備案號：53875-2016代替DL/T496—2001水輪機電液調節系統及裝置2016-01-07發布2016-06-01實施國家能源局發布I 1 13調整試驗的類別、項目及一般規定 13.1調整試驗的類別 13.2調整試驗的項目 13.3調整試驗前應具備的條件 13.4調整試驗的準備工作 13.5試驗儀器、儀表 24調整試驗的內容及方法 24.1一般檢查試驗 24.2油壓裝置的調整試驗 24.3共通電氣組件的調整試驗及設備絕緣與電磁兼容性實驗 44.4數字式電液調節裝置電氣部分試驗 54.5模擬式電液調節裝置電氣部分試驗 4.6電氣備用組件更換試驗 4.7電氣-機械/液壓轉換裝置試驗 4.8機械液壓部分的調整試驗 4.9電液隨動裝置試驗 4.10電液調節裝置的整機調整試驗 4.11機組充水后電液調節系統的調整試驗 26 附錄C(資料性附錄)死區、不準確度及線性度誤差計算方法簡介 DL/T496—2016本標準是根據GB/T1.1—2009《標準1DL/T496—20162規范性引用文件凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T9652.1水輪機控制系統技術條件GB/T17626.4電磁兼容試驗和測量技術電快速瞬變脈沖群抗擾度試驗GB26164.1電業安全工作規程第1部分：熱力和機械DL/T563水輪機電液調節系統及裝置技術規程DL/T792水輪機調節系統及裝置運行與檢修規程DL/T1245水輪機調節系統并網運行技術導則3.2調整試驗的項目統工作介質及電源符合DL/T563的規定。3.4.1根據附錄A,確定調試項目，編寫試驗大綱。2DL/T496—2016護措施。3.5.3測試系統誤差和分辨率應符合附錄B的規定。3.5.4進行電液調節系統仿真試驗時，應在試驗報告中注明仿真對象(被控系統)的主要特征參數。3.5.5調整試驗所采用的自動測試與實時仿真裝置應符合D4.2.1.2.1試驗在閥組調整前進行，油泵先空載運轉1h,然后分別在25%、50%、75%額定油壓下各運行10min,最后在額定油壓下運行1h。在壓力罐的油壓接近額定值，油溫在30℃~50℃的條件下，啟動油泵向壓力罐輸油，測量壓力罐3DL/T496—2016油位上升100mm所需的時間，按下式計算油泵的輸油量：D——壓力罐的內徑，mm;t——油位上升100mm所需時間，s。測定3次油泵輸油量，取其平均值。對于采用油、氣分離式蓄能器的油壓裝置，考慮到蓄能器的油位無法直接測量，油泵輸油量的測定，可根據回油箱油位下降50mm所需時間與回油箱面積進行折算。除上述方法外，還可采用流量計直接測定油泵輸油量。4.2.2閥組調整試驗4.2.2.1卸載閥的調整試驗4.2.2.1.1對于采用純機械方式加載/卸載的閥組，需通過改變節流孔大小，調整加載/卸載時間；當油泵達到額定轉速時，卸載閥排油孔應正好被封閉。4.2.2.1.2對于采用電磁閥控制加載/卸載的閥組，則只需直接通過油壓裝置電氣控制柜(箱)設置加載/卸載時間。4.2.2.2安全閥的調整試驗4.2.2.2.1調整安全閥的調節螺栓，使油壓高于工作油壓上限2%時，安全閥開始排油，油壓高于工作油壓上限的10%以前，安全閥應全部開啟，且壓力罐/蓄能器中油壓不再升高。4.2.2.2.2油壓低于工作油壓下限以前，安全閥應完全關閉，此時安全閥的漏油量不得大于油泵輸油量4.2.2.2.3在上述調整試驗過程中安全閥應無劇烈的振動和噪聲。4.2.2.3單向閥(止回閥)的試驗壓力罐/蓄能器油壓在額定油壓以下時，手動啟動油泵，當壓力升至正常壓力上限時停泵，油泵的反轉不得超過2周。4.2.3油壓裝置的密封性試驗4.2.3.1壓力罐/蓄能器的油壓和油位均保持在正常工作范圍內，關閉所有閥門，8h后油壓下降不得大于額定油壓的4%;宜在油泵停動30min后開始記錄壓力和油位，8h內環境溫差應不大于8℃。4.2.3.2若油壓下降而油位不變，則說明是漏氣所致。當油壓、油位均下降時，可啟動油泵將油位恢復到原值，若油壓能恢復至原值，則說明是漏油所致；若油壓仍低于原值，則表明在漏油的同時，還有漏氣現象。4.2.3.3對于采用油、氣分離式蓄能器的油壓裝置，考慮到蓄能器的油位無法直接觀測，可根據回油箱油位變化反推蓄能器油位變化。4.2.4壓力信號器和油位信號器整定通過對壓力罐/蓄能器輸油和排油的方式來改變油壓和油位，進行壓力信號器和油位信號器的整定。壓力信號器動作值與整定值的允許偏差為整定值的±2%;油位信號器的動作值允許偏差為±10mm。對4DL/T496—20164.3.1.1在空載及額定負載下，使電源的輸入電壓偏離額定值-15%～+15%,檢查電源組件直流輸出電壓波動是否為-1%～+1%。4.3.1.2在交流與直流供電相互切換時，檢查輸出直流電壓波動是否為-1%～+1%。4.3.2.2在15Hz～85Hz內，表計指示的誤差應為-1.5%～+1.5%,否則應檢查表計和轉速測量電路，并4.3.3.3在0V～10V或4mA～20mA內，表計指示的誤差應為-1.5%～+1.5%,否則應檢查表計及附加按GB/T13850的相關規定執行。4.3.5.2分別用250V電壓等級的絕緣電阻表(回路電壓小于100V時)和500V電壓等級的絕緣電阻表相對濕度為45%～75%的環境中，其值應不小于1MQ。5DL/T496—20164.3.6.1按GB/T17626.4有關規定進行試驗，試驗等級為3級，試驗參數見表1。開路輸出試驗電壓(±10%)和脈沖群的重復率(±20%)在供電電源端口在頻率信號輸入端口電壓峰值重復頻率kHz電壓峰值重復頻率kHz2515入端口輸入瞬變脈沖干擾信號，試驗持續時間應不少于1min,干擾引起的輸出變化量不得大于1%,在對頻率信號整形電路的各路頻率輸入通道，分別輸入與實際電壓互感器(TV)信號電壓相當的頻率信號(包括系統TV、發電機機端TV),以及反映機組大軸轉速的齒盤探頭脈沖信號，逐一改變信號通過RS232/RS422/RS485串行通信接口或其他與監控系統約定的通信接口，將調節器與4.4.5.1將Kp、K?置最大值，Kp置于零(或b、Ta、T.置最小值),接入頻率信號源。在輸入頻率信號6DL/T496—20167DL/T496—2016K——積分增益，1/s;t(s)0a)數字調節器內部計算的控制輸出0Kp/Kb)從模擬量接口記錄的控制輸出器，校驗時將功率放大器(綜放)的放大系數置為1,時間常數置最小值，視功率放大器的模擬輸出為84.4.6.4Kp的校驗置于待校驗值。對數字調節器施加相當于一定相對轉速的頻率階躍擾動信號△x,用自動記錄儀記錄調節器輸出的過渡過程曲線，見圖2。4.4.6.4.3試驗結果處理圖2中OBC是通過模擬量接口實測的過渡過程曲線，OAC為調節器內部計算的控制輸出。將直線圖2調節器輸出的過渡過程曲線14.4.6.5.1試驗條件置于待校驗值。4.4.6.5.2試驗方法對數字調節器施加相當于一定相對轉速的頻率階躍擾動信號△x,用自動記錄儀記錄調節器輸出的過渡過程曲線，見圖3。4.4.6.5.3試驗結果處理圖3中OBC是通過模擬量接口實測的過渡過程曲線，ODC為調節器內部計算的控制輸出。將直線段BC反向延長，與t軸(時間軸)交于A點，與y.軸交于D點，則調節參數的實測值可按下列各式求出：9DL/T496—2016圖3調節器輸出的過渡過程曲線24.4.6.6.2試驗方法圖4調節器輸出的過渡過程曲線34.4.6.6.3試驗結果處理DL/T496—2016線與曲線交于E點，再過E點作垂線與t軸交于C點，則OC可近似視為微分衰減時間常數T,值。或(忽略t值)或或(忽略t值)或4.4.6.7用斜坡規律的頻率信號校驗Kp量時間常數應小于20ms。對數字調節器施加相當于一定相對轉速的頻率斜坡擾動信號△x:k——頻率變化斜率；一般取0.1Hz/s或0.2Hz/s;記錄調節器輸出的過渡過程曲線，見圖5。圖5頻率斜坡信號和調節器輸出的過渡過程曲線DL/T496—20164.4.6.7.3試驗結果處理4.4.7電氣協聯的調整試驗4.4.7.1將水頭信號調整到某一待試驗值，輸入并逐次改變模擬導葉接力器行程的電氣量，測量電氣協聯的輸出量，據此繪制該水頭信號下以電氣量表示的實際協聯關系曲線。4.4.7.2用上述同樣的方法繪制各水頭信號下的實際協聯關系曲線，與轉換為電氣量的理論(設計)協聯關系曲線比較，誤差超過1%時應進行修正。4.4.7.3當使用X-Y函數記錄儀直接記錄各水頭下，以電氣量表示的實際協聯關系曲線時，應保證記錄的各點數據為穩態值。4.5模擬式電液調節裝置電氣部分試驗4.5.1頻率測量環節試驗4.5.1.1測頻環節帶實際負載或模擬負載。4.5.1.3靜態特性曲線的線性范圍應為50Hz±5Hz,線性度誤差應小于5%。4.5.1.5在15Hz～85Hz內，測頻環節靜態特性曲線應是單調變化的。4.5.2暫態反饋回路試驗置b,于待校驗刻度，將暫態反饋回路電容短路，向暫態反饋回路輸入與接力器全行程反饋電壓相等的電壓，測出暫態反饋回路輸出電壓U。按下式計算出該刻度下的實測b值：K——由制造廠給出的折算系數，v-1。4.5.2.2緩沖時間常數T刻度校驗置T。于待校驗刻度，向暫態反饋回路分別輸入正、負階躍信號，用自動記錄儀記錄輸出量衰減的過渡過程曲線。輸出量由初始值100%衰減到36.8%的歷時即為該刻度下T。的實測值。試驗3次，取其平均值。時間常數偏差△t按下式計算：T——理論時間常數，s;t?——暫態反饋回路輸出量由初始值100%衰減到10%的歷時，s。DL/T496—20164.5.3電子調節器靜態特性試驗壓作為輸入信號(對應于頻差)。在輸入信號為零時，用“功率給定”或“開度給定”將調節器輸出相對值調整至50%。式中：f——額定頻率，Hz;4.5.4電子調節器動態特性試驗參照本標準4.4.6的方法進行，但采樣周期t取值為零。4.5.5電氣協聯函數發生器調整試驗4.5.5.1將電氣協聯函數發生器的水頭電路調整到待試驗的水頭下，輸入并逐次改變模擬導葉接力器行程的電氣量，測量電氣協聯函數發生器的輸出量，據此繪出該水頭下以電氣量表示的實際協聯關系曲線。4.5.5.2用同樣的方法繪出各水頭下的實際協聯關系曲線，并與轉換為電氣量的設計(理論)協聯關系曲線比較，誤差超過1%時應進行調整。4.5.5.3當使用X-Y函數記錄儀直接記錄各水頭下，以電氣量表示的實際協聯關系曲線時，應保證記錄的各點數據為穩態值。4.6電氣備用組件更換試驗4.6.1更換前的準備工作：a)記錄更換前電液調節裝置的工作狀態和有關參數。b)更換前應對備用組件的調節參數、放大倍數及電路的其他特征參數進行調整，使其與待更換組件的參數相同。4.6.2操作步驟及試驗檢查：a)將電液調節裝置切為手動控制方式，并切除電源，然后更換組件。b)組件更換后，恢復供電，并作必要的檢查及調整，然后切為自動控制方式，此時電液調節裝置應能恢復到更換前的狀態。c)對調節規律有影響的組件，更換后應重新進行電液調節裝置的動態特性試驗，其動態特性應與更換前一致。DL/T496—20164.7電氣-機械/液壓轉換裝置試驗4.7.1試驗條件試驗應在裝置工作正常、零位調整完畢的條件下進行。試驗時環境溫度、油溫及工作油壓應在DL/T563規定的范圍內，當正常工作需顫振分量時，應加入規定的顫振信號。各類電氣-機械/液壓轉換裝置的線圈內阻用電阻表測量；各線圈間及各線圈對殼體間的絕緣電阻用絕緣電阻表測量。工作線圈的額定工作電壓小于48V時，采用額定電壓為250V的絕緣電阻表；工作線圈的額定工作電壓為48V～500V時，采用額定電壓為500V的絕緣電阻表。4.7.3靜態特性試驗裝置帶實際負載，逐次增大或減小輸入控制信號，每次穩定平衡后，測量相應的輸出信號，對于位移輸出型電氣-機械轉換裝置，測量其位移輸出；對于流量輸出型電氣-液壓轉換裝置，則測量其相應的輸出流量，測點不得少于10點，繪制其靜態特性曲線；由曲線求出其工作范圍、傳遞系數、死區、滯環、重復精度。4.7.4動態特性試驗用頻率法進行試驗。裝置帶實際負載，輸入0.1Hz～10Hz的正弦波信號，輸入信號的幅值應使裝置工作在線性范圍內，必要時可加入偏置信號。對于位移輸出型電氣-機械轉換裝置，用位移傳感器測量輸出位移；對于流量輸出型電氣-液壓轉換裝置，可用動態流量變送器或用帶有位移或速度傳感器的試驗伺服缸測量其輸出流量。同時，用自動記錄儀記錄輸入、輸出信號的波形圖，求出其幅頻、相頻特性。4.7.5.2對于流量輸出型電氣-液壓轉換裝置，保持輸入控制信號為零，在DL/T563規定的正常油壓范圍內，改變油壓大小，測量其相應的輸出流量。使輸出流量恢復至零所需的輸入信號的變化值與額定信號之比，即為相對油壓漂移。4.7.6電氣-機械轉換裝置及位移輸出型電氣-液壓轉換裝置負載漂移保持裝置輸入控制信號不變，使其位移輸出處于中位，改變負荷大小，測量其相應的位移變化，該變化與工作行程之比，即為相對負載漂移。在正常工作油壓下帶實際負載，輸入控制信號為零，測定電氣-液壓轉換裝置每分鐘靜態耗油量，并記錄當時油溫。4.8機械液壓部分的調整試驗4.8.1.1機械液壓部分調整試驗時，油壓裝置宜投入自動，如油壓裝置為手動運行方式，則應及時向壓4.8.2.2檢查后將手動操作機構置于全關位置(對比例式手動操作機構)或中位(對積分式手動操作機4.8.3.1在完成充油前的檢查和初步調整工作后，將油壓升至額定工作油壓的1/3,緩慢打開主供截止閥(隔離閥),檢查各充油部分。調整參與手動操作的有關部件，使主接力器也剛好達到全開位置，再用手動操作機構將主接力器關至4.8.4.2對于具有中間接力器的電液調節裝置，在鎖錠釋放前，先把中間接力器視為主接力器同時主接力器30min內位置漂移不得超過-0.2%～+0.2%。DL/T496—20164.8.7自動調節部分的調整試驗4.8.7.2對于電氣-機械/液壓轉換裝置與主配引導閥直連的電液隨動裝置，應通過調整其連接件，使電氣-機械/液壓轉換裝置工作電流為零時，主配壓閥處于中位，主接力器可穩定于任意位置。4.8.7.3對于電氣-機械/液壓轉換裝置通過調節桿件與主配壓閥相連的電液隨動裝置，各連接件的調整原則是：在電氣-機械/液壓轉換裝置工作電流為零時，調節桿件處于水平位置，主配壓閥處于中位，主接力器可穩定于任意位置。4.8.7.4對于由流量輸出型電氣-液壓轉換裝置與主配壓閥、輔助接力器構成的電液隨動裝置，應消除輔助接力器的反饋死區，核對反饋接線，確認其構成負反饋。然后通過對電氣-液壓轉換裝置的調整，使電氣-液壓轉換裝置工作電流為零時主配壓閥處于中位，主接力器可穩定于任意位置。4.8.7.5對于具有中間接力器的電液隨動裝置，在電氣-液壓轉換裝置工作電流為零時，中間接力器應能穩定于任意位置。4.8.7.6對于用電氣-機械轉換裝置直接作為中間接力器位移輸出的電液隨動裝置，應通過調整使其位移輸出與主接力器位移一一對應。4.8.8.1用于轉槳式、沖擊式機組或帶調壓閥控制的雙調整電液調節裝置，其導葉(或噴針)控制部件的調整試驗與4.8.2～4.8.7所述相同；控制輪葉或折向器的協聯控制部件或功能的調整試驗，也應按同樣的步驟并參照其相應的方法和要求進行。4.8.8.2通常在導葉或噴針控制部件的每一調試步驟完成后，即應進行輪葉或折向器控制部件的同一步驟的調試。4.8.8.3對于帶調壓閥控制的雙調整電液調節裝置，應校核調壓閥接力器快速開啟與導葉接力器快速關閉的同步協調功能、導葉分段關閉功能、調壓閥拒動時的保護功能是否動作正常、是否符合調節保證計算設計要求。4.9電液隨動裝置試驗4.9.1.1試驗應在接力器開關機時間調整至調節保證設4.9.1.2試驗時，接力器置于任意位置，改變放大系數以改變電液隨動裝置的開環增益，然后，觀察在各種開環增益下的接力器動作穩定性。4.9.1.3能使電液隨動裝置保持穩定的最大開環增益即為極限開環增益。開環增益置整定值的確定原則是：在滿足轉速死區和隨動裝置不準確度考核指標要求的前提下選取較小值，且不宜超過極限開環增益的60%。在自動方式下向電液隨動裝置施加20%最大反饋電壓的階躍擾動信號，記錄接力器運動的過渡過程，最大超調量應小于2%。DL/T496—2016值及相應的接力器行程，求出隨動系統死區i和不準確度i。接力器分別置于25%、50%和75%的開度，在調節參數、指令信號及輸入信號不變的條件下，使油壓在DL/T563規定的正常工作范圍內變化，測量接力器在不同位置時的行程漂移值，并取其平在位移變送器的線性工作范圍內，且位移變送器兩端應留出至少5%的行程余量。b)操作快速事故停機閥動作和復歸。取接力器在75%與25%之間運動時間的兩倍，作為接力器的開啟和關閉時間，以排除接力器兩端的當接力器具有分段關閉裝置時，應在直線關閉時間調整完畢后，再投入分段關閉裝置，按調節保證計算設計要求調整接力器全行程關閉時間和拐點位置，調整后用自動記錄儀記錄接力器開、關過程DL/T496—2016調整主配(接力器控制閥)的中位，使接力器能穩定于任意位置。然后在額定頻率的基礎上，施加絕對與頻率的關系曲線，見圖6,按圖示方法分別求出小波動和大波動時的反應時間T,和T?。dydr(%/s)△(dy/dt)?0△(dy/dt)?x(%)置于選定值(一般可取1或其他整數),對調速器施加絕對值逐漸增大的正/負頻率階躍信號，測量并記錄主配壓閥行程和主接力器速度，繪制主配壓閥相對行程s與主接力器相對速度dy/dt的關系曲線，曲DL/T496—2016置10(該4.10.3.2.4試驗方法24.10.4轉速指令校驗4.10.5功率指令校驗4.10.6電液調節裝置靜態特性試驗及轉速死區測定4.10.6.1.3按下式計算各刻度下的實測永態轉差系數：式中：DL/T496—20164.10.6.2.3在10%～90%的接力器行程范圍內，測點不得少于8點。如有1/4以上測點不在曲線上、或法(見附錄C)求出轉速死區i和線性度誤差E。調整至20%的行程位置。4.10.6.3.6用同樣的方法求出接力器在50%和80%行程位置時滿足上述要求的最小信號。4.10.6.3.7上述所得3個信號中的最大值的兩倍即為該電液調節裝置的轉速死區。4.10.6.4.2用X-Y記錄儀自動記錄頻率信號、接力器行程信號或機組有功功率信號，試驗應持續24h;4.10.6.4.3根據圖中的試驗數據點，作兩條包絡線(圖7中的虛線),使90%的點處于包絡線內，則上f.緩慢增大或減小開度給定值或頻率值，用X-Y記錄儀記錄接力器位置(縱坐標)和其他選定的導葉(噴針)接力器位置(橫坐標),得出一系列位置增大和減小的封閉滯環曲線。4.10.6.6.3從上述滯環曲線中求取2個導葉(噴針)接力器位置的偏差和任一導葉(噴針)接力器位置對所有導葉(噴針)接力器平均位置的偏差。由外接頻率信號源作為機組頻率信號，b=4%,調節參數置于實際設定值，開環增益置于整定值，開度限制置于最大負載開限。輸入額定頻率信號，用功率/開度給定或手動50%位置。在額定頻率的基礎上，使輸入信號的頻率突增0.2Hz,用自動記錄儀記錄輸入頻率信號和接力器位移信號，即可得出以輸入信號頻率突變瞬間為起點的接力器不動時間T?。試驗重復3次，取其平均值。DL/T496—20164.10.8.3.2也可甩10%～15%負荷，以機組轉速上升到0.1%時為起始點，求出接力器不動時間。4.10.8.3.4用自動記錄儀記錄機組轉速、接力器行程和發電機定子電流，應保證時間分辨率不小于50mm/s,接力器行程分辨率不小于5mm/1%,頻率分辨率不小于50mm/Hz。力器行程(或輪葉轉角),并用設計(理論)曲線校核。應投入，當轉速進一步低于35%額定轉速時，反向噴針應退出。位移輸出，據此繪出揚程與開度的關系曲線，并與設計(理論)關系曲線比較，誤差超過1%時應進行DL/T496—20164.10.12.2.1由監控系統發開機令，電液調節裝置的開度限制應增至加速(啟動)開度，導葉或噴針接4.10.12.5.3對于帶有反向噴針控制的沖擊式水輪機，停機過程中，當頻率下降低于70%額定轉速時，反向噴針將投入，當頻率進一步低于35%額定轉速時，反向噴針退出。停機后折向器處于全關位置。式，轉換過程中接力器行程變化不得超過其全行程的2%。DL/T496—2016不小于0.5Hz;此時調節系統應能自動轉入頻率調節模式(孤網運行),同時接力器位移或有功功率也將4.10.12.10.2背靠背拖動機啟動運行時，宜考慮水輪機轉矩拖動機之間產生失步現象，作為拖動機的接力器開啟速率宜整定為每秒0.1%～0.6%,具體整定值需要相互切換，檢查接力器行程變化是否滿足DL/T563的要求。DL/T496—2016按正常運行的要求將電液調節裝置與相關設備連接，用穩定的頻率信號源模擬機組的額定轉速信號。置電液調節裝置于自動控制方式，所有調節參數置于中間值，并將接力器調整至50%行程的位置。大型電液調節裝置的綜合漂移值應不超過0.3%;中小型、特小型電液調節裝置的綜合漂移值應不超過0.6%。DL/T496—20164.11.1.2.1手動開機時應逐漸增加導葉或噴針開度至加速(啟動)開度，當機組轉速接近于80%額定4.11.2.2調速器處于手動空載或空轉狀態，通過人機界面(HMI)對齒盤測速環節各有關參數進行整機組手動空載工況下任意3min內轉速波動的峰-峰值，重復測定3次。4.11.3.2若手動空載工況下接力器30min內位置漂移超出-0.2%～+0.2%,則本次試驗結果無效；應對手動空載運行狀態下，將“頻率給定fc”置于額定頻率50Hz,預置一組調節參數，再將電液調節分別在上述各組參數下，通過改變“頻率給定fc”的方法，對電液調節系統施加幅度不小于4%額定轉DL/T496—2016a)下擾過程b)上擾過程機組處于并網發電狀態，電液調節系統處于功率10%～95%額定負荷穩定運行。DL/T496—2016能，機組帶60%～90%額定負荷穩定運行。a)功率調節過程b)開度調節過程在自動方式下，投入一次調頻功能，人工頻率/轉速死區E,置于0.05Hz或其他定值，機組帶60%~90%額定負荷運行。于10min。4.11.11.3一次調頻24h連續運行試驗現場有條件時，宜進行一次調頻24h連續運行記錄，測評實際運行過程中一次調頻性能是否符合DL/T496—2016a)將空負荷及負荷調節參數置于選定值，機組先后帶25%、50%、75%、100%額定負荷。b)在額定負荷的25%、50%、75%、100%下分別跳開發電機出口斷路器，進行甩負荷試驗，用自動記錄儀記錄機組轉速、接力器行程、蝸殼進口(或導葉前)水壓、尾水管進口水壓及發電機拖動機(原動機)與泵機組(被拖動機)的導葉均處于全關位置，使兩臺機組的輸入與輸出之間通4.11.14.2背靠背泵機組啟動DL/T496—2016泵機組(被拖動機)導葉處于全關位置，泵機組啟動斷路器合，利用變頻啟動方式使泵機組轉速逐漸上升，勵磁裝置投入并進行調節，當泵機組轉速達到額定轉速附近，泵機組啟動斷路器分、泵機組運行斷路器合，泵機組進入水泵調相狀態。隨后即可進行充水建壓等一系列水泵抽水運行的準備工作。4.11.18帶負荷72h連續運行試驗4.11.19可逆式蓄能機組電液調節裝置15d試運行DL/T496—2016(規范性附錄)A.1水輪機電液調節系統及裝置的調整試驗類別及項目見表A.1。調整試驗項目出廠試驗電站試驗型式試驗1一般檢查試驗△△△2油壓裝置的調整試驗油泵試驗△△△閥組調整試驗△△△油壓裝置的密封試驗△△△壓力信號器和油位信號器整定△△△油壓裝置自動運行的模擬試驗△△△3共通電氣組件的調整試驗及設備絕緣與電磁兼容試驗電源的檢查試驗△△轉速表的校驗△△開度表的校驗△△有功功率變送器校驗△△絕緣試驗△電快速瞬變脈沖群抗擾度試驗△4數字式電液調節裝置電氣部分試驗4.1模塊通電檢查△△△4.2測頻環節試驗△△4.3參數整定及顯示的檢查試驗△△△4.4通信功能檢查△△△4.5數字調節器靜態特性試驗△4.6數字調節器動態特性試驗△4.7電氣協聯的調整試驗△△△5模擬式電液調節裝置電氣部分試驗頻率測量環節試驗△△暫態反饋回路試驗△△電子調節器靜態特性試驗△電子調節器動態特性試驗△電氣協聯函數發生器調整試驗△△△DL/T496—2016表A.1(續)調整試驗項目出廠試驗電站試驗型式試驗6電氣備用組件更換試驗△△7電氣-機械/液壓轉換裝置試驗線圈內阻及絕緣電阻的測定△靜態特性試驗△動態特性試驗△電氣-液壓轉換裝置油壓漂移的測定△△電氣-機械轉換裝置及位移輸出型電氣-液壓轉換裝置負載漂移的測定△電氣-液壓轉換裝置靜態耗油量的測定△8機械液壓部分的調整試驗充油前的檢查和初步調整△△△充油△△△低油壓下手動操作部分的調整試驗△△△手動排氣△△△額定油壓下的調整試驗△△△自動調節部分的調整試驗△△△雙調整電液調節裝置機械液壓部分的調整試驗△△△9電液隨動裝置試驗極限開環增益測定△動態特性試驗△靜態特性試驗△油壓漂移試驗△電液調節裝置的整機調整試驗位移變送器的調整試驗△△△接力器開關時間的調整△△△接力器反應時間的測定△轉速指令校驗△功率指令校驗△電液調節裝置靜態特性試驗及轉速死區測定△△△電液調節裝置動態特性試驗△接力器不動時間的測定△△轉槳式機組電液調節裝置的協聯關系校驗△△△沖擊式機組電液調節裝置噴針與折向器協同控制功能校核△△△可逆式蓄能機組電液調節裝置揚程與導葉開度關系校驗△△△充水前或靜水狀態下操作回路檢查及模擬動作試驗△△△DL/T496—2016表A.1(續)調整試驗項目出廠試驗電站試驗型式試驗手自動切換模擬試驗△△△故障保護與容錯功能試驗△△電液調節裝置漏油量及靜耗油量的測定△△綜合漂移試驗△機組充水后電液調節系統的調整試驗手動開機試驗△△齒盤測速通道校驗△△手動空載轉速擺動值測定△△空載擾動試驗及自動空載轉速擺動值測定△△自動開、停機試驗△△負荷增減試驗△△發電-調相-發電試驗△△并列運行下負荷/開度擾動試驗△孤網頻率調節試驗△一次調頻階躍擾動試驗△實際電網頻率擾動下的一次調頻試驗△甩負荷試驗△△事故低油壓關機試驗△△可逆式蓄能機組背靠背啟動試驗△△可逆式蓄能機組水泵啟動-調相-抽水試驗△△可逆式蓄能機組水泵工況失去動力試驗△△可逆式蓄能機組運行工況轉換試驗△△帶負荷72h連續運行試驗△△△△DL/T496—2016(規范性附錄)轉速測量系統誤差溫度測量系統誤差水壓測量系統誤差油壓測量系統誤差時間測量系統誤差功率測量系統誤差流量測量系統誤差-1.5%≤fpp≤1.5%-5%≤f≤5%-1%≤f≤1%-1%≤fy≤1%轉速信號(轉速死區、綜合漂移測定試驗)測量系統分辨率應不大于0.002Hz。接力器行程(轉速死區、不準確度測定試驗、位置漂移)測量系統(含轉換機構、傳感器、A/D變換)誤差相對值應不大于0.05%。數字頻率計位移傳感器壓力變送器各型流量計功率測量變送器真空壓力表工頻周波表交直流電流表直流電壓表壓力表(精度：0.05%)(精度1.5級)DL/T496—2016(資料性附錄)死區、不準確度及線性度誤差計算方法簡介除了作圖法、最小二乘法，還可采用一元線性回歸分析法對電液調節裝置、隨動裝置以及其他環節和裝置的靜態特性試驗結果進行數據處理，求出其死區、不準確度和線性度誤差，具體方法簡介如下。C.2回歸直線方程的參數計算根據一元線性回歸理論，某直線與全部觀測數據X?(i=1,2,…,n)的離差平方和比其他任何直線與全部觀測數據的離差平方和都小，則該直線就是代表Y與X之間關系最為合理的一條直線，并稱之為X和Y之間的回歸直線，其直線方程記作：Y=a+bX(C.1)x,、Y——第i個試驗點測得的兩個數據；n——該組試驗中試驗點的個數。C.3死區計算為計算死區，應在同一試驗條件下進行正向和反向兩組靜態特性試驗，然后用C.1節所述的方法求C.4線性度誤差計算第i個試驗點與回歸直線的相對偏差為：Y,——第i次試驗數據：v—t驗數據線的最大值和最的數值；求出所有試驗點的相對偏差，則其中最大的正、負相對偏差的絕對值之和，即為該靜態特性曲線的DL/T496—2016C.5應用注意事項C.6應用舉例序號imm輸入頻率YHzmm輸入頻率YHz1204.550.8708.049.02261.050.6654.049.23312.550.4604.549.44365.050.2536.049.65421.050.0477.049.86472.549.8422.550.07532.549.6368.550.28601.049.4315.050.49651.049.2263.550.6703.049.0207.050.8C.6.1根據試驗數據求回歸直線方程DL/T496—2016將上述結果代入C.3節各公式即可求得：b=-0.00357884,a=51.51907Y=51.51907-0.00357884X用同樣方法可得關閉方向試驗數據的回歸直線方程：Y=51.52463-0.00356591X用C.3所述方法分別求出接力器行程為10%和90%時死區。當接力器行程為10%時(即X=80mm),將X值代入公式(C.5)和公式(C.6),得