此數值量；需求量大于此值，則按需求量規劃。采購批量策略采購預提前期：采購業務執行之前需要的提前期采購提前期：采購訂貨到到貨周期。采購后提前期：采購到貨后到入庫周期。固定提前期：固定的業務執行周期。變動提前期：基于變動批量的動態提前期。采購周期策略通過對產品提前期的設置，在進行MRP計劃時，根據提前期推算出產品的生產時間段，用于計劃員進行區段計劃的規劃調整。制造提前期：產品從投產到產出的周期。匯總提前期：產品從材料采購，到產品完工的周期。物料期量計劃策略參數——自制物料計劃周期策略通過對產品計劃批量的設置，可以解決生產經濟投放量與客戶需求之間的平衡，減少無效庫存，提高產品周轉率。生產批量：MRP計劃以此做為產品生產量的修正參數，將需求修正為此批量的倍數。發料倍量：對于不可拆包物料，通過發料倍量來修正發料單據數量，確保倉庫整包裝出庫。計劃批量策略物料計量單位管理策略——產品多重計量管理基于車輪行業對產品材料成本耗用及減重設計要求的管理，在系統中通過雙計量+浮動換算率的方式，對每批產品的數量和重量進行分別計量，用于分析本批次產品的材料耗用量及減重設計效果。業務需求：系統實現：系統設置：設置產品的生產計量單位為：件；設置產品的成本計量單位為：KG；設置為雙計量，非固定換算率。設置產品為批次管理。設置庫存計量單位結存為0時，成本計量單位結存也為0.業務邏輯：產品完工入庫時，根據現場抽檢稱重，獲得本批單重，乘以數量得到總重量，輸入成本數量中，庫存數量為實際完工件數，系統自動為本批次產品計算換算率。MPS/MRP計劃參數設置多種計劃模式料品多計劃方案基于不同業務情況下，為料品設置不同計劃方案，靈活應對業務需求。計劃參數設置設置各種訂單的釋放條件，對訂單釋放進行有序控制。生產計劃執行過程與返饋流程實現系統實現需求計劃運算主生產計劃釋放主生產計劃維護計劃訂單釋放生產線日計劃日計劃反饋生產計劃執行過程與返饋需求計劃運算主生產計劃釋放主生產計劃維護計劃訂單釋放生產線日計劃日計劃反饋系統實現生產計劃執行過程與返饋需求計劃運算主生產計劃釋放主生產計劃維護計劃訂單釋放生產線日計劃日計劃反饋系統實現生產計劃執行過程與返饋需求計劃運算主生產計劃釋放主生產計劃維護計劃訂單釋放生產線日計劃日計劃反饋系統實現生產計劃執行過程與返饋需求計劃運算主生產計劃釋放主生產計劃維護計劃訂單釋放生產線日計劃日計劃反饋可在計劃時考慮產能生產線的生產率管理系統實現生產計劃執行過程與返饋需求計劃運算主生產計劃釋放主生產計劃維護計劃訂單釋放生產線日計劃日計劃反饋系統實現模具產品工藝流程及物流管控分析鋁液罐熔煉熔煉現場倉熔煉計劃鋁錠調撥鑄造工單鑄造-清理-熱處理投料備料返饋產量毛坯庫產出定額倒沖產出返饋產量回爐料/廢品副產品產出車-銑-清洗-涂裝加工工單備料控制領料成品庫返饋產量No.銷售訂單號/需求分類號No.銷售訂單號/需求分類號廢品完工檢，不良品處理完工檢，不良品處理鑄造車間加工車間13關鍵物流控制點：1熔煉現場倉管理：根據生產計劃匯總形成熔煉計劃，通過熔煉計劃指導原料庫向熔煉現場倉進行原料調撥，以對熔煉現場物料進行管理。熔煉投料跟據現場投料記錄，登記在系統生產計劃材料出庫單中。2鑄造現場倉管理：鋁液產出通過現場實時按轉移量計量，向熔煉生產訂單返饋鋁液移庫量，以此做為鑄造線鋁液入庫依據。鋁液耗用，基于毛坯BOM定額倒沖，記入鑄件材料耗用，月底進行鑄造線余料盤點修正耗用差額。3回爐料及廢品管理：通過現場稱重計量，對回爐料產出進行統計記錄，以做為鑄造生產訂單副產品產出依據，并核算其成本價值；對生產加工過程中發生的報廢數量進行稱重，通過不良品處理單對報廢數量進行記錄和統計，做為生產訂單報廢產品的成本核算依據。BOM定額耗用控制2領料鑄造現場倉銷售訂單供需跟蹤銷售訂單訂單需求跟蹤車間工序計劃下達與控制流程車間工序計劃制定下發車間工序計劃執行生管（PC）物控（MC）車間調度生產訂單開工模具準備，材料備料工裝、模具調撥生產用料調撥生產線日計劃下達車間現場倉車間工裝、模具倉車間工單下發01工序報工02…………末道工序報工產品完工入庫單材料工序倒沖出庫/領料階段角色工裝、模具收回通知物控車間工序計劃管理車間作業生產過程管理生產計劃下達產線日計劃開工日計劃工單派工日計劃作業領料工序作業移轉工序作業完工生產日計劃完工系統實現車間作業生產過程管理生產計劃下達產線日計劃開工日計劃工單派工日計劃作業領料工序作業移轉工序作業完工生產日計劃完工系統實現車間作業生產過程管理生產計劃下達產線日計劃開工日計劃工單派工日計劃作業領料工序作業移轉工序作業完工生產日計劃完工系統實現車間作業生產過程管理車間物料耗用記錄方式：1、對于無法確定單個產品的使用數量如鋁錠、添加劑、油漆、酒精等，采用倒沖發料；2、到月底可對倉庫進行盤點，盤點差異可進行差異倒沖，根據產品領用該材料的比例，產生對應的領退料單生產計劃下達產線日計劃開工日計劃工單派工日計劃作業領料工序作業移轉工序作業完工生產日計劃完工系統實現車間作業生產過程管理生產計劃下達產線日計劃開工日計劃工單派工日計劃作業領料工序作業移轉工序作業完工生產日計劃完工系統實現車間作業生產過程管理生產計劃下達產線日計劃開工日計劃工單派工日計劃作業領料工序作業移轉工序作業完工生產日計劃完工系統實現車間作業生產過程管理生產計劃下達產線日計劃開工日計劃工單派工日計劃作業領料工序作業移轉工序作業完工生產日計劃完工系統實現可多次釋放，實現長計劃短執行計劃量調整后數量分批釋放車間作業計劃反饋生產主計劃的執行應用價值生產計劃實現長計劃短釋放，保持車間作業計劃和生產主計劃同步，實現及時響應需求計劃的變動，及時作出生產計劃的調整由于鑄造管理熔煉爐合批管理，可按生產批釋放計劃，實現追溯跟蹤管理實現多級分層計劃管理消除了原手工模式下的多級分離生產計劃的缺陷，確保及時供應、準時生產；關鍵需求與解決方案——車間現場報工與質量追溯MES與ERP生產日計劃與工單集成U9產線日計劃下載日計劃轉換MES工單生產工單查詢機加工噴涂線現場生產過程數據采集場景示意圖車間MES工單首工序上料加工車間MES工單工單控制首工序打產品跟蹤碼后續工序掃碼上報報工數據生產工單拆分序列號輪轂序列號打印條碼規則綁定規則工序流轉卡管理出站報工QC判定工單打印入站報工234生產追溯1工序流轉報工加工涂裝現場報工數據采集應用技術方案點陣二維碼打碼機點陣二維碼掃描槍異形RFID卡（定制）異形RFID卡讀卡器二維碼標簽及便攜打印機車輪打標車輪掃碼RFID卡賦值二維碼標簽通過點陣式二維碼打標機，在車輪輪輞原打字處打印點陣二維碼及明碼產品特性碼+產品序列號。每個工序通過手持點陣二維碼掃描槍，掃車輪點陣二維碼，向系統返饋生產結果，進行報工。

RFID卡在使用前預先在其中寫入序號編碼。噴涂線上線前，通過掃二維碼和讀取RFID卡編碼，將產品信息與RFID卡編碼在系統中綁定一起。RFID卡封入車輪，與車輪一起進入噴涂線。噴涂完成下線后，讀取RFID卡，獲取系統中該產品信息，打印為二維碼標簽，粘貼在成品車輪上跟隨后續檢驗及裝箱作業。對于不良品，也通過此標簽進行后續跟蹤。現場生產運營看板實時掌握運營狀況，計劃達成率，效率，質量狀況/各個維度狀況全面質量管理與追溯質量管理規范與流程檢驗指標抽樣方案質量檢驗控制質量跟蹤質量數據/單據進料檢驗IQC過程檢驗PQC成品檢驗FQC倉庫檢驗出貨檢驗OQC質量分析圖表查詢報表供應商接收生產售后服務質量數據收集入庫MES手工輸入業務執行不合格處理報告質量改進跟蹤檢驗步驟業務執行質量管理出貨供應商門戶設備集成質檢方案物料質量追溯管理11工單領料工單備料掃入批次信息到MES，系統將物料備到對應工單線頭投料掃入批次信息到MES，系統綁定該DID到該線體上料（扣料）掃產品SN（有KEYPARTS物料的，繼續掃KEYPARTS物料條碼，系統綁定物料條碼到產品SN），系統根據工序BOM扣減在此工序的LOT料的數量并綁定DID到產品SN組裝測試包裝棧板入庫原材料倉齊套庫產線成品庫正向追溯

通過產品SN，追溯物料信息、測試、包裝信息反向追溯

通過物料號、批次號，追溯產品SN、測試、包裝信息支持關鍵、批次物料追溯，實現企業物料進行分類管理。生產工單現場批次追溯關系的建立模具鋁液罐熔煉熔煉現場倉熔煉計劃鋁錠調撥鑄造工單鑄造-清理-熱處理投料備料返饋產量毛坯庫產出定額倒沖產出返饋產量回爐料/廢品副產品產出車-銑-清洗-涂裝加工工單備料控制領料成品庫返饋產量廢品完工檢，不良品處理完工檢，不良品處理BOM定額耗用控制領料采購入庫單原料倉Lot供應商批號Lot毛坯批號SN成品序列號Lot模具序號銷售出庫單SN成品序列號去向追溯來源追溯靈活定義質檢指標指標可以有多種質量標準質檢指標多種檢驗方案檢驗標準判斷全程檢驗控制全面質量管理質量統計針對性檢驗方案制定自動檢驗規則判斷質檢控制在各個環節現場質量判定操作界面質量追溯系統報表關鍵需求與解決方案——供應商管理及采購業務供應商管理

供應商績效

供應商管理

供應能力管理

供應商主數據

主檔案

管理特性質量水平

價格水平

供貨及時率

多維智能分析

供應商協同尋源協同

執行協同供貨清單

質量特性

提前期

訂貨量

統計分析統計考核

供應商考核分析

…

異常處理供應商整體凍結

訂單/發票/付款凍結

到貨加嚴檢驗供應商管理的五步流程增長型伙伴按照公司的準則，對供應商進行分類，有針對性的管理和整合觀察對象淘汰對象供應商分類對供應商的質量、生產、物料和管理體系的評估，以判斷供應商的能力。供應商評估供應商選擇供應商績效供應商協同基于供應商歷史績效，以及評估的潛力，選擇合適的供應商，達成合作協議。統計和管理供應商的各項績效指標，敦促和協助供應商持續改進把優選供應商集成到研發、生產和日常的運營中，以進一步降低產品和供應鏈成本。質量生產物控管理體系成本技術資產管理員工流程質量交貨服務供應商管理與采購執行的組織建制，并構建考核體系組織經驗、智慧、方式方法固化到流程，確保流程的可靠性與一致性流程采用系統固化流程，并為組織和流程提供績效反饋，形成閉環管理系統采購尋源與決策采購尋源流程采購執行采購尋源選擇供應商發出詢價錄入供應商報價價格審批在線尋源參照PR生成價格審批單自制詢價單價格審批單審批供應商物料價目表通過電子采購進行招投標請夠單生成訂單限制方式在線尋源采購訂單推式生成采購訂單更新更新取價不控制是否是存在有效供應商價格才能生成經過價格審批才能生成是存在供應商有效價格請購單自制存在有效的價格審批單存在有效采購價格采購源征集確認采購源智能尋源策略尋源控制供應商管理——供應商準入管理供應商開發需求供方資質審核臨時供方確認生產/研發供應供應商評審供貨保障能力質量保障能力研發保障能力其他指標（價格等）評審結果供應商目錄準入供應商目錄退出供應商納入的考核體系;日常的供應商評價辦法供應商數量多，管理人員多的情況下，如何做到對供應商的有效管理如何提高供應商的滿意度實現對供應商的全生命周期管理能夠隨時都很方便的對供應商進行評估和考核提高供應商滿意度。管理難點：應用價值：供應商管理——供應商配額管理生管部門采購部門供應商倉儲部門財務部門供應商配額管理流程開始供應商配額確定配額算法維護采購分單系統自動累計交貨比例裝配完成生產領料入庫結束下線結算上線結算入庫結算供應商交貨下請購單MPSMRPROP由于業務量大，手工條件下難以完全按比例控制，難以查詢追溯;沒有系統控制，難免會存在個別采購人員瀆職;采用倒沖下線結算,無法歸集使用之數量比例。實現多種采購策略（MRP/MPS、ROP、請購單）的配額下單。快速分單，提高采購員的工作效率。提高供應商滿意度。管理難點：應用價值：供應鏈管理——供應商業務協同（SRM）供應商績效管理客戶下單業務協同管理ERP管理評估指標設置評估等級設置設定評估方案評估結果發布供應商改善供應商評分供應商評級網上下單訂單跟蹤財務對賬請購單請購單訂單生成收貨確認訂單確認ASN單質檢信息開票對賬檢驗結果開票通知銷售訂單銷售發貨銷售開票采購計劃采購計劃生產備貨訂單審核生成條碼企業客戶供應商供應鏈管理——采購業務管理客戶訂單銷售預測MPSMRPPTOROP臨時采購請購采購合同采購計劃采購訂單配額生單比價生單人工比價到貨單供應商存貨價格表接受報價詢價供應商管理供應商評估采購入庫報檢單檢驗單不良品處理單分揀不合格品記錄單合格讓步接收檢驗標準采購發票采購結算應付系統審批流預警系統授權/控制Y合格/讓步接收N報廢數量降級接收物料合批策略采購計劃策略供應商體系建設及訂單合理分配來料交期管理到貨數量控制來料質量控制應付賬齡賬期付款計劃管理付款審批管理再訂貨點法（ROP）是面向庫存采購的一種重要的采購計劃生成方式，其基本原理是連續不斷地監視庫存余量變化，當庫存余量降至"再訂貨點"時就發出訂貨單（采購單或加工單）來補充庫存，直至庫存量降低到安全庫存時，發出的訂單所定購的物料（產品）剛好到達倉庫，補充前一時期的消耗，此一訂貨的數值點，即稱為訂貨點。可以全組織統一標準，也可以按倉庫分別規劃。庫存規劃層級：組織級和倉庫級；規劃時機：即時規劃、批次規劃；補貨方法：

按上限/再訂貨量補貨：補貨量為再訂貨量。

按需求補貨：只按凈需求補貨

按需求和上限/再訂貨量最大補貨：需求量與再訂貨量，誰大，按誰補。安全庫存量/再訂貨量：可以在料品及倉庫料品交叉表中設置，大宗物料安全庫存規劃策略再訂貨點方法預先設定料品的庫存上限及下限。當料品的存量或未來時間段的預計可用量低于下限時，則系統按缺貨時間和庫存上限產生補貨建議。設置最低庫存量，是為了有一定庫存，不至于在沒有到貨的情況下影響生產或發貨。

設置最高庫存量，能控制庫存資金占用，加速庫存的資金周轉。可以全組織統一標準，也可以按倉庫分別規劃。庫存規劃層級：組織級和倉庫級；規劃時機：即時規劃、批次規劃；時格：根據時格定義的期間分期匯總每期供需，計算每期的凈需求、補貨量。補貨方法：

按上限/再訂貨量補貨：補貨量為再訂貨量。

按需求補貨：只按凈需求補貨

按需求和上限/再訂貨量最大補貨：需求量與再訂貨量，誰大，按誰補。庫存上限/庫存下限：可以在料品檔案及倉庫料品交叉表中設置，最高最低點法關鍵需求與解決方案——倉儲物流業務管理倉庫業務總體解決方案庫存計劃(PLan)訂單/生產計劃物料需求規劃庫存安全存量規劃備料計劃執行(Do)請購/采購/托管作業發料/出入庫作業盤點對策行動(Action)修正進度排程供應商評估規劃調整替代料安排檢查(Check)缺料分析進料催交超交管制周轉率分析庫存管理的PDCA庫存管理解決方案庫存監控庫存盤點條碼管理庫存預警批號管理序列號管理保質期管理安全庫存庫存事務采購訂單采購入庫主料倉IQC倉輔材倉不良品庫包材倉廢品倉生產領料委外出庫雜發出庫雜收入庫庫存調撥委外訂單生產訂單成品庫生產入庫委外入庫還回入庫借用出庫銷售訂單銷售出庫現場倉存貨核算存貨跌價準備存貨單價調整存貨金額調整暫估入賬實時庫存查詢庫存狀態查詢庫存ABC分析呆滯料分析庫存賬齡分析庫存齊套分析保質期預警超儲/短缺分析批次跟蹤分析序號跟蹤分析存貨核算決策分析物流管理——倉庫WMS系統應用框架入庫管理ERPOPENAPIERP采購管理銷售管理生產訂單委外管理庫存管理WMS管理端ASRS（WCS）輸送系統分揀系統電子標簽系統自動貨架堆垛機AGV在線稱重系統取消操作收貨上架入庫任務管理出庫管理出庫任務管理預配分配揀貨發運取消操作庫存管理庫存查詢庫存凍結庫存轉移/調整倉庫盤點策略管理批次規則包裝規則上架規則庫存周轉規則揀貨規則補貨規則條碼規則標簽設計規則WMS移動端收貨上架揀貨發貨盤點裝箱碼盤移庫查詢TMSERP遠程（互聯網/4G）MES生產執行系統運輸管理系統基礎檔案局域網（有線/無線）碼盤機供應商協同：通過供應商門戶，向供應商發出帶條碼信息訂單，由供應商進行條碼打印及粘貼到物料上。采購收貨：供應商貨物送達后，ERP系統生成采購收貨單，并同步到WMS系統形成入庫任務。對于供應商有條碼貨物，直接進行掃碼，對于供應商無條碼貨物，現場打印條碼并粘貼。掃碼入庫：WMS系統依據收貨任務開始掃碼收貨。對于無貨位管理貨物，直接掃碼入庫并回寫ERP收貨單。對于有貨位管理貨物，則再掃貨位碼后，回寫ERP收貨單。WMS倉庫管理系統應用——采購入庫流程貨位檔案條碼規則物料貨位對應關系條碼打印管理采購收貨單入庫任務生成條碼打印條碼粘貼條碼掃碼生成入庫掃貨位碼上架確認收貨完成無貨位管理有貨位管理ERP系統WMS系統業務說明采購訂單供應商生成條碼打印條碼粘貼條碼來料是否有條碼有條碼無條碼WMS倉庫管理系統應用——生產領料流程貨位檔案條碼規則物料貨位對應關系條碼打印管理生產領料單出庫任務掃碼生成出庫掃化貨位碼下架確認出庫完成無貨位管理有貨位管理ERP系統WMS系統生產領料：物控員在ERP系統中創建生產領料單并同步生成WMS出庫任務。掃碼下架：倉庫人員根據出庫任務，掃物品碼、貨位碼將貨物下架、出庫。掃碼出庫：對于沒有貨位管理的倉庫，則由倉庫人員根據出庫任務，直接掃物品條碼出庫。業務說明WMS倉庫管理系統應用——生產完工入庫貨位檔案條碼規則物料貨位對應關系條碼打印管理生產完工報告入庫任務掃碼生成入庫掃貨位碼上架成品入庫單無貨位管理有貨位管理ERP系統WMS系統生產訂單包裝工序打印粘貼物碼、箱碼、托盤碼生產包裝工序作業：MES系統包裝工序根據產品生產訂單號、生產批次、序列號生成產品物碼、箱碼及托盤碼，打印并粘貼在產品上。入庫任務：WMS系統根據生產完工報告生成入庫任務，指導成品庫入庫操作。掃碼入庫：成品庫人員掃產品托盤碼或箱碼，由MES系統獲取對應生產訂單信息匹配生產完工報告，校驗產品條碼，完成入庫、上架操作，同時向ERP系統回傳成品入庫單。業務說明WMS倉庫管理系統應用——銷售出庫貨位檔案條碼規則物料貨位對應關系條碼打印管理銷售出貨單出庫任務掃碼生成出庫掃化貨位碼下架確認出庫完成無貨位管理有貨位管理ERP系統WMS系統銷售出庫任務：WMS系統從ERP中獲取銷售出貨單（出貨計劃）生成銷售出庫任務掃碼出庫：WMS系統通過掃產品托盤碼或包裝箱碼校驗出庫產品是否任務中所需產品，并生成出庫記錄，回寫ERP銷售出貨單完成出貨。對于貨位管理倉庫，則在掃完產品箱碼或托盤碼后，再掃貨位碼完成下架操作，并出庫完成。業務說明WMS倉庫管理系統應用——調出、調入調出單出庫任務掃碼生成出庫掃化貨位碼下架調出完成無貨位管理有貨位管理ERP系統WMS系統調入單入庫任務掃碼生成入庫掃貨位碼上架調入完成有貨位管理無貨位管理調出單出庫任務：WMS系統從ERP中獲取調出單，生成出庫任務掃碼出庫：WMS系統通過掃物品碼或包裝箱碼校驗出庫產品是否任務中所需產品，并生成出庫記錄，回寫ERP調出單完成出庫。對于貨位管理倉庫，則在掃完產品箱碼或托盤碼后，再掃貨位碼完成下架操作，并出庫完成。調入單入庫任務：ERP系統調出單完成出庫后，聯動生成調入單，并由WMS生成調入入庫任務。掃碼入庫：WMS系統根據入庫任務掃物品碼和貨位碼完成入庫操作，并回寫ERP調入單。業務說明WMS倉庫管理系統應用——雜收、雜發雜發單出庫任務掃碼生成出庫掃化貨位碼下架雜發完成無貨位管理有貨位管理ERP系統WMS系統雜收單入庫任務掃碼生成入庫掃貨位碼上架雜收完成有貨位管理無貨位管理雜發單出庫任務：WMS系統從ERP中獲取雜發單，生成出庫任務掃碼出庫：WMS系統通過掃物品碼或包裝箱碼校驗出庫產品是否任務中所需產品，并生成出庫記錄，回寫ERP雜發單完成出庫。對于貨位管理倉庫，則在掃完產品箱碼或托盤碼后，再掃貨位碼完成下架操作，并出庫完成。雜收單入庫任務：WMS系統從ERP系統中獲取雜收單，生成入庫任務。掃碼入庫：WMS