目錄TOC\o"1-2"\h\u第一章工程概況 11、主要工程數量 12、項目所處地區特性 1第二章樁基施工工藝 31、沖擊鉆孔施工 32、旋挖鉆孔施工 15第三章樁基承臺施工工藝 231、工藝概述 232、作業內容 233、質量標準及檢驗方法 234、工藝流程圖 235、工藝步驟及質量控制 23第四章墩臺身施工工藝 291、工藝概述 292、作業內容 293、質量標準及檢驗方法 294、工藝流程圖 295、工藝步驟及質量控制 30第五章橋臺施工工藝 391、工藝概述 392、作業內容 393、量標準及檢驗方法 394、工藝步驟及質量控制 39第六章蓋梁施工工藝 441、施工準備 442、工藝要求 443、施工注意事項 48第七章預應力混凝土梁體預制及安裝施工工藝 491、施工準備 492、梁板預制施工工藝 493、梁板架設施工 56第八章支座安裝施工工藝 571、施工準備 572、支座安裝 573、梁板吊裝 574、注意事項 57第九章橋面系施工工藝 591、施工準備 592、橋面系施工工藝 613、質量標準及要求 63第十章安全、質量、環保、水保管理體系及措施 661、安全生產管理體系及保證措施 662、工程質量管理體系及保證措施 683、環保、水保管理體系及保證措施 694、職業健康管理重點及措施 70第一章工程概況本項目為國道303線（原省道101線）別力古臺至錫林浩特段公路工程BXSG-1標段。中鐵三局三公司承擔本項目第一施工管理分部管段施工任務，管段起訖里程YK504+400～K556+000，全長51.6Km，項目行政區全部位于錫盟阿巴嘎旗境內，旗政府所在地別力古臺鎮位于管段中部。項目業主為國道303線別力古臺至錫林浩特段公路建設項目管理辦公室，設計單位為中交路橋技術有限公司，監理總監辦為錫林郭勒盟協力交通監理有限公司，駐地辦監理為內蒙古通遼市環宇公路監理咨詢有限責任公司。1、主要工程數量管段內共有中橋2座、小橋10座，總橋長363.7m。其中橋梁樁基82根，總長度1536m。預制、架設梁板244片，其中：20m箱梁12片，13m空心板100片，10m梁板132片。2、項目所處地區特性2.1地形、地貌本項目位于內蒙古錫林郭勒草原中西部，公路自然區劃分為內蒙草原中干區Ⅵ1區，海拔1000～1250m，地貌形態以低山丘陵、熔巖臺地、高原臺地和臺間洼地為主。2.2工程地質路線范圍內除第四系覆蓋層外出露地層絕大多數為新生界地層，以大面積的更新世玄武巖和第三系砂巖、二疊系板巖、泥巖廣泛分布為特征。第三系巖體表層大都全風化，玄武巖表層機械破壞強，巖石破碎，風化強度較高。特殊性巖土及不良地質主要為易積水濕軟地基土、鹽漬化土、膨脹土、素填土及風積砂土。2.3水文地質本區地處內蒙古高原東部水文地質區與大興安嶺西緣山地水文地質區的過渡部位。區內為高原低山丘陵區，屬半干旱-半濕潤氣候區，總體上，本區屬地下水相對貧乏的地區。全區水文地質條件嚴格受自然條件和地質構造的控制。根據地下水的形成，全區主要可分為以下3個水文地質區：中低山丘陵基巖風化裂隙水、高原臺地孔隙潛水，熔巖高臺地玄武巖裂隙水。項目區主要為高原臺地裂隙水、孔隙潛水及熔巖高臺地玄武巖裂隙水。2.4特殊性巖土、主要不良地質項目區發育的特殊性巖土及不良地質現象主要為易積水濕軟地基土，鹽漬化土，膨脹土，素填土及風積砂土。2.5地震項目區的場地地震動峰值加速度0.05g,特征周期T=0.35s，相應的場地地震基本烈度VI度。2.6氣象項目所處區域屬北溫帶干旱半干旱大陸性氣候，春季干燥少雨、多風沙，夏季短暫而降雨集中，秋季霜早易凍，冬季漫長寒冷，最大凍土深度2.61m，最大積雪深度21cm。阿巴嘎旗年平均氣溫0.7℃，年極端最高氣溫34.8℃，年極端最底氣溫-32.1℃，最冷月平均氣溫-18℃，最熱月平均氣溫19.7℃。年平均降水量295mm。境內河流、湖泊的動態變化都比較顯著。冬季期間所有河流、湖泊都封凍。凍結期可達半年之久。第二章樁基施工工藝1、沖擊鉆孔施工1.1工藝概述沖擊鉆孔成孔工藝方法分為沖擊正循環成孔和沖吸反循環成孔兩種。沖擊正循環成孔是通過沖擊式裝置或卷揚機懸吊沖擊鉆頭上下反復沖擊，將硬質土或巖層破碎成孔，部分碎渣和泥漿擠入孔壁中，大部分鉆渣由泥漿循環帶出孔外，或用掏渣筒掏出孔外，這樣循環往復，直至鉆至設計深度。沖吸反循環成孔其成孔原理與沖擊正循環成孔原理基本相同，只是鉆頭中心留有空洞，在上下往返沖擊時，其鉆頭尖刀將孔底沖碎，已沖碎的鉆渣可以從鉆頭中心空洞用吸泥管排出孔外。沖擊鉆孔施工適用于黃土、粘性土、粉質粘土、雜土、堅硬土層、含有孤石的砂礫石層、漂石層、巖層等。1.2作業內容本工藝主要作業內容為：場地平整或鉆孔平臺搭設、設備安裝、泥漿調制、鉆進施工、泥漿循環處理及清孔、鋼筋籠加工及安裝、混凝土灌注。1.3質量標準及檢驗方法《公路工程質量檢驗評定標準》JTGF80-1-2004《公路橋涵施工技術規范》JTGTF50-20111.4施工工藝流程圖1.5工藝步驟及質量控制1.5.1施工準備1）技術準備⑴會同設計、監理完成現場交接樁和施工技術交底工作。組織測量部門進行橋梁中線貫通和各控制點的閉合復測，對施工人員進行專項培訓等。⑵熟悉和分析施工現場的水文、地質等資料，熟悉設計圖紙并編制鉆孔樁單項施工組織設計，向作業隊施工人員進行技術、安全、質量、環保交底，確保施工過程中的工程質量和人身安全。⑶熟悉施工現場環境，摸清施工范圍內的地下管線、地下構筑物、危險建筑等分布情況。⑷按照混凝土強度的設計要求，做水下混凝土配合比、施工配合比，滿足鉆孔樁灌注混凝土的要求。施工機械及工藝準備（1）沖擊鉆機：沖擊鉆機主要由鉆架、卷揚機、鉆頭、泥漿泵組成。（2）泥漿循環和凈化處理：泥漿循環系統主要由泥漿池、高壓泥漿泵、出漿管和進漿管四大部分組成。泥漿機械凈化法設備為泥漿分離器凈化。（3）清孔設備：清孔設備主要有撈渣筒、泥石泵、泥漿泵、空氣吸泥機等。（4）混凝土機械：混凝土攪拌站、混凝土攪拌運輸車、混凝土泵車、導管、漏斗、溜槽、儲料斗等。（5）測量設備：水準儀、全站儀等。（6）試驗設備：混凝土試模，臺秤，萬能材料試驗機、壓力機等。（7）電力設備：內燃發電機、變壓器。3）人員組織4）場地準備鉆孔場地的平面尺寸應按樁基設計的平面尺寸、鉆機數量和鉆機底座平面尺寸、鉆機移位要求以及其它配合施工機具設施布置等情況決定。1.5.2樁位測定根據設計資料，復核樁位軸線控制網和高程基準點。確定樁位中心，以中心為圓心，以大于樁身半徑在四周設立十字護樁，做好標記并固定好。經駐地監理工程師核查、批準后開鉆。1.5.3護筒施工1）護筒的作用護筒有固定樁位，引導鉆頭方向，隔離地面水、避免其流入孔內，保護孔口不坍塌，并保證孔內水位（泥漿）高出地下水或施工水位一定高度，形成靜水壓力（水頭），以保護孔壁免于坍塌等作用。2）鋼護筒的一般要求⑴用鋼板制成的埋設護筒，應堅實不漏水；護筒入土較深時，宜以壓重、振動、錘擊或輔以護筒內除土等方法沉入。⑵沖擊鉆護筒內徑比樁徑宜大20～40cm；深水處的護筒內徑比樁徑宜大40cm。⑶護筒頂端高度宜高出地下水位1.5～2.0m；護筒處于旱地時，其頂端還應高出地面0.3m。⑷護筒的埋設深度：旱地或淺水處，粘質土中不小于1.0～1.5m，對于砂類土應將護筒周圍0.5～1.0m范圍內圖挖除，夯填粘質土至護筒底0.5m以下；冰凍地區應埋入凍土層以下0.5m；在深水河床為軟土、淤泥、砂土時，護筒底埋置深度應不小于局部沖刷線下1.0～1.5m。當軟土、淤泥層較厚時應盡可能深入到不透水層粘性土內1.0～1.5m。3）護筒的制作鋼護筒在普通作業場合及中小孔徑條件下，一般采用厚6～8mm的鋼板制作。為增加剛度，防止變形，可在護筒上下端和中部的外側各焊接一道加勁肋。鋼護筒在深水、復雜地質及大孔徑等條件下，一般需要通過設計計算確定。4）鋼護筒埋設鋼護筒埋設工作是沖擊鉆機施工的開端，護筒平面位置與豎直度準確與否、護筒周圍和護筒底腳是否緊密、不透水，對成孔、成樁的質量都有重大影響。埋設前，先準確測量放樣，保證鋼護筒頂面位置偏差不大于50mm，埋設中保證鋼護筒斜度不大于1%。設計另有要求時，必須滿足設計要求并嚴格保持護筒的豎直位置。⑴旱地或岸灘埋設護筒當地下水位在地面以下超過1m時，可采用挖埋法。當樁位處的地面標高與施工水位（或地下水位）的高差小于1.5～2.0m時，宜采用填筑法安設護筒。⑵在水深小于3m的淺水處埋設護筒一般采用圍堰筑島，筑島頂面應高出施工水位1.5～2.0m；也可適當護筒頂面標高，以減少筑島體積，然后按旱地埋設護筒的方法施工。1.5.4鉆機安放待護筒埋設好后，安裝沖擊鉆機，將鉆機對位，安裝好鉆架，對準樁孔中心。采用長護筒時，每次護筒跟進后，鉆架應按變更后的護筒底中心重新對位，要反復核對中心位置，以免造成打壞護筒或斜孔。根據鉆頭重量及安全系數確定鋼絲繩直徑，并注意要有出廠合格證，檢查鋼絲繩的質量，要求優質柔韌，無死彎和斷絲。鋼絲繩要有足夠的長度，即以卷揚機滾筒起到設計最深的樁底標高，滾筒上要留有7圈以上的富余量，繩尾必須錨固在滾筒上。鋼絲繩與鉆頭的連接宜采用鎢金套，也可采用轉向套連接。1.5.5泥漿調制與循環系統設置鉆孔泥漿由水、粘土（或膨潤土）和添加劑組成，對于黏結性好的巖土層，可采用清水鉆進工藝，無需泥漿護壁。而對于松散易坍塌地層，或有地下水分布，孔壁不穩定，必須采用靜態泥漿護壁鉆進工藝，向孔內投入護壁泥漿進行護壁。1.5.6鉆孔施工沖擊正循環鉆進適用于大卵石層中鉆孔和巖溶地區鉆孔。沖吸反循環鉆機鉆進適用于雜填土層、粘土層、砂卵礫石層、風化及微風化基巖等地質條件。1）開孔開孔前應在護筒內多加一些粘土塊，如土質疏松，還要混入一定數量的小片石，借鉆頭沖擊力把泥膏、石塊擠向孔壁，以加固護筒刃腳。為防止沖擊震動使鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已灌注混凝土的凝固，應待鄰孔混凝土達到2.5MPa抗壓強度后，方可開鉆。2）鉆機正常鉆進時，應注意以下事項：⑴開始鉆孔時，宜采用小沖程，使成孔堅實、豎直、圓順，對繼續鉆孔起導向作用。鉆進深度超過鉆頭全高加沖程后，方可進行正常沖擊，沖程以2.0～3.0m為宜。但在下列情況時，應采用2.0m以下的中低沖程：在斜面開孔及在護筒內和在護筒刃腳以下2.0～3.0m范圍內鉆進時；在停鉆投泥重新開鉆時；當遇到局部砂層或溶洞時；在拋石回填重鉆以及在處理特殊情況時。⑵鉆孔時應對不同的地層采用不同的沖擊方法，以保證鉆孔質量和鉆孔的順利進行。⑶在取渣后或因其他原因停鉆后再次開鉆，應由低沖程逐漸加大到正常沖程，以免卡鉆。⑷鉆機正常鉆進時要注意均勻地松放鋼絲繩的長度。一般在松軟土層中每次可松繩5～8cm，在密實堅硬土層每次可松繩3～5cm；應注意防止松繩過少，形成“打空錘”，使鉆機、鉆架及鋼絲繩遭受損壞，松繩過多，則會降低鉆進速度，嚴重時會使鋼絲繩纏繞而發生事故。⑸應在鋼絲繩上用油漆標注長度標志，以便正確控制沖程。3）取渣破碎的鉆渣部分和泥漿一起擠入孔壁，大部分靠取渣筒清除孔外，故在沖擊一定時間后，應將沖擊錘提出，換上取碴筒取碴。一般在密實堅硬土層純鉆進尺小于5～10cm/h、松軟地層純鉆進尺小于15～30cm/h時應進行取渣；或每鉆進進尺0.5～1.0m時取一次碴，每次4～5筒，或取渣至泥漿池內含渣顯著減少，無粗顆粒，相對密度恢復正常為止。在開孔階段，為使鉆渣擠入孔壁，可待鉆進4～5m后再取渣，正常鉆進每班取渣應不少于一次。取渣后應及時向孔內添加泥漿以維持水頭高度。投放粘土自行造漿時，一次不可投入過多，以免粘鉆頭、卡鉆頭。4）鉆孔事故的預防及處理⑴坍孔各種鉆孔方法都可能發生坍孔事故，坍孔的表征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出碴量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷明顯增加等。坍孔的預防和處理如下：在松散粉砂土和流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。汛期或潮汐地區水位變化過大時，應采取升高護筒，增高水頭。發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到坍孔處以上1～2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。吊入鋼筋籠時應對準孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。⑵斜孔斜孔的預防和處理如下：安裝鉆機時要鉆架和護筒中心二者應在一條豎直線上，并經常檢查校正。鉆桿接頭應逐個檢查，及時調整，當鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調直。在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應吊著鉆桿控制進尺，低速鉆進，或回填片石沖平后再鉆進。⑶擴孔和縮孔擴孔：若只孔內局部發生坍塌而擴孔，鉆孔仍能走到設計深度則不必處理。若因擴孔后繼續坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。縮孔：為防止縮孔，要及時修補磨損的鉆頭，使用失水率小的優質泥漿護壁并須快速慢進，并復鉆二、三次；或者使用卷揚機吊住鉆頭上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使縮孔部位達到設計孔徑要求為止。⑷梅花孔（或十字孔）梅花孔（或十字孔）的處理方法如下：應經常檢查轉動裝置的靈活性，及時修理或更換失靈的轉向裝置。選用適當粘度和相對密度的泥漿。用低沖程時，每沖擊一段換用高一些的沖程沖擊，交替沖擊修整孔形。出現梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填重鉆。⑸卡鉆卡鉆處理方法如下：處理卡鉆應先弄清情況，針對卡鉆原因進行處理。宜待鉆頭有松動后方可用力上提，不可盲動，以免造成越卡越緊。當為梅花卡鉆時，若鉆頭向下有活動余地，可使鉆頭向下活動至孔徑較大方向提起鉆頭，也可松一下鋼絲繩，使鉆頭轉動一個角度，有可能將鉆頭提出。卡鉆不宜強提以防坍孔、埋鉆。宜用由下向上頂撞的辦法，輕打卡點的石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入的石塊落下。用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放進孔內，將鉆頭勾住后，與大繩同時提動，或交替提動，并多次上下、左右擺動試探，有時能將鉆頭提出。在打撈過程中，要繼續循環泥漿，防止沉淀埋鉆。用壓縮空氣管或高壓水管下入孔內，對準鉆頭一側或吸錐處適當沖射，使卡點松動后強行提出。實用專門加工的工具將頂住孔壁的鉆頭拔正。用以上方法提升卡鉆無效時，可試用水下爆破提鉆方法。將防水炸藥（少于1kg）放入孔內，沿錐的溜槽放到錐底，而后引爆，震松卡鉆鉆頭，再用卷揚機和鏈滑車同時提拉，一般是能提出的。⑹掉鉆落物預防措施如下：開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯結裝置。為便于打撈落錐，可在沖擊錐或其它類型的鉆頭上預先焊打撈環、打撈桿，或在錐身上圍捆幾圈鋼絲繩。⑺糊鉆和埋鉆預防和處理辦法：清除泥包，調節泥漿的相對密度和粘度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石解決泥包糊鉆，還應減小沖程適當控制進尺，若已嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆碴。1.5.7成孔檢查在成孔過程中、終孔后及澆筑混凝土前，均需對鉆孔進行階段性的成孔質量檢查。成孔檢查方法根據孔徑的情況來定，當鉆孔為干孔時，可用重錘將孔內的虛土夯實，再直接用測繩及測孔器測；若孔內存在地下水，則采用水下灌注混凝土施工的方法進行鉆孔的測孔工作。經質量檢查合格的樁孔，及時灌注混凝土。沖孔到設計標高時施工單位要立即檢查孔位、孔深、孔徑、孔形、斜度，用測繩測量孔深并記錄，鉆孔完成后應用檢孔器檢測孔徑，檢孔器用鋼筋制作，高度為鉆孔直徑的4～6倍，直徑與鉆孔樁直徑相同。用測壁(斜)儀或鉆桿垂線法檢查傾斜度，合格后方可清孔。1.5.8清孔當鉆孔深度達到設計標高，其孔深和孔徑滿足設計要求后，就可以進行清孔。1）清孔的方法⑴抽漿法清孔：抽漿清孔比較徹底，適用于各種鉆孔方法的摩擦樁、支承樁和嵌巖樁。但孔壁易坍塌的鉆孔使用抽漿法清孔時，操作要注意，防止坍孔。⑵換漿法清孔清孔分兩次進行，第一次，鉆孔深度距設計孔底標高1米左右時，將泥漿池中的泥漿全部放掉，向孔中投入約10m3粘土重新造漿替換原來的泥漿；孔深達到設計孔底標高后，鉆頭在孔底1.5米范圍內上下緩慢活動，泥漿繼續循環約2小時，并適當加入清水降低泥漿比重。泥漿指標滿足要求，相對密度1.05～1.1，粘度17～20s，含砂率＜2%之后，再將鉆頭提出，下檢孔器，檢查合格后，即可下鋼筋籠和砼灌注導管，然后進行第二次清孔。第二次清孔時，先將砼灌注導管插入孔底，然后蓋上悶頭，接上泥漿管，開動泥漿泵，讓泥漿循環，直到孔底檢測沉淀厚度滿足規范要求。2）清孔的質量要求⑴孔底沉淀土的厚度不大于設計規定。⑵清孔后的泥漿性能指標：含砂率不大于2%，相對密度為1.03～1.10，粘度為17s～20s，膠體率≥98%，各項指標在鉆孔的頂、中、底部分別取樣檢驗，以其平均值為準。1.5.9鋼筋籠加工及吊放吊放鋼筋籠入孔時應對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后應徐徐下放，不宜左右旋轉。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理，嚴禁高提猛落和強制下放，詳見專項工藝。1.5.10混凝土灌注水下混凝土工程一般采取直升導管法施工。用直升導管法澆筑水下混凝土時，混凝土拌合物是通過導管下口，進入到初期澆筑的混凝土（作為隔水層）下面，頂托著初期澆筑的混凝土及其上面的泥漿或水上升。為使澆筑工作順利進行，應盡量縮短澆筑時間，堅持連續作業，使澆筑工作在首批混凝土初凝以前的時間內完成。水下混凝土塌落度應采用18～22cm，細骨料宜采用河砂，粗骨料宜采用卵石，其粒徑可采用2～3cm。灌注混凝土開盤后，首批連續入孔混凝土量，必須滿足導管底節埋入混凝土深度不小于1.0m，并不宜大于3.0m。水下混凝土應連續灌注，不得中間停頓。在灌注中，要根據灌注速度提升導管，但導管埋入混凝土的深度，應控制在2m～6m。水下混凝土灌注面，宜高出樁頂設計標高1.0m，以便清除浮漿，確保混凝土質量，詳見第14章水下混凝土專項工藝。2、旋挖鉆孔施工2.1工藝概述本工藝適用于土層、砂卵石、風化巖及巖層等地質條件下旋挖樁孔施工，最大鉆孔深度100米以上，最大鉆孔直徑大于2.8米；可在海拔2000米以上，環境溫度-20～+40度的條件下施工。使用球齒鉆頭可以進行單軸抗壓強度超過100Mpa的堅硬巖石的施工。2.2作業內容本工藝主要作業內容為：場地平整或鉆孔平臺搭設、設備安裝、泥漿調制、鉆進施工、泥漿循環處理及清孔、鋼筋籠加工及安裝、混凝土灌注等。2.3質量標準及檢驗方法《公路工程質量檢驗評定標準》JTGF80-1-2004《公路橋涵施工技術規范》JTGTF50-20112.4工藝流程圖2.5工藝步驟及質量控制2.5.1施工準備1）場地（1）陸上鉆孔①根據現場地形情況進行合理布置施工場地。修筑施工便道，接通水、電，設置泥漿池、鉆渣臨時存儲池，布置好鉆渣棄土場。確保場地平整、堅實。②規劃臨時道路路線時，使便道與鉆孔位置保持一定的距離；以免影響孔壁穩定。2）資料①開工前應有相關部門提供的該工程的地質勘察報告、水文地質資料、樁基工程施工圖及圖紙會審資料。②有效的樁基工程的施工組織設計或施工方案，有關載荷、施工工藝的試驗參考資料。③相關的資料表格及檢驗驗收表格。3）技術①熟悉和分析施工現場的地質、水文資料，編制鉆孔灌注樁單項施工組織設計，針對不同的地質情況，對鉆桿、鉆具、斗齒、護筒、泥漿、清孔工具、檢測等施工機械與設備進行選擇和優化。②逐級向施工人員進行技術、操作、安全、環保交底，確保施工過程的工程質量、環境保護和人身安全。③熟悉施工現場環境，摸清鄰近區域內的地下管線（管道、電纜）、地下構筑物、危險建筑、精密儀器車間等的分布情況。④開工前，對設計單位移交的導線點、永久的水準點進行復測；按施工現場的實際情況加密導線點和水準點，并與相鄰標段聯測。根據坐標控制點和水準控制點進行樁位和高程放樣。⑤混凝土配合比設計及試驗：按混凝土設計強度及耐久性要求，做水下混凝土配合比的試驗室配合比、施工配合比，滿足相應標準鉆孔樁灌注混凝土的要求。4）機具①鉆孔設備：旋挖鉆機、相應地質的鉆頭鉆桿、鋼護筒等。②配套設備：挖掘機、裝載機、吊車、泥漿泵、鉆渣運輸車等。③安全設備：防水照明燈、安全帽、救生衣等。④混凝土灌注設備：混凝土拌和站、供電設備、混凝土運輸車、導管、下料斗等。⑤鋼筋加工、安裝設備：鋼筋籠成套加工設備、電焊機、吊車等。5）人員組織本工藝根據工種按照一臺旋挖鉆機作業進行人員配置，若多臺旋挖鉆機作業時，除旋挖鉆機機手需另配置外，其他工種人員可以共用，其人員相應進行調整。具體工作及人員配置見旋挖鉆機作業人員配置表。6）材料樁基原材料：水泥、石子、砂、鋼筋等由試驗人員按規定進行檢驗，確保其原材料質量符合相應標準。鉆孔原材料：膨潤土或粘土、純堿（Na2CO3）、羧甲基纖維素鈉鹽（CMC）、滲水防止劑等造漿材料泥漿制備：泥漿技術指標主要指標為密度、粘度、PH值、含砂量等。根據工程鉆進需要，隨時調整泥漿相對密度，保持各項指標符合要求，不因泥漿過濃影響進度，過稀導致塌孔等，詳細見下表：旱地泥漿技術指標7）作業條件①陸地開鉆前清除坡面危石、浮土，鏟除松軟土層并夯實；根據鉆孔的大小挖好相應體積的泥漿池；準備裝載機及時清理鉆渣，出渣道路暢通，孔口四周排水系統完善；做好孔口的圍護；臨時電力線路、安全設施準備就緒。掛牌示出鉆孔的樁號。②陸地設置排水溝、集水坑，及時將樁孔范圍的積水排走，確保場內無積水。必要時應降低地下水位。③水上平臺作業前檢查平臺各結構是否按設計要求完成，并對其進行驗收簽證。檢查護筒中心位置、垂直度、入土深度等是否符合設計要求。2.5.2平臺搭設陸上或淺灘鉆孔可直接在地面或島面進行鉆孔。2.5.3鋼護筒埋設鋼護筒的內徑應大于鉆頭直徑，一般比樁徑大100～300mm，具體尺寸按施工組織設計要求選用。護筒入土較深時，宜以壓重、振動、錘擊或輔以筒內除土等方法沉入。2.5.4鉆機安裝及就位①旋挖鉆機安裝必須穩定、牢固。鉆機行駛到要施工的孔位，調整桅桿角度，操作卷揚機，將鉆頭中心與鉆孔中心對準，并放入孔內，調整鉆機垂直度參數，使鉆桿垂直，同時稍微提升鉆具，確保鉆頭環刀自由浮動孔內。鉆機就位后，測放護筒頂、鉆機平臺標高，用于鉆孔時孔深測量參考。②鉆機對中位置以鉆孔樁設計位置為準，中心允許偏差不得大于2cm；鉆桿傾斜率小于1%。2.5.5鉆進成孔（1）鉆頭的類型及應用①類型。鉆頭類型常用的分為兩大類：A、回轉鉆頭:a單底土斗b雙底撈砂斗。B、嵌巖鉆頭:a短螺旋鉆頭b嵌巖筒鉆c牙輪鉆頭②應用。在一般地層情況下可選用摩擦鉆桿和回轉鉆頭。在巖層施工時可配用短螺旋鉆頭、回轉斗，嵌巖鉆頭等各種規格的鉆頭。回轉鉆頭，適用于粘性土、粉土、填土、中等密實以上的砂土、風化巖層。嵌巖螺旋鉆頭，適用于碎石土、中等硬度的巖石及風化巖層。巖心回轉斗，適用于風化巖層及有裂紋的巖石。(2)鉆進成孔及注意事項①鉆機就位后，必須對鉆機的鉆桿進行豎直度檢測和調整，調整好后應將鉆桿的調整系統鎖住，注入調制好的泥漿，然后進行鉆孔。鉆進時應先慢后快，確認地下是否有空洞等不利地層，并做好泥漿護壁工作，泥漿相對密度控制在1.05～1.10之間，含砂率不大于2%。鉆進過程中保持孔內有規定的水頭和要求的泥漿指標，以防坍孔。因故停鉆時，孔口應護蓋，嚴禁鉆頭留在孔內，以防埋鉆。②在開始鉆進或穿過軟硬層交界處時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度：由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時，要減速慢進；在易縮徑的地層中，應適當增加掃孔次數，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進，以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度。在鉆孔過程中，應根據具體情況對鉆桿進行豎直度檢測，防止鉆桿因不可控制因素而變動，影響成孔質量。施工過程中對鉆頭磨損超標的應及時更換。③鉆進過程中配備專人清理鉆頭四周夾帶的泥塊，確保鉆頭下入孔底有泥漿通道使下鉆順利。由于鉆孔速度快，為確保孔壁穩定不出現坍塌，由專人對地質情況進行復查并經常進行泥漿指標的測定，及時調整泥漿性能。④成孔中，按試施工確定的參數進行施工，設專職記錄員記錄成孔過程的各種參數，如鉆進深度、地質特征、機械設備損壞、障礙物等情況。鉆進時及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交代鉆進情況及下一班的注意事項。記錄必須認真、及時、準確、清晰。⑤在鉆進過程中，必須控制好鉆桿的提升速度和下降速度。鉆斗升降速度保持在0.75～0.80m/s。當鉆斗粉砂層或亞砂土層時，其升降速度應更加緩慢。(3)、成孔標準成孔后經清孔應達到，孔內排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，并滿足表2.7.5-3鉆孔成孔質量驗收標準。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。2.5.6成孔檢查鉆孔完成后應用探孔器檢測孔徑，用測壁（斜）儀或鉆桿垂線法檢查傾斜度，用長度符合規定的探孔器上下兩次檢查孔是否合格，合格后方可清孔。2.5.7清孔旋挖鉆機成孔由于渣土由鉆斗直接從底部取出，一般情況下均能保證孔底泥漿沉淀厚度小于規定值。若是泥漿相對密度過大，則可能出現泥漿沉淀過厚，此時應用鉆機再抓一斗，且用鉆斗上下攪動，同時抽換孔內漿液，保證泥漿含砂率小于2％。若是下鋼筋籠后出現孔底沉淀厚度超標，則可以采用混凝土導管附著水管攪動孔底，同時注水換漿，以達到清孔的目的。清孔完畢后，首先值班技術人員和質檢工程師進行首檢，然后通知主管工程師檢孔，最后通知組織監理共同對成孔進行驗收檢查。2.5.8鋼筋籠吊放與灌注混凝土與一般鉆孔樁相同。2.5.9旋挖鉆機施工常見問題處理方法（1）卡埋鉆的處理方法卡埋鉆是旋挖鉆機最易發生的施工事故，因此，施工過程中應采取積極主動的措施加以預防。當鉆機施工時出現卡埋鉆現象時，采取切實可行的措施及時進行處理施工事故。處理卡埋鉆的方法如下：①直接起吊法：采用吊車直接向上起吊即可。②鉆斗周圍疏通法：即用水下切割或反循環等方法，清理鉆筒周圍沉渣，然后起吊即可。

第三章樁基承臺施工工藝1、工藝概述本工藝標準適用于一般樁基承臺、系梁等橋梁下部基礎施工。2、作業內容本工藝的主要作業內容包括承臺基坑的開挖處理，承臺的鋼筋、模板以及混凝土施工。3、質量標準及檢驗方法《公路工程質量檢驗評定標準》JTGF80-1-2004《公路橋涵施工技術規范》JTGTF50-20114、工藝流程圖5、工藝步驟及質量控制5.1施工準備1）樁基施工已全部完成，并檢查樁頭偏差數據，辦完樁基施工驗收記錄。2）修整樁頂混凝土：樁頂疏松混凝土全部剔完，如樁頂低于設計標高時，須用同級混凝土接高，在達到樁強度的50%以上，再將埋入承臺內的樁頂部分剔毛、沖凈。如樁頂高于設計標高時，應預先剔鑿，使樁頂伸入承臺深度完全符合設計要求。3）樁頂伸入承臺中的鋼筋應符合設計要求，一般不小于30d，鋼筋長度不夠時，應予以接長。4）對于凍脹土地區，必須按設計要求完成承臺下防凍脹的處理措施。5）應將槽底虛土、雜物等垃圾清除干凈。6）現場定位放線完畢，并經驗收符合設計要求和驗收規范的規定。7）有地下水的工程，應做好降水措施。5.2基坑開挖1）測量放線：導線控制點測設出樁中心后，放出承臺四周邊樁(外移50cm)，用紅油漆作出標記，同時測出承臺底至該樁頂的高差。2）基坑開挖：基坑開挖一般采用反鏟挖掘機配自卸汽車運輸，并輔以人工配合清除樁四周及邊坡修理。挖至離承臺底標高20cm左右，改由人工開挖、清理，以減少對原狀土的擾動。同時開挖要注意對樁體的保護，開挖由專人指揮，不得碰撞樁基。施工時注意觀察坑緣頂面上有無裂縫，坑壁無松散坍落現象發生并采取必要的措施，確保施工安全。承臺開挖的土方立即用自卸汽車運出施工區域。當挖出的土含水量符合要求，并經監理同意使用后，土方臨時儲存，可回填至已施工好承臺的基坑內。3.基坑支護：對一般土質較好的承臺可根據不同土質的放坡率進行放坡。若基坑斷面尺寸較小，可采用用擋板支護（鋼、木均可）。噴射混凝土護壁是一種常用的邊坡支護方法，適用于滲水量不大的基坑壁。對于水中承臺則可采用插打鋼板樁圍堰或吊箱圍堰的方法施工。5.3墊層混凝土施工及樁頭處理1）基坑開挖后盡快組織墊層混凝土施工，以避免基坑底暴露過久降低承載力。墊層混凝土施工時，沿承臺底外邊線15cm處，間距50cm，埋入短鋼筋，以便日后固定承臺底口側模板。2）首先進行承臺基底標高的復測，定出墊層面標高，墊層澆筑面尺寸比承臺底面各邊尺寸大30cm，墊層側模可用方木作為側模。3）當墊層混凝土強度達到2.5MPa后，方可在其上進行樁頭處理工作。事先需通知監理進行樁基平面位置和高程的復核，并做好隱蔽工程記錄。同時進行樁基承載力和完好率的有關測試。4）若采用的是鉆孔灌注樁基礎，則需按設計要求保證樁身嵌入承臺基礎內的尺寸，鑿除伸入承臺的超灌樁頭混凝土。采用手工鑿除和風動工具鑿除的施工方法，首先使用風動工具將樁頭清除至距設計樁頂10～20cm的位置，然后改為手工鑿除直至設計樁頂標高。最后將樁身變形的鋼筋整修復原。5.4鋼筋施工承臺基坑開挖至設計基底高程經檢驗合格后，立即澆筑基礎墊層砼頂面高程與承臺底齊平。鋼筋綁扎應在墊層砼達到設計強度75%后進行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并用油漆標出每根鋼筋的平面位置。承臺鋼筋集中加工，現場進行綁扎，底層承臺鋼筋網片與樁身鋼筋焊接牢固；搭設鋼管架綁扎、定好上層承臺鋼筋和預埋于承臺內的墩身鋼筋。5.5模板施工承臺模板宜采用大塊鋼模，吊機配合安裝。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。采用繃線法調直，吊垂球法控制其垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板穩定牢固、尺寸準確。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據模型上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位。5.6混凝土施工1）混凝土澆筑：樁頭、槽底及幫模（木模時）應先澆水潤濕。承臺梁澆筑混凝土時，應按順序直接將混凝土倒入模中；如超過初凝時間，應按施工縫要求處理。若用塔機吊斗直接卸料入模時，其吊斗出料口距操作面高度以30～40cm為宜，并不得集中一處傾倒。2）混凝土振搗：應沿承臺梁澆筑的順序方向，采用斜向振搗法，振搗棒與水平面傾角約30°左右。棒頭朝前進方向，插棒間距以50cm為宜，防止漏振。振搗時間以混凝土表面翻漿出氣泡為準。混凝土表面應隨振隨按標高線，用木抹子搓平。3）接槎：縱橫接連處及樁頂一般不宜留槎。留槎應在相鄰兩樁中間的1/3范圍內，甩搓處應預先用模板擋好，留成直槎。繼續施工時，接槎處混凝土應用水先潤濕并澆漿，保證新舊混凝土接合良好；然后用原強度等級混凝土進行澆筑。4）混凝土養護：混凝土澆筑后，在常溫條件下12h內應覆蓋澆水養護，澆水次數以保持混凝土濕潤為宜，養護時間不少于14晝夜。5）冬期施工：鋼筋焊接宜在室內進行。在室外焊接時，最低氣溫不宜低于-20℃，且應有防雪擋風措施。焊接后的接頭嚴禁立即碰到冰雪。拌制混凝土時，骨料中不得帶有冰雪及冰團，拌合時間應比常溫規定時間延長50%．基土應進行保溫，不得受凍。混凝土的養護應按冬施方案執行。混凝土的試塊應增加二組，與結構同條件養護。5.7模板拆除模板的拆除期應根據結構物的特點，模板的部位和混凝土所達到的強度決定。側模板應在混凝土強度能保證其表面及棱角不至于因拆模受損時（一般在混凝土強度達到2.5MP時）方可拆除。5.8基坑回填1）填土前，先將基坑內積水抽干、雜物清除干凈。方可分層填筑，分層夯實，每層厚度一般不超過30cm。2）承臺或橋臺混凝土強度達到設計強度的70％時，方可進行回填土作業，并要求對稱回填，設有支撐的基坑，隨填筑高度，分批自下往上拆除。嚴禁拆除后填土。3）凡含水量過大或有機物過多的垃圾土不得使用，原開挖出來的土體只要含水量等指標符合回填料要求，并經監理工程師同意后，可直接填入基坑中。5.9應注意的質量問題1）在接近基底時，要復核基坑底標高控制點，注意不得超挖，并留出距承臺底標高20cm左右的土層，改由人工開挖、清理，以減少對原狀土的擾動。2）加強施工管理，開挖到位后，要盡快澆注墊層混凝土，以免基坑原狀土暴露過久，承載力降低；同時要保證基坑干燥，為防止基底土浸水軟化，設專人負責排水。3）由于承臺鋼筋和立柱豎向鋼筋一次綁扎成型，在插入立柱豎向鋼筋前，要用測量儀器重新復核立柱位置，以免差錯；立柱豎向鋼筋插入要與承臺上層鋼筋和承臺下層鋼筋，同時焊接牢固，以避免在施工中移位；澆注混凝土時，在立柱豎向鋼筋位置要注意對稱下灰、對稱振搗，以防止單側下灰、但側振搗，引起立柱豎向鋼筋走位。4）承臺體積較大，且一次澆筑混凝土，方量也較大，宜采用低水化熱水泥，同時擬選用合適的添加劑（如礦粉），以降低混凝土水化熱；控制好坍落度，不得隨意加水；混凝土澆注完成后，及時覆蓋土工布保濕養護，做好保濕措施，盡量減少混凝土內外溫差和濕差，以避免產生干裂縫。5）對于地震高設防區：當承臺梁采用支模澆筑時，承臺梁側面應按設計要求回填土并夯實。6）冬期施工應覆蓋保溫材料，防止混凝土受凍。

第四章墩臺身施工工藝1、工藝概述采用大塊定型鋼模，利用外模架或支架搭設工作平臺，起重機配合人工綁扎鋼筋、安裝模板、一次或分次澆筑混凝土，待混凝土強度達到要求后拆除模板。2、作業內容現澆墩身施工的主要作業內容有：⑴施工準備；⑵鋼筋加工安裝；⑶模板安裝；⑷混凝土施工；⑸模板拆除。3、質量標準及檢驗方法《公路工程質量檢驗評定標準》JTGF80-1-2004《公路橋涵施工技術規范》JTGTF50-20114、工藝流程圖5、工藝步驟及質量控制5.1施工準備1）技術準備⑴復核設計圖紙，對圖紙上里程樁號、上部結構跨度、高程、一般構造尺寸等相互矛盾或有疑問的地方及時匯總報監理工程師及業主，以便辦理設計變更后作為施工依據。⑵編制現澆墩身施工工藝，并進行施工技術交底。⑶擬定模板、支架方案。模板、支架需做設計計算并提供施工圖，保證結構強度、剛度和穩定性符合要求，技術經濟指標合理。模板加工、制作完成后經驗收合格才能用于現場施工。2）施工機械準備常用施工機械及工藝裝備如下：⑴起重吊裝：汽車吊機、履帶吊機、門式吊機等。⑵模板、支架：鋼模、竹膠板、方木、扣件式鋼管支架、碗扣式鋼管支架、萬能桿件等。⑶鋼筋加工：鋼筋彎曲機、鋼筋切斷機、鋼筋調直機、電焊機等。⑷模板加工：鋸床、刨床、手電鋸等。⑸混凝土施工：混凝土攪拌站、裝載機、混凝土攪拌運輸車、混凝土泵車、振搗器等。⑹測量：水準儀、全站儀、水準尺等。⑺試驗：混凝土試模，臺秤，萬能材料試驗機、壓力機等。⑻電力設備：內燃發電機、變壓器。⑼安全生產：防護網、防落網、安全帶、安全帽等。3）人員組織材料準備⑴原材料：鋼筋、混凝土等根據主體工程設計圖理論數量確定，并考慮適當損耗。⑵外加劑：根據混凝土數量和混凝土配合比確定。⑶模板、支架：根據模板、支架設計圖確定。⑷其它：根據現場施工需要，配備一定數量的焊條、鋼絲繩、油料等。5）墩身平面放樣精確測量放出墩身縱橫十字軸線，并做上醒目標志。5.2鋼筋加工安裝1）鋼筋加工⑴所用鋼筋均應有制造廠家的質量保證書和出廠合格證，且工地試驗室應按規定進行抽樣檢查，其技術要求應符合現行國家標準的有關規定。⑵鋼筋在鋼筋加工車間采用鋼筋切斷機按定尺長度下料、彎制成型，再倒運至現場進行安裝、接長。⑶鋼筋加工彎制前，其表面的油漬、漆污、浮皮、鐵銹等應清除干凈，鋼筋應順直，無局部折曲，加工后表面無削弱鋼筋截面的傷痕。⑷鋼筋在加工彎制前應調直，當采用冷拉方法矯直鋼筋時，鋼筋的矯直伸長率為：Ⅰ級鋼筋不得大于2%；Ⅱ級鋼筋不得大于1%。⑸鋼筋的彎制和末端彎鉤應按設計要求辦理，設計未提要求時則按施工規范標準彎鉤制作。2）鋼筋連接鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在“同一截面”內受力鋼筋的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提要求時，應符合下列規定：⑴焊接接頭或直螺紋接頭在受拉區不得大于50%；綁扎接頭在受拉區不得大于25%，在受壓區不得大于50%。⑵鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。⑶在同一根鋼筋上應盡量少設接頭。3）鋼筋安裝⑴鋼筋應按設計圖紙和規范要求進行綁扎安裝。鋼筋品種、規格、數量、形狀、位置、間距、接頭等均應符合設計圖紙和施工規范的要求，并嚴格做好原材料抽檢和接頭試驗工作。⑵鋼筋骨架應綁扎牢固并有足夠的剛度，且在混凝土灌注過程中，不發生任何松動或較大的變形。⑶鋼筋保護層采用硬質塑料制品專用保護層或弧線形狀混凝土墊塊。墊塊的安裝按照設計圖紙要求的保護層厚度控制。保護層墊塊宜錯開布置，一般按間距1m梅花形布設。⑷在鋼筋的交叉點處，應用直徑0.7～2.0mm的鐵絲，按逐點改變扎絲方向交錯扎結，或按雙對角線方式扎結。⑸為便于鋼筋定位，根據安裝需要配以適當數量的架立鋼筋。5.3模板制造及安裝⑴設計墩身模板應采用無拉桿模板。⑵對于采用一次整體澆筑的墩身，應根據模板重量，選擇適宜的起吊設備，在墩身附近預拼后一次或分次吊裝到位。⑶模板加工及試拼在專業模板加工廠進行，運至現場試拼后在墩位處進行安裝。⑷橋墩承臺施工時在墩身模板外側預埋粗鋼筋或角鋼、槽鋼等，以利于模板底口限位。⑸在安裝鋼筋之前，依據承臺竣工縱橫十字線用墨線彈出墩身模板邊線。⑹模板安裝前應涂刷脫模劑。模板拼縫處應裝止漿墊。⑺分塊模板的安裝位置、拼接關系必須符合設計要求，避免混淆。⑻模板連接螺栓必須擰緊，螺栓規格、間距必須符合設計要求。⑼設置拉桿的模板，拉桿材質、規格、間距必須符合設計要求，拉桿螺栓必須擰緊。拉桿穿過墩身的部分宜外套PVC管，以利于拉桿拆除、倒用。⑽模板上口應拉攬風鋼絲繩，拴在承臺或地面上設置的地錨上。地錨和鋼絲繩的受力應滿足要求，既能用于調節縱、橫方向模板上口的軸線位置和模板的垂直度，又能使模板調節好以后在墩身混凝土達到預定強度之前保持位置不變。⑾模板底口和承臺之間的空隙用砂漿塞實，防止澆筑混凝土時漏漿。⑿模板拆除后如需倒用，應將粘附在面板上的砂漿和澆筑時掉落在模板上結硬的混凝土塊清理干凈，面板打磨光滑。⒀施工平臺附在側模上時，平臺位置應方便螺栓、拉桿安拆。施工平臺等安全防護設施應和模板主體同時設計，同時施工，同時驗收。⒁施工平臺和模板分開設置時，平臺支架和墩身之間的凈距應滿足模板吊裝要求。平臺支架受力應滿足使用要求。5.4混凝土施工1）混凝土拌制⑴混凝土在混凝土拌和站拌制，混凝土拌和站生產能力要能夠滿足現場混凝土澆筑速度的要求。⑵混凝土拌制前，應測定砂、石含水率，并根據測試結果和理論配合比調整材料用量，提出施工配合比。⑶配置混凝土拌和物時，所使用的稱料衡器應經過檢驗校正。水、水泥、外加劑及粉煤灰用量應準確到±1%，粗、細骨料的用量應準確到±2%。⑷混凝土拌和站拌制的混凝土應拌和均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現象。⑸采取措施控制混凝土拌制溫度。拌制混凝土時，應根據當時的氣溫條件，調整拌和用水溫度，氣溫低時采用熱水拌和，但水溫不應高于80℃，混凝土的入模溫度不宜低于10℃；氣溫高時采用低溫水拌制，并采取對骨料進行遮蓋、用涼水沖洗石料降低石料溫度，對混凝土運輸機具防曬等降低混凝土拌和溫度的措施，控制混凝土的入模溫度不高于30℃。2）混凝土運輸⑴根據混凝土凝結速度、澆筑速度及混凝土運輸距離選擇混凝土攪拌運輸車數量，使澆筑工作保持連續，并使混凝土運到澆筑地點時仍保持均勻性和規定的坍落度。⑵采用混凝土輸送泵輸送混凝土時，泵管應有可靠的支撐，減少泵管抖動造成泵送動力的損失，同時防止泵管接頭處混入空氣產生阻塞。⑶采用混凝土泵車輸送混凝土時，泵車支腿的地基承載力應滿足要求，四個支點應盡量在同一水平面內。泵管展開或縮回時應防止掛到墩身模板的攬風鋼絲繩。⑷墩身支座墊石混凝土采用料斗運輸時，料斗結構應滿足受力要求，出料口閥門應便于調節投放混凝土的數量。3）混凝土澆筑⑴澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋、支架和預埋件進行檢查，并作好記錄，符合設計要求后方可澆筑。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。⑵混凝土運輸到工地后進行現場檢查監控：按要求做坍落度試驗，并觀察混凝土的粘結性、保水性和均勻性，符合規范要求才能使用；制作混凝土試塊，以便測定混凝土強度。⑶采用泵送混凝土澆筑，在澆筑過程中應嚴格按照混凝土泵送工藝進行。⑷混凝土入模以不發生混凝土離析控制為度，控制混凝土自由傾落高度不超過2m，超過2m時應通過串筒、溜管等設施下落。⑸采取措施控制混凝土的入模溫度。混凝土夏季最高入模溫度控制在不大于30℃，選擇室外氣溫較低時澆筑混凝土；混凝土澆筑現場高溫季節用涼棚或麻袋遮蓋，盡量避免混凝土被陽光直射等。混凝土冬季最低入模溫度不小于10℃，新澆筑與已澆筑混凝土界面的溫差不大于15℃，選擇室外氣溫較高時澆筑混凝土，混凝土澆筑完成后應用麻袋加彩條布覆蓋保溫。⑹墩身混凝土采取分層澆筑，合理分層，全斷面連續澆筑，一次成型。施工中應控制混凝土澆筑速度，盡量減少上下層新老混凝土的溫差和間歇時間，防止出現冷縫現象。⑺混凝土振搗采用插入式振動器，振搗深度超過每層的接觸面一定深度，保證下層在可重塑期間再進行一次振搗。振動棒要快插慢拔，移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍。振搗時插點均勻，成行或交錯式前進，以免過振或漏振，振動棒振動時間約20～30s，每一次振動完畢后，邊振動邊徐徐拔出振動棒。混凝土以不再下沉、無氣泡冒出、表面泛漿為度，振搗時不得緊靠模板、拉桿或預埋件進行振搗。⑻混凝土澆筑應連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小于前層混凝土的允許可重塑時間。⑼當工地晝夜平均氣溫低于+5℃、最低氣溫低于-3℃，混凝土施工應按冬季施工辦理。4）混凝土養護及接縫處理⑴混凝土澆筑完成后，墩頂外露面應及時休整、抹平，待定漿后再抹第二遍并壓光。墩身以上有墩帽時，墩身和帽梁的結合部按施工縫處理。⑵混凝土終凝后即開始養護,一般混凝土澆筑完畢后的12h內應覆蓋養護。⑶拆模前的墩身采用灑水養護，保持墩身始終處于濕潤狀態；在任意養護時間內淋于混凝土頂面和模板上的養護水與混凝土表面之間的溫差不得大于15℃。養護期混凝土內部最高溫度不宜超過65℃，混凝土表面與環境之間的溫差不宜大于20℃，養護用水與混凝土表面溫差不得大于15℃。拆模時混凝土表面與環境溫差不得大于20℃。⑷拆模后的墩身可采用灑水養護或塑料薄膜密封包裹養護。灑水養護利用環繞墩身的水管鉆小孔，壓力水噴灑養護；采用塑料薄膜養護時可不灑水養護。⑸冬季混凝土采用保濕蓄熱法養護，即在模板四周覆蓋篷布，噴涂保溫隔熱材料等,形成良好的保溫層。拆模后，噴涂養護液，并用透明塑料布等保溫材料包裹。⑹混凝土強度達到1.2Mpa前，不得使其承受施工人員、運輸工具、鋼筋、支架及腳手架等荷載。⑺墩身混凝土應按規范要求的頻率制作試件，并在同等條件下隨墩身進行養護，采取相同的養護措施。以便準確測定拆模齡期。5.5模板拆除⑴已澆筑混凝土強度達到拆模強度后，方可拆除模板。⑵拆模宜按立模順序逆向進行。拆模時，嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬。脫模后應將板面灰渣清理干凈，涂刷脫模劑后待用。⑶在混凝土養護過程中拆除模板，應選擇在白天氣溫較高的時期，以防止混凝土表面直接接觸冷空氣驟然降溫。模板拆除后，及時澆水后包裹覆蓋墩身。

第五章橋臺施工工藝1、工藝概述本工藝適用于陸地橋臺臺身施工。2、作業內容陸地橋臺施工的主要作業有橋臺的放樣、臺身模板施工、臺身混凝土施工、支承墊石施工等工作。橋臺臺后回填及錐體填筑按路基過渡段施工。3、量標準及檢驗方法《公路工程質量檢驗評定標準》JTGF80-1-2004《公路橋涵施工技術規范》JTGTF50-20114、工藝步驟及質量控制4.1施工準備1）技術準備(1)根據設計圖紙進行施工設計計算，確定具體施工方案，編制專項施工組織設計，向各施工班組進行技術交底與安全交底。對橋臺承臺進行復測，對臺身進行測量放樣，確定橋臺臺身中心與尺寸。(2)清理承臺與臺身接觸面，對接觸面進行鑿毛處理并充分溫潤，但不得有積水。檢查與清理承臺與橋臺臺身預留的連接鋼筋，確保承臺與臺身之間的鋼筋連接符合設計圖及驗標要求。2）現場準備(1)根據設計圖紙進行橋臺鋼筋的制作加工；對模板進行清理整平并刷涂拆模劑準備。(2)根據現場的具體一求進行吊裝機械與混凝土施工機械的準備。(3)根據作業的具體情況進行安全帽、安全繩、安全網等安全防護設備的準備。3）施工機械準備模板吊裝設備：吊機混凝土施工設備：泵車、混凝土攪拌車、振搗器材料運輸設備：平板車、裝載車、運輸車鋼筋安裝設備：電焊機、乙炔切割器、鋼筋切斷機、鋼筋彎曲機、鋼筋調直機周轉料準備預制鋼模板及其相關緊固件、施工平臺支架、安全圍護設施。5）人員組織根據橋涵施工特點，對各工序進行模塊化、集中化、標準化生產管理，在保證生產質量的同時也可以提高生產效率：鋼筋由鋼筋車間集中生產制作，保證鋼筋的質量與生產效率。制作好的半成品鋼筋由裝吊工裝吊運輸至施工工點，由現場的鋼筋工進行安裝施工；模板工對模板進行準備(包括表面清理整平、拆模劑涂刷、配件的準備)，模板的安裝拆除，裝吊工進行協助。混凝土施工中模板工對模板進行監測與檢查；混凝土由攪拌中心集中生產、運輸、泵送，混凝土工進行混凝土的澆注與振搗施工，混凝土的表面收漿處理等。6）材料準備(1)原材料：水泥、石子、砂、鋼筋等由持證材料員或試驗員按規定進行檢驗接收,確保其原材料質量符合相應的原材料質量標準，檢驗合格的原材料單獨存放并標識清楚，鋼筋應架空防水。施工前對原材料進行相應的試驗，取得材料檢驗合格報告后方可以投入使用。(2)混凝土配合比設計及試驗：按混凝土設計強度要求，進行泵送混凝土試驗室配合比、施工配合比設計。根據設計要求進行混凝土耐久性、防腐性等的配合比設計，并進行相應的項目檢測。根據橋臺在橋涵的墩臺中數量少、結構特殊、模板使用次數少的特點，合理的安排施工時間節點可以控制材料的消耗。橋臺施工安排在較其他橋墩之后，采用承臺和墩身的模板進行改裝。對局部復雜的受力不大且在臺尾部分的或內部的可采用竹膠板或木板等一次性模板制作。對所在標段有多處橋臺結構相同的，可以采用標準化鋼模板的制作，錯開施工時間互相倒用。鋼筋、混凝土全部采用集中生產、運輸，可有效的減少材料的損耗。4.2組織施工(1)根據設計圖進行橋臺臺身鋼筋的制作、加工、安裝，橋臺支承墊石鋼筋制作出、加工、安裝，橋臺與臺身鋼筋的制作、預埋，以及其他預埋件的埋設，依據規范要求進行鋼筋保護層墊塊的安裝。鋼筋的加工與安裝應符合相應的規范。(2)在測量放樣后，進行橋臺鋼模板的安裝與固定，鋼模安裝位置的復測與檢查。模板安裝后對固定螺栓數量與緊固程度進行檢查，對模板的穩定性、剛度進行檢查，保證模板在混凝土施工中的尺寸要求與安全。(3)根據現場情況與自身設備情況確定混凝土澆注設備采用地泵或泵車，保證模板的安全與橋臺帽的質量。(4)對分段澆筑時，混凝土與混凝土之間接縫，周邊應預埋直徑不小于16mm的鋼筋或其他鐵件，埋入與露出長度不應小于鋼筋直徑的30倍，間距不應大于直徑的20倍。(5)對臺身混凝土表面進行清理與濕潤處理，進行混凝土澆注與振搗，分層澆注，逐層振搗。①混凝土養護期間，混凝土內部溫度不宜超過60℃，最高不得大于65℃，混凝土內部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環境溫度之差不宜大于15℃，養護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15℃。②當環境溫度低于5時禁止灑水，并采取保溫措施。③混凝土強度大到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安裝模板及支架。(6)橋臺模板的拆除，要求混凝土強度達到設計強度的75%之后方可拆除。模板拆除由上而下進行，模板拆除時應保證混凝土表面不受損傷。(7)支承墊石的測量放樣，高程的精確測量，預埋件埋設，模板的安裝，混凝土的施工與養護。施工后，對支承墊石的高程進行精測，其誤差應滿足橋涵規范的要求。(8)橋臺臺背基坑回填級配碎石進行壓實,根據設計及規范要求進行填筑，中心部分回填參5%水泥的級配碎石，兩側填筑級配碎石。每層填筑厚度不大于30cm，電動夯振動壓實。(9)砂漿砌體砌縫寬度、位置和砌筑方式及檢驗必須符合標準，砌體砌筑完畢應及時覆蓋，并經常灑水保持溫潤，常溫下養護不得小于7d。砌體的沉降縫、泄水孔、反濾層位置、數量和材料應符合設計要求。砌體表面應砂將飽滿、砌縫整齊，寬度和錯縫距離符合規定，無脫落和裂紋。沉降縫整齊垂直，上下貫通。泄水孔坡度向外，無堵塞現象。第六章蓋梁施工工藝1、施工準備1）施工前需要進行軸線放樣，并報請監理復核無誤。2）三通一平必須具備；通往施工現場的施工便道寬約6米，施工臨時用電架設至施工現場，臨時用水是在施工現場農家加入。3）施工機械、工具、材料已經全部備齊，并在使用前試運行，保證性能良好。現場鋼筋加工設備有：鋼筋彎曲機一臺、鋼筋切斷機一臺、交直流電焊機各3臺，能夠滿足鋼筋加工施工的需要。混凝土采用五臺混凝土運輸車運送現場，采用容器漏斗裝混凝土吊升入模。4）施工用料：混凝土采用西樵恒建攪拌站的商品混凝土，能滿足施工要求；鋼筋為甲供。各種原材報駐地監理、總監辦、中心試驗室抽樣檢查合格后，方可用與施工。嚴禁不合格材料進場。2、工藝要求2.1模板加工安裝模板的支撐采用雙抱箍托架施工，通過抱箍與柱子間的摩擦力傳遞給柱子，每隔柱子身用一套抱箍抱住，留側耳在兩邊，采用兩條45b工字鋼架在側耳上，上橫鋪10*10cm的方木來拼裝蓋梁鋼模。蓋梁模板預采用定型鋼模板拼裝而成，上口用對拉螺栓進行對拉。另外模板兩側用倒鏈進行對拉，保證模板具有足夠的強度、剛度、穩定性，支撐牢固。模板的架立要精確，特別是模板的幾何尺寸、軸線位置、頂面高程、模板牢固以及美觀程度，并設專人在砼灌筑時經常檢查模板及預埋鋼筋的位置和保護層的尺寸，確保其位置正確不發生變形，做到不跑模、不漏漿、不錯位。另外模板內面應刷隔離劑。使工程質量達到內實外美。2.2鋼筋加工安裝1）鋼筋進廠檢驗：鋼筋必須符合《低碳鋼熱軋圓盤條》（GB/T701）和《鋼筋混凝土用熱軋圓鋼筋》（GB13013）、《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（GB1499）的規定。鋼筋進場后必須按規定抽樣做力學性能檢驗。鋼筋在運輸、加工和貯存過程中應防止銹蝕、污染和變形，并按品種、規格和檢驗狀態分別標識存放。鋼筋存放必須離地面30㎝，并加遮蓋。2）鋼筋加工鋼筋應平直、無損傷，表面無裂紋、油污及顆粒狀或片狀老銹必須符合設計，鋼筋末端無設計要求時，應彎成標準彎鉤。鋼筋連接方式須符合設計要求。可采用閃光對焊或手工電弧焊。施焊人員應持有特種操作證件。鋼筋接頭需按規定取樣做力學性能試驗，合格后方可施焊。受力主鋼筋制作和末端彎鉤形狀（1）電焊接頭采用搭接，幫條焊。搭接焊在鋼筋端部應按1:5（雙面焊）1：10（單面焊）彎折，以保證主筋軸線在一條直線上。（2）電弧焊接頭長度為單面焊≥10d，雙面焊≥5d，焊縫高度≥0.3d并應大于4㎜。同一根鋼筋在35d范圍內或50㎝范圍內不應有兩個接頭。（3）鋼筋焊接場地應遮蓋，否則應避免雨天施焊，Ⅱ級鋼筋施焊焊條應為502或506。（4）墩柱鋼筋應按設計要求安裝，鋼筋間距、根數、規格，保護層厚度應符合設計。鋼筋接頭應設置在內力較小處，接頭型式接頭面積最大百分率（%）表如下：鋼筋保護層墊塊材質應符合設計要求，墊塊的抗壓強度不低于結構本體混凝土的設計強度。3）鋼筋骨架擬采用預先在地下焊接好，在模板上畫出設計鋼筋的位置，再將半成品料吊裝至柱頂，按畫線擺放安裝。安裝好的鋼筋骨架要順直，主筋及彎起筋的位置、尺寸，嚴格按設計要求。施工時采取砂墊石，保證鋼筋保護層的厚度，施工中做到不漏筋、不少筋、不錯位。2.3混凝土施工1）混凝土澆筑（1）澆筑混凝土前,模型內的積水和雜物必需清理干凈。（2）混凝土澆筑采用吊車吊升容器漏斗施工，混凝土塌落度宜為10cm~14cm。（3）振搗棒距模板距離不得小于5cm并不得過振及漏振，混凝土要分層振搗，每層25~30cm為宜，不得過厚，每層振搗都要將振搗棒深入下層混凝土中。（4）每車混凝土試驗室都要做坍落度試驗，澆注過程中坍落度發生變化要隨時調整。（5）澆筑混凝土時，經常檢查模板、鋼筋、沉降觀測點及預埋部件的位置和保護層的尺寸，確保其位置不發生變形。（6）蓋梁混凝土要求一次性澆筑完畢。2）混凝土的養護（1）采用塑料薄膜包裹養護。（2）混凝土澆筑完成后，應在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養護。3、施工注意事項1、預埋件的位置、尺寸。2、模板安裝后對穩定性測試確認。3、拆模必須在混凝土強度符合設計強度標準值的75％的要求后，方可拆除。

第七章預應力混凝土梁體預制及安裝施工工藝1、施工準備1）技術準備施工前認真核對設計文件，切實領會設計意圖，結合規范、評定標準及業主監理要求，進一步明確本單項工程中模板、鋼筋、砼、原材料等技術指標、工藝要求、質量標準，對各分項標準要求摘錄整理書面向班組技術交底，并要求班組組織工人學習標準，做到技術指標、質量標準人人有數，確保每個環節受控。根據鋼絞線試驗結果和千斤頂壓力表校驗結果計算理論伸長量及張拉應力與油表讀數的關系，進行細致校核。原材料進場前對主要技術指標進行檢驗，進場后按規定頻率抽檢。原材料已經報批，混凝土設計配合比試驗已批準。2）場地準備在預制場內修建預制底座，在底座側面澆注移梁道延至存梁區。根據基底情況一般底座采用砂礫墊層（30cm），臺座采用20cm的C30混凝土。臺座表面鋪墊5mm鋼板，兩側預留大梁外模底角拉桿螺栓孔。預制場內設置大梁養護用水、排水系統，并留有安裝大梁時運梁道路，用電照明系統一應俱全。2、梁板預制施工工藝2.1鋼筋加工制作鋼筋加工和鋼筋骨架制作依照設計圖紙和《公路橋涵施工技術規范》進行。材料按不同等級、規格分別堆存，并應立牌標識。保證鋼筋表面潔凈，使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋焊接在同一截面區段內其接頭的截面面積占總截面面積的百分率不大于50％。焊接點與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，并避開構件的最大彎矩處。焊接時，施焊場地應有適當的防風、雨設施。鋼筋骨架或鋼筋網須有足夠的剛度和穩定性，焊接拼裝應在堅固的工作臺上進行。鋼筋骨架拼裝時應按設計圖紙放大樣，確定每根鋼筋的位置和整體尺寸，且應檢查每根鋼筋的焊接質量。施焊順序由中到邊對稱地向兩端進行，先焊接骨架下部，后焊接骨架上部，相鄰的焊縫采用分區對稱跳焊，不得順方向一次焊成。焊縫表面平整，不得有較大的凹陷、焊瘤，接頭處不得有裂紋、麻點。接頭處鋼筋軸線的偏移不能超過0.1d，橫向咬邊深度不能超過0.3mm。骨架加工可在預制底座上進行，制作腹板鋼筋時要準確預留波紋管的位置，每50cm設置定位環筋以確保波紋管在梁腹板內線條平順。波紋管在梁端要垂直于錨座，布置在腹板的中央，避免孔道偏位超標。砼澆注前在管內穿塑料管，張拉時穿入鋼絞線。鋼筋與模板接觸面上應綁扎高強度砂漿墊塊，以保證鋼筋有足夠的保護層。2.2模板安支模板采用定型鋼模板，進場后先試拼裝對幾何尺寸、軸線、焊接質量、腹板振動器位置和整體牢固性進行詳細檢查，符合要求后，再進行打磨拋光。模板安支牢固保證斷面尺寸準確，接縫平整、嚴密，軸線無偏位，同臺座密合不漏漿。合格后方可刷脫模劑，涂脫模劑要均勻一致。內模依據拼裝順序依次進入，兩側支護牢固，并檢查內模位置符合設計要求。梁面板鋼筋安裝完畢后，即可安裝端板。端板位置必須經嚴格定位，確保鋼束軸線同端板垂直，梁長準確。2.3澆筑砼施工前根據設計配合比和施工中實際砂石料的含水量換算施工配合比，拌合時嚴格控制各種材料的數量和投料順序，攪拌時間不小于90秒，砼的塌落度控制在規范和設計配合比的規定值之內。保證砼的良好工作性。砼采用砼罐車運輸。砼澆筑按部位分層進行，先底板、后腹板再頂板，腹板澆注過程中控制兩側進料一致。砼振搗以插入式為主，附著式配合，插入式振搗器按間距40cm分層振搗。腹式振動器每次啟動約10秒，振搗達到砼不下沉，無氣泡泛出，表面泛漿即可，避免過振。2.4養護澆筑完后用土工布灑水遮蓋，覆蓋時不得損傷和污染混凝土表面，在強度達到2.5Mpa前，不得使其承受任何荷載，到15Mpa后方可拆除內模，到20Mpa后可拆除外模。灑水養護不少于7天。制作的砼試件預留三組和梁體同期養護,以準確測定梁體強度控制梁張拉時間。2.5預應力施工①張拉應力應變計算：依據設計及《公路橋涵施工技術規范》JTG/TF50－2011計算：錨下平均張拉力Pp=P×（1-e-（KX+μθ））/（KX+μθ）理論伸長量△L（mm）=PP*L/（AP*EP）式中：P—預應力筋張拉端張拉力（N）K—孔道局部偏差系數，μ—力筋與孔道摩擦系數X—計算孔道長度（m）L—預應力筋的長度（mm）θ—計算長度內切線夾角（rad）AP—力筋截面面積（mm2）Ep—力筋彈性模量（MPa）預應力筋伸長量見后附計算表。②張拉油表讀數計算：依據千斤頂同油表配套校驗證書提供結果分別計算出各級壓力對應油表讀數。③鋼絞線張拉根據設計要求混凝土強度達到85%且齡期不小于7d方可進行預應力張拉施工，張拉程序為：0→0.10δk→0.20δk→1.0δk持荷2分鐘（必要時1.03δk）→錨固。安裝工作錨：安裝前將錨環和楔片逐個清洗干凈，其表面不得殘留鐵屑、泥砂、油垢等，然后將鋼絞線平行地逐個穿入錨環，注意鋼絞線不得交叉和穿亂，先安裝中心或內圈錨環孔的楔片，然后安裝外圈錨環孔楔片，最后用套管或小錘適當用力將楔片錨環孔，注意楔片間縫隙要均勻，其端頭要在同一平面上，否則要將之取下重新安裝。安裝頂壓器，先檢查錨環是否有外傷或卷邊，若有用銼刀將之修復，然后安裝頂壓器，注意鋼絞線平行穿入頂壓器各孔。安裝千斤頂于孔道中線對位，注意不要接混大、小油缸油管。按第一步安裝工具錨，為使工具錨卸脫方便，在工具錨環與楔片之間纏墊塑料布并涂少量黃油等潤滑劑，對于短束還可安裝兩個工具錨環。初張拉，仔細檢查千斤頂、油路等安裝正確無誤后，開動油泵進入初張拉，注意要有2-3人扶正千斤頂使工作錨環準確進行錨墊板的限位槽內，待油表讀數達初拉應力時測量大缸行程L1和工具錨片外露量L4。超張拉，進一步檢查千斤頂和油路，然后千斤頂加載，每5Mpa互相通報一次油壓表讀數，使兩端油壓表讀數在張拉過程中隨時保持一致，直到兩端達到超張拉應力，這時測量大缸行程L3和錨片外露量L6，檢查伸長值及其理論值之差是否符合規范的±6%要求，持荷等待2min，在持荷狀態下同時加載如發現油壓下降應立即補至超拉應力，持荷2min后，兩端同時卸載（或補）至張拉應力，量取大缸行程L2和錨片外露量L5這時鋼絞線實際伸長值為△L=（L2-L1）?（L4-L5），檢查其理論伸長值之差是否在規范要求的±6%范圍內，然后開始頂錨。頂錨、卸載，先頂一端（甲方向），另一端（乙方向）持荷等待，初始送油速度要慢于張拉時的進油速度，待油壓表指針達到規范要求時，再恢復正常的送油速度，直至頂錨應力，持荷1min左右后，先后使用頂壓器、千斤頂卸載至零，測量大缸行程，算出鋼絞線回縮量，乙方向補至張拉應力（如甲方向的回縮量偏大，則乙方向要多給0.5-1.58Mpa）后開始頂錨，操作與甲端相同，最后只記錄乙方向的回縮量值。每一梁段要張拉多束鋼絞線，為使預加在梁內的應力均勻，甲、乙兩個方向要交替先后頂錨,回程、退楔，兩端頂錨完成后，大缸同時回程到底，然后用小錘輕輕敲打工具錨環，取下楔片，并逐個檢查是否有損壞的。無損壞楔片安裝在下一束的工作錨環內。最后依次取下錨環，拆除千斤頂、頂壓器。2.6孔道壓漿①壓漿前的處理割切錨外鋼絲：露頭錨具外部多余的預應力筋需割切，不能采用燒割方法，以免預應力筋和錨具過熱產生滑絲現象。預應力筋割切后的余留長度不得超過2cm。封錨：錨具外面的預應力筋間隙應用環氧樹脂膠漿或棉花和水泥漿填塞，以免冒漿面損失灌漿壓力。封錨時應留排氣孔。沖洗孔道：孔道在壓漿前用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣等雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，但要保持孔道濕潤，而使水泥漿與孔壁的結合良好。在沖洗過程中，如發現有冒水、漏水現象，則應及時填塞漏洞。當發現有串孔現象，又不易處理時，應判明串孔數量，在壓漿時幾個串孔同時壓注。或者某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水徹底沖洗。②水泥漿的拌制先下水再下水泥，拌和時間不少于1min，灰漿過篩后存放于儲漿桶內。此地桶內灰漿仍要低速攪拌，并經常保持足夠的數量以保證每根管道的壓漿能一次連續完成。水泥漿自調制到壓入管道的間隔時間不得超過40min。③壓漿工藝孔道壓漿順序是先下后上，將集中在一處的孔一次壓完。若中間因故停歇時，應立即將孔道內的水泥漿沖冼干凈，以便重新壓漿時，孔道暢通無阻。對曲線孔道和豎向孔道應由最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。壓漿使用活塞式壓漿泵，不得使用壓縮空氣。壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止；壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力要小，逐步增加，一般為0.5Mpa-0.7Mpa；采用一次壓漿可加大壓力到1Mpa。梁體豎向預應力筋孔道的壓漿最大壓力可控制在0.3Mpa-0.4Mpa。每個孔道壓漿至最大壓力后，穩壓時間不小于2分鐘。為檢查孔道內水泥漿的實際密度，壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，及時處理和糾正。在拌制水泥漿同時，制作標準試塊，經與構件同等條件養護到設計強度后可撤消養護，方可進行移運和吊裝。2.7封端孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板，錨具及端面混凝土的污垢，并將端面混凝土鑿毛，以備澆筑封端混凝土。封端混凝土的澆筑程序如下：①設置端部鋼筋網。為固定鋼筋網的位置，將部分箍筋點焊在支承墊板上。②妥善固定封端模板，以免在澆筑混凝土時模板走動而影響梁長，立模后校核梁體全長，其長度應符合允許偏差的規定。③封端混凝土強度，應符合設計規定，若設計無規定時，不宜低于粱體混凝土強度極限標準值的80%。④澆筑封端混凝土時，仔細操作認真插搗，務必使錨具處的混凝土密實。⑤封端混凝土的澆筑后，靜置1h-2h，帶模淺水養護。脫模后在常溫下一般養護時間不少于7晝夜。2.8移梁存梁梁體張拉后即可進行移梁，移梁采用龍門吊有軌運輸，吊裝時采用兜托梁底的捆綁方式，移到指定位置存放養護。存梁支點在箱梁的理論支撐線上，以枕木支墊，梁在存放時采取支撐、三角墊木或其他有效措施，保持梁的穩定性。存梁時間不得超過90天，否則時間過長可能產生過大的預拱度。3、梁板架設施工3.1架設前的準備工作①對橋跨間場地進行平整壓實。②墩臺蓋梁上標注永久性支座、臨時性支座及梁腹板邊緣位置。③查梁預埋件位置，尺寸等是否符合設計圖紙要求。④正濕接縫位置處橫梁及頂板環型鋼筋位置。⑤梁板安裝前對待架箱梁進行外觀及尺寸檢查，合格后才能使用。⑥安裝好臨時支座及永久性支座，臨時支座采用砂筒。3.2架設梁體安裝由龍門吊提梁裝梁、運梁車運梁，根據地勢地形及橋跨規模，選用吊車及架橋機兩種方式架梁。梁在架設完成一孔后，需進行橫向接縫鋼筋的初步焊接，使已架設完成的一孔初步形成整體。由于架橋機架梁需要縱向運輸梁，根據設計文件主梁間橫隔板的連接和頂板濕接縫混凝土澆筑后，且達到混凝土設計強度85%并采取壓力擴散措施后，方可在其上運梁。第八章支座安裝施工工藝1、施工準備①進場的支座必須有產品合格證和試驗檢測報告，應逐塊進行檢查外觀合格，并根據試驗要求抽檢進行外委試驗。其他檢測項目，符合要求后方可使用。②支座墊石經檢查合格（高程、軸線偏位、密實度、平整度），如果僅標高與設計相差較小，高的進行打磨，低的用防銹鋼板或環氧砂漿找平；如果檢測項目與設計相差較大時，必須返工處理。③測量放樣：在支座墊石上放出支座安裝位置。④施工規范和標準參照《公路橋涵施工技術規范》JTGTF50-2011執行。2、支座安裝①所有蓋梁墊石頂面，主梁底面均必須平整，光潔，無油污。②支座就位與測量。固定支座安裝時，為了使其下表面與支座墊石頂面良好接觸，可采用下涂一薄層環氧砂漿結合，應確保支座標高及平整度滿足要求。3、梁板吊裝梁板底部有預埋鋼板，施工時必須將預埋鋼板底面或承托表面清理干凈、光潔、無油污。為了使支座上表面與梁板底承托表面或預埋鋼板表面接觸良好（即充分接觸），可采取抹一薄層環氧砂漿。4、注意事項梁板安裝完成后（先簡支后連續的橋梁應在體系轉換完成、臨時支座拆除后），應對支座逐個檢查（可用鋼尺插入的方法），防止有脫空、偏壓現象。施工過程中，如發現問題及時反饋。

第九章橋面系施工工藝1、施工準備1）人員準備①根據橋面系施工規模及實際情況施工人員按照施工計劃的安排分批進場，人員數量滿足施工任務的要求。②各相關單位人員的配備必須滿足施工和《招標文件》的要求。③各種工種分工明確，人員配備齊全，要做好培訓工作。④特殊